I Technisches Museum Wien Bibliothek 5094/2 % aps»; p&Mi Mmm U5D «fis «.•«mm*! X'-V*'^«0|^^ ;. ; ri'^,--‘r' V^'''5^3ràV ! es&\t p *7 . ia ISS ;ss&S ss®s H Mi MäKSÜsi ■**%& £fÄ t-s« »MK aaiWw SSJS'ÄWfi •J.;iî A'-i-i;:; feil Wn ipPP mmg ill! mm » »SSS ms mmsi VtöM SSSS v Xv\. ^SviriV&if. » ÄH äSSSS**; J;5igg:g •f?«S S&2ä iWSSSWSK üte pii M‘&S. •:*«.v/.r^i-.v DS?*S 5s«j s* H mm »«•Sr» ÉÜÜ SS* >:my mm » mm l£&8 mw. mm i?ÄSS: ass?: isaiK&s S?S3 mm. ssks* S§P S1 «ä R» a&* nn ÉMl ÜÜ » « Sfü«i spgiftëis mmm Sw&wäs v$i'fe*£S s-Sä mm VEstoY&Si Sæ ÜH 3« » :&22 m; i« IäÄ| ms*:-?:?:? 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HOHEIT DES DURCHLAUCHTIGSTEN HERRN ERZHERZOGS FRANZ FERDINAND. Jlir -Mr WIEN WIEN, 1898. VERLAG VON LEOPOLD WEISS. I., LOTHRINGERSTRASSE i5. Technisches Museum Wien Bibliothek 5094/2 -J INHALT DES ZWEITEN BANDES. II. Stein-, Thon-, Porzellan- und Glas-Industrie Seite i Die österreichische Cement-Industrie. Von Central-Director Max Thury. 3 Robert Fritz, Bings.. Philipp Knoch & Co., Klagenfurt. . Oesterreichische Portland - Cement - Fabriks - Actiengesellschaft, Szczako wa Josef Priebsch, Judendorf. Steinbrücker Cementfabrik, Steinbrück. Die Ziegel- und Thon-Industrie. Von Sekretär Julius von Bük. 2 3 Barta & TichJ, Prag.35 Adolf Brunner, Mautern.37 Chamottefabrik, Actiengesellschaft, Bodenbach.3g Johann Cingroä, Pilsen. 41 Ant. Dvorak & K. P'ischer, Letky.42 A. Eulambio & Fratello, Triest.43 J. Fitz, Oberbfis.44 M. Foerster, Tfemoäina.46 Josefa Franz & Söhne, Lemberg.47 F. Grein, Graz.48 L. & C. Hardtmuth, Budweis.4g Ludwig Hatschek, Schöndorf bei Vöcklabruck.51 Eduard Hauser, Wien.54 St. Homolacs, S. Zelenski, W. Wimmer & Co., Niepolomice und Kotomea.58 Gebrüder Kamsler, Mydlniki bei Krakau.5g Lederer & Nessenyi, Floridsdorf und Wien.60 Johann Lewinski, Alexander Domaszczewicz & Co., Lemberg.62 Rakonitzer Chamottewaarenfabrik Kasalovsky & Sommerschuh, Rakonitz.63 Erste Schattauer Thonwaarenfabriks-Actiengesellschaft, vormals C. Schiimp, Wien.. . 67 Sommer & Weniger, Wien.70 Carl Spaeter, Veitsch bei Mitterdorf.71 Teplitzer Chamottewaarenfabrik «Pechar», Kosten bei Teplitz.73 J. U. C. Josef Tomasek, Hohenmauth.77 Josef Trapp, Pilsen.78 Josef Waldert, Altrohlau bei Carlsbad .80 Engelhardt Graf Wolkenstein, Wildstein bei Eger.. . 81 Die österreichische Porzellan-Industrie. Von Commercialrath Ernst Wahliss.83 P'ischer & Mieg, Pirkenhammer bei Carlsbad .gi Carl Knoll, Fischern bei Carlsbad .g3 Pröscholdt & Co., Dallwitz bei Carlsbad .95 Richter, Fenkl & Hahn, Chodau.96 Gräfl. Thun’sche Porzellanfabrik, Klösterle.97 Die Hohl- und Tafelglas-Industrie Oesterreichs. Von Julius Reich, Gesellschafter der Firma S. Reich & Co. 99 Die Glasdecoration in Oesterreich und deren Geschichte. Von Custos Dr. Gustav E. Pazaurek.141 Die Gablonzer Glas-, Perlen- und Bijouteriewaaren-Industrie. Von Commercialrath Jakob Mahla.155 Actien-Gesellschaft für Glas-Industrie vorm. Friedr. Siemens, Neusattl bei Elbogen.169 Erlaucht Graf Harrach’scbe Glasfabrik, Neuwelt.170 Josef Inwald, Slicliov, Podäbrad, Deutsch-Schützendorf und Hundorf.172 ■ __ Kupfer & Glaser, Wien.-.*75 Joh. Lötz Witwe, Klostermühle. V Seite Max Mühlig, Teplitz.179 S. Reich & Co., Wien.180 Jos. Riedel, Polaun.185 Josef Eduard Schmid, Annathal bei Schüttenhofen.192 Franz Schrenk, Elisenthal.ig3 C. Stölzle’s Söhne, Wien.195 Emanuel Zahn, Blumenbach.197 Andreas Ziegler’s Sohn & Co., Stankau-Wien.ig8 Glashüttenwerke, vormals J. Schreiber & Neffen, Wien.201 III. Metall-Industrie 205 Die Eisen-Industrie. Von kaiserl. Rath VictorWolff .•. Friedrich Bruno Andrieu’s Söhne, Bruck a. M.. Joh. E. Bleckmann, Mürzzuschlag._. Ferdinand Graf v. Egger, Feistritz-Rosenthal. Ignaz Fürst, Thörl. Albert Hahn, Oderberg. Fürstlich Hanau’sche Eisenwerke, Komarau. Jos. Heiser, vormals J. Winter’s Sohn, Kienberg bei Gaming. Ludwig Hinterschweiger junior, Lichtenegg bei Wels. Krainische Industrie-Gesellschaft, Assling und Triest. Deutsch-Oesterreichische Mannesmannröhren-Werke, Komotau. Gräfl. Wladimir von Mittrowsky’sches Eisenwerk, Stiepanau. Carl Nierhaus, Mürzzuschlag. Gräfl. Erwein Nostitz’sche Eisenwerke, Rothau i. E. Olmiitzer Hoch- und Erzstift, Friedland, Ostrawitz und Czeladna. Julius Pastree, Wien. Joh. Pengg, Thörl, Einöd, Wappenstein und Au. Ressig & Wölfl, Wien... Eisenwerke der königlichen Freistadt Rokycan, Klabava und Rokycan. M. Schmid & Söhne, Wilhelmsburg. Schönbrunner Röhrenwalzwerk, Schönbrunn. Südbahn-Schienenwalzwerk, Graz. Vogel & Noot, Wartberg-Mürzthal und Mitterdorf a. d. Südbahn. Gräflich Waldstein’sche Eisenwerke Stiahlau zu Sedletz. Moritz Abeies, Prag-Cenkov. Actiengesellschaft der Emailgeschirrfabrik, Pilsen . . Actiengesellschaft für Metallwaaren-Industrie, Prag-Smichow. Anton Birö, Wien. Franz Burkhard’s Söhne, Wiener-Neustadt. Drahtfabrik Pöckstein. Vincönz Gedmen, Prag-Bubna. Brüder Gottlieb & Brauchbar, Brünn. M. Hann’s Söhne, Rainfeld und Wien. Homboker und Marienthaler Eisenwaaren-Industrie- und Handels-Actien-Gesellschaft «Moravia», Olmütz Mährisch-Schlesische Actien-Gesellschaft für Draht-Industrie, Troppau und Oderberg. Ph. Nebrich, Prag-Smichow . .. Carl Neuhauser, Innsbruck.1 F. Ohnheiser & Sohn, Königsfeld bei Brünn. H. K. Rudolf, Pilsen. Saazer Hufnägelfabrik A. Mendl’s Erben, Saaz. Josef Victorin, Wien. Ant. Wendler, Prag-Bubna. Franz Werndl’s Nachfolger, Unterhimmel und Steyr. F. Wertheim & Comp., Wien.'. Ludwig Wilhelm, Wien. Wodley’sche Drahtseilfabrik B. Lang, Kreuth bei Bleiberg... J. Gasterstaedt, Wien. 207 219 225 227 231 233 235 236 239 240 243 245 248 249 254 259 261 264 266 268 269 271 273 275 278 279 280 282 284 287 289 291 293 295 29S 299 3 00 301 302 304 305 306 307 308 311 312 313 VI Seite Die Sensen-Industrie Oesterreichs. Von Michael Zeitlinger.315 Johann Bammer, Waidhofen a. d. Ybbs.323 Mayr & Wildenhofer, St. Gallen.324 J. & E. Schmölzen, Kindberg.324 Carl Zeilinger, Himmelberg.325 Leopold Zeilinger, Eppenstein.326 Die Metall- und Metallwaaren-Industrie. Von Oberbergrath C. von Ernst.327 Die Bronze-Kunst-Industrie von Alois Hanusch und Rudolf Ermer.349 Alexander Marcus Beschorner, Wien.355 M. Hainisch, Nadelburg.356 Balduin Heller’s Söhne, Teplitz.358 Hess, Wolff & Cie., Wien. 36 o Hirtenberger Patronen-, Zündhütchen- und Metalhvaarenfabrik, Hirtenberg. 36 i Jakubowski & Jarra, Krakau.364 Jos. Jelinek, Wien.365 E. Juranek, Pilsen. 366 Arthur Krupp, Berndorf. 368 Ch. Linser, Reichenberg.378 C. A. Münchmeyer & Co., Wien. 38 o Emil Neher, Seebach. 38 z Carl Oswald & Co., Wien.384 Math. Salcher & Söhne, Wien und Wagstadt.385 Thalhamer & Welzl, Wien. 388 Tlach & Keil, Troppau. 38 g Verband der österr.-ungar. Zinkwalzwerke, Troppau. 3 g 3 Zeisser, Habiger & Co., Wien.396 Georg Zugmayer & Söhne, Wien.397 J. C. Klinkosch, Wien. 3 g 8 Il STEIN-, THON-, PORZELLAN UND GLAS-INDUSTRIE. Die Gross-Industrie. II. I DIE OESTERREICHISCHE CEMENT-INDUSTRIE. VON MAX THURY, CENTRAL-DIRECTOR DER PERLMOOSER ACTIENGESELLSCHAFT. liehen Kalkofen probeweise Roman-Cement gebrannt haben soll, der jedoch, nachdem er weder fabriks- mässig erzeugt, noch sonst in den Handel kam oder eine praktische Verwendung gefunden hat, keinerlei Bedeutung in der Oeffentlichkeit erlangte, wogegen Herr Kink in seiner anfangs 1849 erschienenen und noch heute höchst beachtenswerthen Broschüre, betitelt: «Erfahrungen über die Eigenschaften des in Kufstein erzeugten hydraulischen Cementes» schon damals deutlich jene rationellen Principien kennzeichnete, die ihn bei der Anlage und bei dem Betriebe seiner Cementfabrik leiteten. Es kann daher keinem Zweifel unterliegen, dass wir Herrn Franz Kink als den eigentlichen Begründer der österreichischen Roman-Cement-Industrie ansehen müssen. Seinem schon vom Anfänge an auf sicherer Grundlage errichteten Unternehmen ist auch der gute Erfolg nicht ausgeblieben. Schon wenige Jahre später war der magere Kalk in Tirol aus dem Consum verschwunden, und an dessen Stelle hat sich der Kink’sche Roman-Cement unter der Benennung: «Kufsteiner hydraulischer Cement» überall, wohin er bei den damaligen Communicationsmitteln gelangen konnte, wie z. B. im Gebiete des Inn und der Donau bis Wien und bis über Budapest hinaus, eine allgemeine Anerkennung verschafft, welche insbesondere im Jahre 1846 seitens des Niederösterreichischen Gewerbe-Vereines durch Verleihung der grossen silbernen Medaille gebührenden Ausdruck erhielt. Das von Herrn Kink im ersten Betriebsjahre anno 1842 erzeugte Quantum Roman-Cement betrug rund 7000 q und stieg allmälig bis auf 28.000 q im Jahre 1860. Diesen Fortschritt einer ganz neu entstandenen Industrie darf man bei der Ungunst der damaligen Zeit, sowie bei den sehr hohen Wasser- und Bahnfrachten immerhin als beachtenswerth bezeichnen. Neben der Güte dieses Fabrikates trug zur Hebung der österreichischen Cement-Industrie nicht zum Wenigsten das lebhafte Interesse bei, welches der Niederösterreichische Gewerbe-Verein in seiner weitgehenden Voraussicht durch Vorträge und Ausschreibung zum Theil werthvoller Preise unserer Industrie entgegenbrachte und sohin zur Ausbreitung derselben aneiferte. Diesen Anregungen, sowie der Inangriffnahme von grossen Eisenbahn- und anderen öffentlichen Bauten, im Zusammenhänge mit dem glücklichen Umstande, dass die österreichische Monarchie in weiten Gebieten brauchbare Rohmaterialien zur Cementerzeugung darbietet, ist es zu danken, dass sich die Cement-Industrie nicht nur in Tirol erweiterte, sondern dass dieselbe auch in anderen Kronländern festen Fuss fasste. So entstanden in chronologischer Reihe folgende nennenswerthe Fabriken: im Jahre 1842 die Cementfabrik des Herrn Franz Kink in Kufstein, jetzt im Besitze der Perlmooser Actien- Gesellschaft, » 1852 » » » » Heinrich Escher in S. Andrea, jetzt im Besitze des Herrn Ferdinand Jauschke in Rovigno, » 1852 » » der Herren Thaler & Co. in Kastengstadt in Tirol, jetzt im Besitze der Perlmooser Actien-Gesellschaft, » 1854 » » des Herrn Alois Praschnigger in Stein bei Laibach, » 1856 » » » » Alois Kraft in Kirchbichl, jetzt im Besitze der Perlmooser Actien-Gesellschaft, » 1857 » » » » Franz Sartori in Steinbrück, jetzt im Besitze der Croatischen Escomptebank, » 1859 » » » » Georg Volderauer in Hallein, jetzt im Besitze der Perlmooser Actien-Gesellschaft, » 1860 » » der Herren Em. Tichy & Söhne in Kaltenleutgeben, jetzt im Besitze der Kaltenleutgebener Actien-Gesellschaft, » 1860 » » » » Kraft & Saullich in Kirchbichl, jetzt im Besitze der Perlmooser Actien-Gesellschaft, » 1860 » » einer Commandit-Gesellschaft in Mariaschein in Böhmen. Das in diesen 10 Fabriken, die damals in der österreichischen Monarchie bestanden, erzeugte Quantum betrug im Jahre 1860: 126.000 q Roman- und 9000 q Portland-Cement. So erfreulich dieser Aufschwung auch war, so bedeutete derselbe gegenüber der nun folgenden Zeitepoche‘doch nur einen minimalen Anfang. Ausser dem aufwärts steigenden Umschwünge, der sich mit Beginn der Sechzigerjahre auf allen wirthschaftlichen Gebieten einstellte und zu lebhafter Thätigkeit anspornte, empfieng die Wiener Bau- thätigkeit einen mächtigen Impuls durch den fürsorglichen Entschluss des Monarchen, womit die Linienwälle zum Falle kamen, die bisher die Reichshaupt- und Residenzstadt Wien einschnürten und ein gesundes Wachsthum derselben absolut nicht aufkommen Hessen. Die Cement-Industrie war selbstverständlich an der regen Baulust in Wien, die sich nach und nach auch auf die Provinzen ausdehnte, in grossem Maasse betheiligt. Durch den stetig steigenden Cementconsum waren nicht blos die bestehenden Cementfabriken genöthigt, ihre Production fortgesetzt zu erhöhen, sondern es wurden fast alljährlich auch neue Fabriken ins Leben gerufen. Die Erzeugung von Portland-Cement in anerkannt guter Qualität gelang in Oesterreich zu Ende der Fünfzigerjahre. Es wurden zwar schon vorher nicht zu unterschätzende Anstrengungen auf diesem Gebiete gemacht, welche jedoch qualitativ keine vollständig befriedigenden Resultate ergaben. Der Niederösterreichische Gewerbe-Verein, der schon seit dem Jahre 1843 allen Bestrebungen unserer Industrie wohlwollend entgegenkam, hat im Mai des eben genannten Jahres das erste Mal die grosse goldene Medaille für die fabriksmässige inländische Erzeugung eines hydraulischen, dem besten englischen ähnlichen Cements ausgeschrieben. Diese, sowie weitere sechsmalige Preisausschreibungen verliefen alle fruchtlos, indem immer nur hydraulische Kalke zum Concurse erschienen. Die letzte Preisausschreibung erfolgte per 3i. December 1861, worauf vier Fabriken mit ihren Fabrikaten in Con- currenz traten. Die höchst sorgfältigen Prüfungen dieser Fabrikate wurden von einer eigenen Prüfungscommission, deren Leiter Herr Inspector v. Salzmann war, vorgenommen und erstreckten sich auf Biegung und Zugfestigkeit der reinen und der mit Sand gemischten Cemente bei Erhärtung in Luft wie im Wasser und waren den Parallelversuchen mit der damals besten englischen Marke von Robins & Co. gegenübergestellt. Die gesammelten Resultate dieser Versuche waren für die österreichische Cement-Industrie höchst erfreuliche, denn dieselben ergaben, dass zwei Fabriken, nämlich jene des Herrn Heinrich Escher in S. Andrea und jene der Herren Kraft & Saullich in Kirchbichl in Tirol einen Portland-Cement erzeugten, der dem besten englischen durchaus ebenbürtig war und diesen in Sandmischung an Festigkeit sogar noch übertraf, worauf der Niederösterreichische Gewerbe-Verein in seiner Monatsversammlung vom 14. April i863, in Anerkennung des Fortschrittes des heimischen Gewerbefleisses, den vorstehend erwähnten zwei Cementfabrikanten je eine grosse goldene Medaille zuerkannte. Mit dieser Auszeichnung hatte sich Herr Saullich noch nicht genügen lassen, sondern derselbe wandte sich, um den Bauinteressenten über das Verhalten seines Portland-Cements genauere Daten geben zu können, an das hohe k. k. Staatsministerium mit der Bitte, seinen heimischen Portland-Cement, O ' dem Herr Saullich indessen, nach einer Ortsbezeichnung seines Grundbesitzes in Kirchbichl, den Namen «Perlmooser» beigelegt hatte, einer strengen behördlichen Qualitätsprüfung, gegenüber drei englischen Portland-Cement-Marken unterziehen zu wollen. In Willfahrung dieser Bitte hat das hohe k. k. Staatsministerium zur Vornahme dieser Parallelversuche mit Erlass vom 19. März 1862 Z. 4782/451, den k. k. Sectionsrath M. Löhr zum Leiter der Prufungscommission, dann den Bauinspector Herrn Joh. v. Michalik, den Ministerial-Oberingenieur und Professor Herrn Georg Rebhann und den Ministerial-Ingenieur Herrn Herrn. Wehrenpfennig zu Commissionsmitgliedern ernannt. Die ministeriellen Prüfungen währten von Anfang Mai bis 3i. December 1862 und erstreckten sich auf die Eruirung der relativen und absoluten Festigkeit, auf Cohäsion, Abscheerung, Wasserdurchlässigkeit und Verhalten gegen Hitze und Frost. Die so weit ausgedehnten und vielseitigen Versuche bilden ein bleibendes Verdienst der hohen Regierung, denn während heute das Prüfungswesen der Industrie-Erzeugnisse zur grossen Bedeutung und Ausbildung- gelangt ist, geschah es unseres Wissens damals zum ersten Male, dass Cemente über- OO O ' ö ' 7 haupt einer so eingehenden und wissenschaftlichen Prüfung unterzogen wurden. Die vollständigen Prüfungsresultate sammt Tabellen wurden i863 durch Druck veröffentlicht, und wir wollen hier nur auszugsweise das Schlussgutachten der k. k. Prüfungscommission, ddo. Wien, 31. December 1862 repro- duciren, welches sich dahin aussprach, dass der Perlmooser Portland-Cement dem besten englischen als ebenbürtig an die Seite gestellt werden kann. Wenngleich diese Qualitätsfrage zu Gunsten der heimischen Erzeugung fachmännisch entschieden war, so bedurfte es noch mehrjähriger ausdauernder Anstrengung und vieler Opfer, ehe es Herrn Saullich gelang, sein Fabrikat intensiver in der Praxis einzuführen und das Vorurtheil für den englischen Portland- Cement, der damals fast den ganzen Markt behauptete, nach und nach zu verdrängen. Um die Vielseitigkeit der Verwendungsarten von Portland-Cement den Interessenten vorzuführen und zugleich auch um den Verbrauch desselben zu heben, sah sich Herr Saullich gezwungen, sein Augenmerk auf die Cementwaaren-Erzeugung zu richten und dieselbe in grösserem Umfange selbst einzuführen. In diesem Bestreben fand Herr Saullich an seinem Vertreter für Niederösterreich, Herrn Josef Neumüller in Wien, eine ausgiebige Unterstützung, welcher die Cementwaaren-Industrie in seinem Rayon selbstständig mit grosser Vorliebe cultivirte und sohin ein wesentliches Verdienst an dem späteren Aufschwünge dieses Industriezweiges zu hoher Blüthe beanspruchen kann. Die erste grössere Verwendung des Perlmooser Portland-Cements geschah im Jahre 1859 bei dem Baue der Eisenbahnbrücke über die Salzach in Salzburg, woselbst die Fundamente der Brückenpfeiler aus Beton mit diesem Cemente unter Wasser hergestellt wurden und sich bis heute bestens bewährt haben. Aber auch in den anderen Kronländern war man indessen nicht unthätig geblieben, sondern bestrebte sich, auf diesem Gebiete sehr Erspriessliches zu leisten. In den Jahren 1861 bis 1870 entstanden an neuen Cementfabriken: im Jahre 1861 die Cementfabrik des Herrn Alex. A. Curti in Muthmannsdorf, die jedoch Mitte der Siebzigerjahre aufgelassen wurde. » 1862 » » der Herren Ed. Neuner & Co. in Leopoldsthal, jetzt im Besitze der Herren Hartmann & Kneifei in Leopoldsthal, » i863 » » des Herrn Joh. Gg. Buchauer in Ebbs bei Kufstein, » 1864 » » der Plerren Gebrüder Leube in Gartenau bei Salzburg, » 1865 » » » » Kraft & Egger in Kufstein, jetzt im Besitze des Herrn Alois Kraft in Kufstein, » 1866 » » des Herrn Virgil Funk in Kiefersfelden, jetzt im Besitze von Funk’s Witwe in Oberaudorf, » 1866 » » » » Leonh. Walser in Bings in Vorarlberg, jetzt im Besitze des Herrn Rob. Fritz in Bings, » 1867 » » » » Angelo Saullich am Bahnhofe in Kirchbichl, jetzt im Besitze der Perlmooser Actien-Gesellschaft, » 1868 » » » » Jos. Priebsch in Judendorf bei Graz, » 1868 » » » » Carl Juch in Kirchbichl, jetzt im Besitze der Perlmooser Actien-Gesellschaft, » 1868 » » » » Wilh. von Ehrfeld in Feistritz in Kärnten, » 1869 » » » . » Alex. A. Curti in Ober-Piesting, jetzt im Besitze der Perlmooser Actien-Gesellschaft, » 1869 » » » » Ad. Baron Pittel in Weissenbach, jetzt im Besitze der Kaltenleutgebener Actien-Gesellschaft, » 1869 » » » » F. Leithe in Waidhofen a. d. Ybbs, » 1869 » » » » Michael Egger in Kufstein, » 1870 » » » » Sebast. Unterhuber in Villach, » 1870 » » der Herren Gilardi & Bettizza in Spalato, » 1870 » » des Herrn Max Herget in Radotin, Böhmen. — 8 — Die Erzeugung aller vorstehenden Cementfabriken betrug im Jahre 1870 ungefähr: 760.000 q Roman- und 205.000 q Portland-Cement. Im Jahre 1872 bildete sich die Perlmooser Actien-Gesellschaft mit dem Sitze in Wien, mit den Fabriken in Kirchbichl, Kufstein und Hallein, » 1872 wurde zur Cementfabrik adaptirt die Tradigister Cementfabrik des Herrn Koppel (Betrieb von 1873 bis i 883 aufgelassen). Es entstanden weiter: Im Jahre 1872 » 1872 » 1873 » 1873 » 1873 » 1874 » 1874 » 1877 » 1877 die Podoler Cementfabrik der Böhmischen Actien-Gesellschaft zur Gewinnung und Ver- werthung von Baumaterial in Prag, » Cementfabrik der Herren Förster & Co. in Lilienfeld, jetzt im Besitze der Perlmooser Actien-Gesellschaft, » » des Herrn Balth. Seebacher in St. Johann in Tirol, jetzt im Besitze des Herrn Ernest Hermann in St. Johann in Tirol, » » » » Franz Morbitzer in Sträza in der Bukowina, dermalen gänzlich aufgelassen, » » » . » Grafen Max von Seilern & Co. in Tlumatschau in Mähren, » » der k. k. priv. Trifailer Kohlengewerkschaft und Cementfabriks- Actien- Gesellschaft in Wien, » » des Herrn Otto Withalm in Tüffer, in Steiermark, » » » » Em. Tichy in Ramsau in Niederösterreich, » » » » Joh. Gogl in Erpfendorf in Tirol. Die Erzeugung aller vorstehenden Cementfabriken betrug im Jahre 1880 ungefähr: 1,980.000# Roman- und 660.000 q Portland-Cement. Das vorstehende Roman-Cement-Quantum entspricht beiläufig dem Gesammtconsum, wie sich derselbe im Inlande damals einstellte. Bei Portland-Cement ist dies aber nicht so der Fall, nachdem zu dieser Zeit immer noch ein sehr beträchtliches Quantum aus dem Auslande bezogen wurde. Die Ursachen dieses Unterschiedes liegen in der Natur der Erzeugungsverhältnisse. In den meisten Theilen der österreichischen Monarchie findet sich zur Erzeugung von Roman- Cement mehr oder weniger guter Rohstein in Massen vor, der direct ohne weitere Aufbereitung vermittelst minderwerthigem Brennmaterial unschwer zu brennen und zu vermahlen ist. Die Gestehungskosten dieses Cementes sind deshalb, geradeso wie die Verkaufspreise, sehr niedrige, und deshalb erscheint schon von diesem Standpunkte aus die ausländische Concurrenz nicht von grosser Bedeutung. Ganz anders ist dies aber bei Portland-Cement. Hiezu finden sich die Rohsteine schon viel seltener und spärlicher in der Natur vor, weshalb sie vielfach erst durch künstliche Mischungen von zusammenpassenden, feinst vermahlenen Rohmaterialien aufbereitet und dann bei sehr hoher Temperatur bis zur vollen Schmelzung gebrannt werden müssen. Zur letzteren Procedur eignet sich nur ein hochwerthiger Brennstoff, welchen sich die meisten Fabriken zu relativ hohen Kosten von weither beschaffen müssen. Im weiteren Verlaufe verlangt die Fabrication von Portland-Cement eine ebenso genaue wie schwierige Behandlung, abermalige sehr feine Vermahlung, die nur mittelst grosser Kraft- und Arbeitsmaschinen, also mit dem Auf- wande eines hohen Anlagecapitales, zu erreichen ist. Alle diese Productionsverhältnisse liegen für die ausländische Concurrenz viel günstiger. Derselben stehen nicht nur die Rohmaterialien viel massenhafter zu Gebote, sondern sie verfügt auch, in Folge ihrer geographischen Lage zu den Kohlengruben und Wasserstrassen, über wohlfeiles Brennmaterial, über sehr billige Frachten und schliesslich über ein bedeutend cultivirtes Maschinenwesen. Die Summe dieser vielen Vortheile sichert dem Auslande die Grundbedingungen für billige Gestehungskosten ihres Portland-Cements, wodurch dasselbe im Stande war, einen mächtigen Druck in den österreichischen Gebieten auszuüben und daselbst die Production von Portland-Cement in engen Grenzen zu halten. Es war daher ein wohlthuender Act von volkswirthschaftlicher Gerechtigkeit, als die hohe Regierung, in voller Anerkennung dieser so ungleichen Productionsverhältnisse, im Jahre 1882 die Einfuhr des Die Gross-Industrie. II. 2 9 ausländischen Cements mit einem Eingangszoll von 50 kr. per 100 Kilo belegte. Ist derselbe auch nicht so mächtig, dass er die Einfuhr des Portland-Cements nach Oesterreich vollständig zum Stillstände brachte, so war der Schutz doch so weit ausreichend, dass sich von da ab die Portland-Cement-Fabrication in einer dem heimischen Consum ziemlich entsprechenden Weise schnell und energisch entwickeln konnte, wie dies die nachfolgende Aufstellung nachweisen dürfte. An ein nennenswerth.es Exportgeschäft der österreichischen Cementfabriken ist in absehbarer Zeit wohl nicht zu denken, denn wenn auch die ungünstigen Productionsbedingungen durch den Eingangszoll für das Inland gemildert erscheinen, so werden uns in den Exportgebieten doch immer die ausländischen Fabriken den Rang ablaufen, indem sie von Haus aus am billigsten fabriciren und ihr Product durch die ihnen in reichem Maasse zu Gebote stehenden billigen Verkehrswege bei hochentwickelter Tarifpolitik mit den kleinsten Spesen in die Exporthäfen verfrachten können. Der dermalige Einfuhrzoll auf ausländische Cemente sichert uns doch zum grössten Theile die Deckung des heimischen Consums, es ist deshalb dieser Zoll eine der einschneidendsten Lebensfragen für die österreichische Cement-Industrie, mit der sie steht oder fällt. Unter dem Nachtheile, dass alle grossen Schwankungen des Innenconsums direct und mit voller Schwere auf uns lasten, werden wir stets zu leiden haben, nachdem die österreichischen Cementfabriken nicht, wie die ausländischen, in der Lage sind, den Ueberschuss in der Productionsmenge durch den Export auszugleichen oder doch erträglicher zu machen. Wir lassen nun die Neugründungen folgen, wie sie sich in der Schlussperiode von 1877 bis Ende 1897 vollzogen haben; es entstand: im Jahre i 883 » 1885 » 1885 » 1886 » 1887 » 1888 » 1890 * i8 94 » 1894 » i8 95 die Cementfabrik des Herrn Victor Mohor in Steinschall, jetzt im Besitze des Herrn * Max Reiche in Steinschall, » » » » Ernst Korb in St. Veit, jetzt im Besitze des Herrn A. Hilke in St. Veit a. d. Gölsen, » Portland-Cement-Fabrik der Actien-Gesellschaft in Szczakowa, Galizien, » » der Herren Egger & Lüthi in Kufstein, » » » » Hofmann & Co. in Kirchdorf, Ober-Oesterreich, » » des Herrn Alex. A. Curti in Scheibmühl, jetzt im Besitze der Perlmooser Actien-Gesellschaft, » » der Herren Liban & Co. in Podgorze, Galizien, » » des Herrn P. Knoch in Wietersdorf in Kärnten, » » der Herren Amann & Hartmann in Lengenfeld, jetzt im Besitze der Portland-Actien-Gesellschaft in Lengenfeld, bildete sich die Kaltenleutgebener Cementfabrik-Actien-Gesellschaft mit den Fabriken in Kaltenleutgeben und Weissenbach. 1895 entstand die Cementfabrik des Herrn Jos. Tichy in Rodaun, 1896 » » » der Herren Gebr. Leube in Mannersdorf a. L. Die Gesammterzeugung aller im Jahre 1897 bestehenden österreichischen Cementfabriken betrug in diesem Jahre: 3 ,08g.000 q Roman- und 2,989.000 q Portland-Cement. Der Uebersichtlichkeit halber wiederholen wir die Summen der erzeugten Quantitäten, wie sie sich am Schlüsse jedes einzelnen Zeitabschnittes ungefähr ergeben haben: . Erzeugt wurden Roman-Cement Portland-Cement Totale Summe bis zum Jahre: in Metercentnern in Metercentnern in Metercentnern W CO to ca. 7.000 ca. — ca. 7.000 1860 » 126.000 » 9.000 » 135.000 1870 » 760.000 » 205.000 » 965.000 1880 » 1,980.000 » 660.000 » 2,640.000 er» 00 M » 3,089.000 » 2,989.000 » 6,078.000 Resumiren wir, so bestehen in Oesterreich mit Schluss des Jahres 1897: 38 Firmen mit 43 Betriebsstätten. Diese erzeugen jährlich: 3,089.000 g Roman-Cement und 2,989.000 q Portland-Cement, zusammen 6,078.000 g, mit dem durchschnittlichen Handelswerthe ab Fabriken: von 2,595.100.— fl. ö. W. an Roman-Cement und von 6,043.600.— fl. ö. W. an Portland-Cement, zusammen 8,638.700.— fl. ö. W. Die im Betriebe befindlichen Motoren betragen: 2850 HP an Wasserkraft und 5480 HP an Dampfkraft, zusammen 833o HP. Der jährliche Brennmaterialverbrauch ist: 1,019.400 g an Kohlen, 475.100 g an Coaks, zusammen 1,494.500 g. Die durchschnittlich beschäftigte Arbeiteranzahl beträgt zusammen 5068, und gibt die nachstehend angefügte statistische Tabelle ein klares Bild, in welchem Verhältnisse die angeführten Kronländer an den vorstehenden Ziffern participiren. Statistik der österreichischen Gementfabriken mit Ende des Jahres 1897. Im Kronland Anzahl der Firmen Anzahl der Betriebsstätten Erzeugung von Durchschnittlicher Handelswerth ab Fabriken Kraftmaschinen Verbrauch von Brennmaterial Anzahl der Arbeiter Roman- Cement Portland- Cement Roman- Cement Portland- Cement Wasser Dampf Kohlen Coaks M.-Ctr. M.-Ctr. ö. W. fl. ö. W. fl. HP HP M.-Ctr. M.-Ctr. Tirol. 9 IO 1,275.000 593.000 943.500 1,150.400 946 j 3 o 189. 3 oo 117.500 1076 Niederösterreich. 8 12 1,100.000 180.000 1,012.000 396.000 567 54 ° 75-500 108.400 921 Oberösterreich. I I 200.000 400.000 3 oo 70.000 200 | Salzburg. 3 3 195.000 230.000 I50.IOO 460.000 408 8.000 80.000 385 Steiermark. 4 4 140.000 150.000 142.800 337.500 IOO 475 98.000 17.000 38 o Kärnten . 3 3 77.000 40.000 80.001 gO.OO 189 15.200 10.000 106 Krain . 2 2 3 o.ooo 205.000 3 i. 8 oo 45I.OOO 640 40 40.000 5.000 240 Böhmen . 3 3 18.000 460.000 18.000 920.000 1120 135.000 115.000 520 Mähren . I I 60.000 200.000 60.000 400.000 600 60.000 200 Galizien . 2 2 150.000 700.000 IO5.OOO 1,365.000 1600 323.000 15.000 g 3 o | Küstenland und Dalmatien . 2 2 44.000 3 i.ooo 51.900 73.700 75 5.400 7.200 I IO Oest.-Schlesien u. Bukowina 3,089.000 2,989.000 2 , 595 - 100 6,043.600 2850 5480 1,019.400 475.100 Summa . . . 38 43 6,078.000 M.-Ctr. 8,638.700 Gulden 833 o HP 1,494.500 M.-Ctr. 5068 Mit besonderer Genugthuung muss an dieser Stelle erwähnt werden, dass in Anbetracht der wachsenden Bedeutung der heimischen Cement-Industrie der Oesterreichische Ingenieur- und Architekten- Verein in Wien sich schon am Ende der Siebzigerjahre veranlasst sah, aus seinen Mitgliedern ein eigenes «Cement-Comite» behufs Ausarbeitung von Normen, Bestimmungen für die einheitliche Lieferung und Prüfung von Portland- und Roman-Cement einzusetzen, damit dieselben in Hinkunft als Basis im Handel zur Geltung kommen. Das Bestreben des Cement-Comites, die berechtigten Interessen der Abnehmer mit jenen der Producenten in Einklang zu bringen, muss ein ebenso schwieriges wie verdienstvolles genannt werden, denn es bedurfte des Aufwandes eines grossen Actenmateriales, vieler Zeit und eines umfangreichen Studiums, bis das Cement-Comite, bei der grossen Verschiedenheit der Cemente in ihrem Anfangsverhalten, jene massgebenden Kriterien präcisiren konnte, die mit ziemlicher Gewissheit zur Erkennung der Cementqualitäten führen und vor nachträglichen Täuschungen bewahren. Das Cement-Comite begann zu Anfang des Jahres 1878 mit seinen Berathungen, und nach Verlauf von 63 Sitzungen, an denen das Bauamt der Stadt Wien unter Leitung des Herrn Oberbaurath und Stadtbau-Director F. Berger einen hervorragenden und einflussreichen Antheil nahm, kamen Ende 1888 die Normen für Portland-Cement und Anfangs 1890 nach weiteren 14 Sitzungen jene für Roman-Cement zu Stande und gelangten durch Drucklegung in den einschlägigen Jahren in die Oeffentlichkeit. Wie sorrfältigf diese Normen einerseits erwogen, und wie andererseits die meisten Cementfabrikanten o o o 7 sich ihrer daraus resultirenden Pflichten bewusst wurden, geht wohl am deutlichsten daraus hervor, dass das Erscheinen der Normen, als längst entbehrter Qualitätsmesser der Cemente, von allen Interessenten freudigst begrüsst wurde. Diese Cementnormen waren sicherlich die Ursache, durch welche die Fabrikanten gegenseitig angeeifert wurden, ihre Producte auf eine hervorragende Qualitätsstufe zu bringen und dadurch ihrer Industrie jenes Ansehen zu verschaffen, welches sie heute in hohem Maasse geniesst und vom Auslande ganz unabhängig gemacht hat. Möge diese Errungenschaft als das Aequivalent betrachtet werden, welches die österreichische Cement-Industrie für die ihr zu Theil gewordene Zollbegünstigung zu bieten in der Lage war. In Anerkennung der Wichtigkeit, welche die sohin geschaffenen Normen für die sichere Beur- theilung der verschiedenen Cementqualitäten, in Hinsicht auf ihre zulässige Inanspruchnahme bei der so verschiedenartigen Verwendung in der Baupraxis haben müssen, wurde über Anregung des Herrn Oberbaurath und Stadtbau-Directors F. Berger von dem Gemeinderathe der Stadt Wien die «städtische Prüfungsanstalt für hydraulische Bindemittel» im Jahre 187g als die erste dieser Institutionen in Oesterreich ins Leben gerufen. Dieselbe ist dem unter der Leitung des Herrn Baurathes Adolf Wilhelm stehenden Studienbureau des Stadtbauamtes angegliedert und in technischer Beziehung der Führung des Herrn Adolf Greil, Ingenieur des Stadtbauamtes, überantwortet, welcher seinen Aufgaben mit besonderem Eifer und fachmännischem Interesse nachkommt. In der Zeit des neunzehnjährigen Bestandes dieser städtischen Prüfungsanstalt wurden in derselben 36oo verschiedene Muster hydraulischer Bindemittel geprüft, woran das erste Jahr mit einer Anzahl von 71, das letzte Jahr (1897) mit über 400 und die über Ansuchen der Parteien stattgefundene amtliche Attestirung mit 406 Prüfungen participirt. Diese Anstalt befasst sich noch ausserdem mit der Untersuchung von Gyps, Stein, Ziegeln u. dgl., so dass die Gesammtzahl aller durchgeführten Prüfungen nahe an 4000 reicht und die Thätigkeit dieser Anstalt hinreichend illustrirt erscheint. Als weitere hervorragende Prüfungsanstalt ist die «Versuchsanstalt für Bau- und Maschinenmaterial des k. k. Technologischen Gewerbe-Museums in Wien» zu nennen, welche, unter der umsichtigen Direction des Herrn Sections-Chefs Dr. Wilhelm Exner im Mai 1888 zu Stande gekommen ist. Die Hauptthätigkeit dieser ausgezeichnet geleiteten Anstalt lag ursprünglich in der Prüfung von Maschinenmaterialien, wurde aber über vielseitiges Verlangen im Jahre 1891 auch für die Prüfung von hydraulischen Bindemitteln eingerichtet und mit allen hiezu nöthigen Apparaten, unter denen in erster Reihe die äusserst empfindliche Emery-Presse zu erwähnen ist, ausgerüstet. Seit dieser Zeit werden auch in dieser Anstalt die Cementprüfungen nach den bestehenden Normen auf das Exacteste durchgeführt und über die Resultate amtliche Atteste ausgefertigt. Die Frequenz der Cementmuster-Prüfungen allein hat sich auch hier sehr lebhaft entwickelt; dieselbe begann im ersten Jahre mit 12, stieg dann auf 20 bis 80 und betrug in dem letzten Jahre etwas über 100 Prüfungen, die nahezu alle über Einschreiten von Parteien vorgenommen wurden. Diese Prüfungsanstalt steht unter der Leitung des Herrn Professor B. Kirsch, der in der Ausführung seiner vielfältigen Obliegenheiten von dem ihm beigegebenen Adjuncten Herrn Carl Berger kräftigst unterstützt wird. Von dem Letzteren erschien in den «Mittheilungen des k. k. Technologischen Gewerbe-Museums in Wien» im Heft Nr. 1, 2 und 3 ex 1897 eine sehr interessante Abhandlung über die Ergebnisse von 95 Cementmustern, welche im Jahre 1896 in dieser Prüfungsanstalt untersucht wurden. Der Vollständigkeit halber haben wir noch zu erwähnen, dass im Jahre 1894 der Verein der österreichischen Cementfabrikanten gegründet wurde; derselbe hat seinen Sitz in Wien und bezweckt die Förderung und Vertretung aller gemeinschaftlichen Interessen der österreichischen Cement-Industrie. Bis Ende 1897 zählte dieser Verein 21 ordentliche Mitglieder mit 29 Cementfabriken und 49 Stimm- antheilen. Die. jährliche Cementerzeugung von je angemeldeten 1000 Waggons ä 10.00 o kg gibt das Anrecht für eine Stimme in der Generalversammlung. Ehe wir diese Denkschrift beenden, sei uns noch gestattet, die in derselben ausgewiesene Entwicklung der österreichischen Cement-Industrie, namentlich im letzten Decennium, als eine ganz respectable 12 zu bezeichnen. So gerne wir auch diesen Fortschritt hervorheben und demselben unsere besten Wünsche für sein ferneres Gedeihen mitgeben, so können wir dies doch nur mit einer gewissen Reserve thun, denn endlich wird derselbe doch immer mit jenen Verhältnissen zu rechnen haben, welche die Höhe des jährlichen Cementbedarfes und dadurch auch das Maass der gesunden Weiterentwicklung unserer Cement- Industrie bestimmen, respective beeinflussen sollten! Aus diesem Grunde wollen wir auch nicht versäumen, aufmerksam zu machen, dass — trotz des besonders grossen Cementbedarfes, welchen im Jahre 1897 die Bauausführungen der Wiener Verkehrsanlagen im Gefolge hatten — auch in diesem besagten Jahre noch immer eine Ueberproduction von Cement fühlbar war, welche zunächst in dem bedauerlichen Rückgang der Cementpreise scharf zum Ausdrucke gekommen ist und nicht unberücksichtigt bleiben möge. PHILIPP KNOCH & C° WIETERSDORFER PORTLAND- UND ROM AN - CEMENT-WERKE KLAGENFURT. ieses Unternehmen wurde als erste Portland-Cement-Fabrik in Kärnten von den Brüdern Philipp, Gottlieb und Carl Knoch im Jahre x8g3 gegründet. Der Aufschwung, welchen die Cementfabrica- tion in den letzten Decennien in Oesterreich zu verzeichnen hatte, gab die Veranlassung zu dieser Gründung. Da es bei der Gewinnung von Cement in erster Linie auf die Eigenschaften der zur Verarbeitung gelangenden Materialien ankommt, mussten erst lange Vorarbeiten vorausgehen, bevor man an die Creirung einer grösseren Anlage schreiten konnte. Es wurden demnach in der Umgebung von Wietersdorf mit dem dort vorhandenen Gestein viele Proben bezüglich der chemischen Eigenschaften angestellt, welche schliesslich das erfreuliche Resultat ergaben, dass sich dasselbe zur Gewinnung von Portland-Cement in vorzüglicher Weise eigne. Und so schritten nun die Brüder Knoch an die Gründung eines Unternehmens, welches die Production von Portland- und Roman-Cement in rationeller Weise betreiben sollte. Ein Schachtofen wurde gebaut, die nothwendigen Hilfsmaschinen modernen Systems aufgestellt, und der Betrieb begann. Die Kinderkrankheiten blieben freilich auch da nicht aus, wurden aber bei dem mit grösstem Fleisse und Ausdauer geleiteten Betriebe verhältnismässig rasch überwunden. Vor Allem wurde das Hauptaugenmerk auf ein gediegenes Fabricat gerichtet, zu welchem Behufe auch fortgesetzte Untersuchungen des gewonnenen Cements vorgenommen wurden, und so erlangte der in Wietersdorf erzeugte Portland-Cement bald den besten Ruf. Für den gewöhnlichsten Betonbau wie für die feinste Cementwaarenarbeit fand er gleich gute Anwendung. Dieser Umstand bewirkte denn auch, dass der Wietersdorfer Cement in zunehmendem Maasse in Verwendung kam und die Nachfrage sich von Jahr zu Jahr erhöhte. Der Roman-Cement, welcher ebenfalls in vorzüglicher Qualität von der Firma erzeugt wird, findet zumeist für den Localconsum Verwendung. Der Portland-Cement dagegen hat sich auch in weit entlegenen Gebieten einen namhaften und dauernden Absatz erobert. Eine Turbine von 100 HP liefert die nöthige Kraft zum Betriebe der Mühlen, Holzbearbeitungsmaschinen, Aufzüge, der elektrischen Beleuchtung u. s. w. Während das Unternehmen mit einem Schachtofen zum Brennen von Portland- und Roman-Cement, der in continuirlichem Betriebe steht, und einer Kugelmühle begonnen hat, befinden sich heute 3 Portland-Cement-Oefen neuester Construction und 2 Roman-Cement-Oefen, sowie 2 Kugel- und 1 Rohrmühle in Thätigkeit, und das Werk hat damit eine jährliche Leistungsfähigkeit von ca. 1000 Waggonladungen Portland- und 500 Roman-Cement erlangt. In den Wietersdorfer Cementwerken finden gegenwärtig 60 Arbeiter lohnende Beschäftigung, für welche alle gesetzlichen Wohlfahrtseinrichtungen geschaffen wurden. Ein grosser Theil der Arbeiterschaft findet in drei dem Werke gehörigen Wohnhäusern bequeme Unterkunft. mm 16 JOSEF PRIEBSCH JUDENDORFER CEMENTFABRIK JUDENDORF. ächst der ungefähr zwei Wegstunden von Graz entfernten Ortschaft Judendorf wurde im Jahre 1868 von der Firma Ignaz Walter & Co. die daselbst an einem Seitenarme des Murflusses gelegene und mit Turbinenbetrieb versehene Kreidemühle angekauft und in eine Cementfabrik umgestaltet. Für die Wahl dieses Platzes sprachen einerseits die billige grössere Wasserkraft, andererseits die Nähe der Südbahnstation und der Landeshauptstadt, wodurch für die Transportkosten der fertigen Waare ausserordentlich günstige Bedingungen in Aussicht standen. Hiebei musste freilich die grössere Entfernung der Rohmateriallager, welche sich einige Kilometer abseits in der Gegend von St. Bartholomä an der Lieboch befanden, als geschäftlich etwas abträglicher Factor mit in den Kauf genommen werden. Im vorgenannten Gemeindegebiete finden sich, zwischen Sandsteinschichten eingelagert, mächtige Bänke eines sehr feinkörnigen Kalkmergels, welche sich in geologischer Hinsicht als sogenannte Gosauablagerungen, wie man die alpinen Kreidegebilde zu bezeichnen pflegt, charakterisiren. Ignaz Walter, welcher sich als ehemaliger Hörer der Pfibramer Bergakademie die nöthigen technischen Kenntnisse erworben hatte und nunmehr mit grosser Umsicht und Energie das junge Unternehmen leitete, gelang es in verhältnismässig kurzer Zeit, einen guten, für alle möglichen Bauwerke brauchbaren Roman-Cement herzustellen und sich ein ziemlich ausgedehntes Absatzgebiet zu sichern. Mitte der Siebzigerjahre machte Walter seine ersten Versuche zur Erzeugung von Portland-Cement, wozu ihm die inzwischen in St. Bartholomä entdeckten hochkalkigen, in chemischer und physikalischer Hinsicht un- gemein gleichmässig zusammengesetzten Mergelsorten Veranlassung gaben. Anfangs in den bescheidensten Grenzen, erzielte Walter einen alljährlich sich steigernden Erfolg auch für den Verkauf von Portland-Cement. Doch war es ihm leider nicht gegönnt, den wohlverdienten Lohn für diesen mit grossen Unkosten ins Leben gerufenen neuen Betriebszweig zu ernten, da er schon Anfangs des Jahres 1882, inmitten seines regen Schaffensdranges, vom Tode ereilt wurde. Die Fabrik wurde nunmehr im folgenden Jahre von dem jetzigen Inhaber Josef Priebsch käuflich übernommen und im Sinne des strebsamen Vorgängers mit von Jahr zu Jahr wachsenden Erfolgen weitergeführt. Das Hauptaugenmerk wurde der Erzeugung von Portland-Cement zugewendet, und es war durch sorgfältige Auswahl des Rohmateriales und eine technisch fachgemässe Behandlung beim Brennen und Vermahlen nicht allzu schwierig, diesem Producte bald einen guten Ruf und einen flotten Absatz zu verschaffen. Heute werden in der Judendorfer Fabrik jährlich nahezu 100.000 q grösstentheils Portland-Cement erzeugt und abgesetzt. Vier continuirlich betriebene Schachtöfen besorgen das Brennen des Mergels bis zur erfolgten Sinterung; mit Hilfe der zu Gebote stehenden Wasserkraft wird das ungemein scharf geklinkerte Brenngut nach entsprechender Ablagerung mittelst Kugelmühlen, Mahlsteinen und der nöthigen Siebvorrichtungen in möglichst feines Pulver zerkleinert. Der Cement wird niemals sofort nach seiner Vermahlung' versendet, sondern gelangt zunächst in grosse Magazine mit Abtheilungen zu je 2000 q Fassungsraum, aus welchen er nach längerer Ablagerung durch mechanische Vorrichtungen in Fässer oder Säcke verpackt wird. Dieser Vorgang sichert grosse Gleichmässigkeit und Volumenbeständigkeit der zum Versandt gebrachten Waare. In einem eigenen, mit einer Zug- und einer Druckfestigkeitsmaschine und allen sonstigen Hilfsapparaten ausgerüsteten Fabrikslaboratorium werden täglich Durchschnittsproben des gemahlenen, sowie des in Verpackung begriffenen Cements einer eingehenden Prüfung unterzogen, wobei als Maassstab für die Beurtheilung seiner Eigenschaften die vom Oester- reichischen Ingenieur- und Architekten-Vereine in Wien erlassenen «Bestimmungen für die einheitliche Lieferung und Prüfung von Portland-, respective Roman-Cement» berücksichtigt werden. Den Hauptbedarf von Cement beanspruchen mit jährlich steigender Tendenz die zahlreichen öffentlichen und Privatbauten der nahe gelegenen Landeshauptstadt Graz, deren Canalisation, in neuerer Zeit fast ausschliesslich in Portland-Cement-Stampfbeton ausgeführt, allein ganz gewaltige Quantitäten dieses modernen Bindemittels absorbirt. Von grösseren öffentlichen Bauten, bei denen Judendorfer Cement zur Verwendung kam, sind erwähnens- werth: das k. k. Justizgebäude, die Drahtseilbahn auf den inmitten der Stadt sich erhebenden lieblichen Schlossberg, ferner die Fundamente, Landwiderlager und Mittelpfeilerbauten der die Mur übersetzenden schönen Franz Carl- und Radetzky-Brücken, endlich die neu erbaute technische Hochschule und k. k. Carl Franzens-Universität, die Landwehr-Infanterie-Kaserne und viele andere mehr. Am Schlüsse sei noch hervorgehoben, dass die Judendorfer Cementfabrik sowohl durch vielseitige Anerkennungsschreiben, als auch durch die Verleihung des Ehrendiploms bei der Landesausstellung in Graz 1890 ausgezeichnet wurde, und dass die Firma stets bestrebt ist, den in Folge der täglich fortschreitenden Bauwissenschaft wachsenden Anforderungen an die Qualität dieses hochwichtigen Baumateriales nach Thunlichkeit Rechnung zu tragen. 21 DIE ZIEGEL- UND THON-INDUSTRIE. TECHNISCHER VON JULIUS VON BÜK, SCHRIFTSTELLER, SECRETÄR DES ÖSTERR. THON-INDUSTRIE-VEREINES IN WIEN. oder blosse Sculpturwerke. Da tritt der Verblender als Form- oder Facjonstein, einfarbig oder bunt, vielfach auch glasirt als Form- und Decormittel auf. Es ist dies die häufigste Anwendung, wenn auch nicht in Oesterreich, so doch im Auslande! Glatte, farbenfreudige Fa^aden erzielt man durch bunte Verkleidungsplatten und Plättchen, die an den Hintermauerungssteinen befestigt werden. Auch Thonmosaik, schon von den altasiatischen Völkern geübt und bei Tempel- und Staatsbauten verwendet, dient diesem Zwecke. Eine Hauptgruppe bilden die plastischen Arbeiten aus Thon, sei es als Flachornament, als Relief oder als figuraler Schmuck. Es ist die Kunst der Terracotta, die schon im Alter- thume zu einer hohen Kunst, zu einer grossen technischen Vollendung gelangt war. Dass in diesen Gebieten die Völker des Orients die Bahnbrecher und Begründer der Technologie des Thones waren, ist allbekannt. Die Plastik ist aus der Architektur erstanden. Sie brachte Leben in die starre Stein- oder Ziegelmasse. Der Orientale liebte bunte glatte Flächen, hatte Freude an seinen vielfarbigen Fliesen und musivischem Thonschmuck. Die Plastik konnte da zu keiner Blüthe gelangen. Erst die Griechen erhoben die Thonplastik zu einer künstlerischen Höhe und machten sie zu einer Schwesterkunst der Architektur. Das einfache Flächendecor, die bunten Thonfliesen entsprachen nicht dem Geschmacke, dem Kunstsinne dieses hochbegabten Volkes. In dem bildsamen Töpferthon fanden sie den geeigneten Stoff, das Mittel zu dieser Kunstübung. Die Antike und die Zeit der italienischen Renaissance waren die mustergiltigen Epochen der Terracottakunst. Die Beherrschung des Materials, dessen plastische Gestaltung, die Erfindungsgabe wirken noch auf unsere Zeit und Arbeit zurück. Das unerlässlichste und meistgeiibte Gebiet der Thonwaarenerzeugung ist die Ziegelindustrie. Jedes Reich, jedes Land zählt zahlreiche derartige Betriebe und schafft der steigende Bedarf an den unerlässlichsten Baumitteln, der Unternehmungssinn fortwährend neue Fabriken. Sie ist, wie mehr oder weniger jedes Gebiet der Thon-Industrie, an einen bestimmten Ort, an die Scholle, welche das nöthige Rohmaterial liefert, gebunden. Ihre Massenerzeugnisse, die zumeist doch nur mässige Preise erzielen, lassen keine Zufuhr von auswärtigen Rohstoffen zu, daher keine Ziegelfabrik ohne eigene Lehm- oder Thonlager. Die Technologie ist Hand- oder Maschinenarbeit für die Formung und den Brennprocess. Die Maschinenarbeit, als Formung des Materials, geschieht auf nassem oder trockenem Wege. Für diese Arbeitsprocesse dienen eigenartige Einrichtungen und Maschinen, die im Inlande in vollendeter Weise hergestellt werden. Die Ziegel-Industrie, deren Entwicklung und Blüthe hängt innig mit der Bauthätigkeit einer Stadt, eines Landes zusammen. Sie hängt daher sowohl materiell als technisch und künstlerisch von der Baukunst ab. Diese gibt Arbeit, Bethätigung und Fortschritt in jeder Richtung. Architekten und Baumeister, Monumentalbauten, kunstsinnige Bauherren, Stadt und Reich mit ihren Bauaufträgen sind die Förderer und Arbeitsgeber der Ziegel-Industrie. Architekten, welche neuen Bahnen folgen und den Feinziegelbau, die bunten Thonfa9aden, die Baumajolica bevorzugen, den Backsteinbau in seiner vollen Schönheit pflegen, stehen da an erster Stelle. Leider sind ihrer in unseren Tagen nur wenige! Wenn die Herstellung von besseren und Feinziegelwaaren in Oesterreich noch nicht den Umfang wie in den Nachbarstaaten erreicht, so ist dies eben nur der Beharrlichkeit zuzuschreiben, mit der man an Putzbauten mit ihren getünchten Facjaden hängt. Man scheint oder will gar keine andere Bauweise kennen. Palast und Miethkaserne, städtische und staatliche Bauten sind ohne Verputzfac^aden, ohne die vielen Mörtelkünste, die Terracotten und Ornamente ersetzen sollen, gar nicht denkbar. Ueber Stein- und Feinziegelbauten scheinen die zu Reformen berufenen Baukreise überhaupt ein Anathema ausgesprochen zu haben. In einem Rückblicke auf die Entwicklung der Ziegel-Industrie seit dem Regierungsantritte unseres geliebten Landesvaters muss auch der Architektur dieser Epoche gedacht werden. Sie setzt sich aus wenigen Abschnitten an Zeit und Kunstbestrebungen zusammen. Wien ist der Hauptort für die Baugeschichte der Monarchie, von hier gingen alle Bestrebungen, alle neuen und schöpferischen Gedanken aus, welche das ganze Baugewerbe in neue und fruchtbare Bahnen wiesen. Von 1848 bis 1858 war ein technischer und künstlerischer Stillstand im ganzen Bauwesen bemerkbar. Die Ziegel- und Thon- Industrie war ein kaum gekannter Begriff. Man arbeitete im landwirthschaftlichen oder gewerblichen Betriebe. Von einer Gross-Industrie hatte man noch keine Ahnung. Die Bauthätigkeit war überhaupt 26 im ganzen Reiche mit Ausnahme Wiens so gering, dass von einer Massenherstellung von Ziegeleierzeugnissen kaum die Rede war. In den einstigen zum Schutz und Schirm des Reiches erbauten Festungen hatte das Militär sogenannte Fortificationsziegeleien. Städte und Gemeinden hatten ihre eigenen Ziegeleien, und die Feudalherren, Bisthümer, Stifte und Gutsbesitzer hatten auch für einige Zwecke primitive Ziegeleibetriebe, die nach Bedarf periodisch betrieben wurden. Vor dem Regierungsantritte unseres Monarchen war die Bauthätigkeit in Wien und den Provinzen sehr gering. Staats- und Kasernenbauten, vereinzelt ein unabweisbarer Kirchenbau war Alles. Die Architektur lag im Argen, jeder lebensfreudige schöpferische Zug fehlte. Man baute auch Miethkasernen mit grossen Höfen, schmucklosen Faqaden — die sogenannten «Schubladenkästen» — die heute noch die Strassen verunzieren. Die Ziegelerzeugung galt daher kaum als ein Gewerbe, als eine Gross-Industrie oder als Speculations- unternehmen. Erst Alois Miesbach in Wien war es, der die grosse Zukunft dieser Production erfasste und mit richtigem Blick und mit Glück auszunützen verstanden hatte. Durch Pachtung, Ankauf der am Wienerberg und in der Umgebung gelegenen Ziegeleien suchte er die ganze Wiener Ziegelerzeugung in eine Hand zu vereinigen, ein Monopol zu schaffen. Miesbach war schon i83o der alleinige Eigenthümer sämmtlicher Ziegeleien am Wienerberge und der eigentliche Begründer der zukünftigen Wienerberger Actiengesellschaft. Beinahe ein Jahrzehnt später wurde durch Doblhoff in Weikersdorf die erste Terracottafabrik Oesterreichs begründet, die erfolgreich diese altvergessene Kunst wieder zu neuem Dasein erweckte und sich vielfach an Lieferungen für Kirchen- und Staatsbauten der Epoche vor und nach der Stadterweiterung betheiligte. Freilich muss da eingeschaltet werden, dass in dem damals noch zum österreichischen Besitz gehörenden lombardisch-venetianischen Königreiche der Feinziegelbau und die Terra- cottakunst in kaum unterbrochener Blüthe stand. Eine zweite Fabrik dieser Art wurde von der «Wienerberger» unter dem Namen einer Thonwaarenfabrik 1851 in Inzersdorf am Wienerberge gegründet. Eine neue Zeit begann für die Ziegel- und Thon-Industrie Oesterreichs mit dem Erlasse Sr. Majestät des Kaisers Franz Josef I., in welchem die Erweiterung der Stadt Wien angeordnet wurde. Nicht nur in Wien, sondern in alle Länder des grossen Reiches brachte dieser hohe Befehl Leben und Begeisterung — aber auch Arbeit und Verdienst im reichen Masse. Die Architektur erwachte aus ihrer durch die Baubureaukratie geschaffenen Lethargie. Man verliess die alten Bauschablonen und fieng wieder an, sich als schaffender Künstler zu fühlen. Grosse Aufgaben waren zu erfüllen, und es schien, da bisher jede Bethätigung an Monumentalbauten fehlte, an geeigneten Männern zu fehlen. Jede Zeit schafft sich die. Männer, die sie braucht. Und sie fanden sich auch. Die Namen der grossen Architekten der ersten Wiener Stadterweiterung, Förster, Hansen, Ferstel, Semper, Schmidt, Hasenauer u. A. werden in Oesterreich unvergessen bleiben. Die Feinziegelei, die Herstellung von Verblendern, Formsteinen, Terracotta-Ornamenten fand durch den Riesenbau des k. k. Arsenals in Wien die Grundlage zu einer neuen und grossen Bethätigung. Obwohl damals alle gross angelegten maschinellen Fabriksanlagen fehlten, war die qualitative und quantitative Leistungsfähigkeit der Wiener Ziegelgewerkschaft für damalige Verhältnisse erstaunlich. Bekanntlich war dieser wuchtige Verblender- und Terracottabau im Jahre 1856 vollendet. Derselbe erforderte von 1849 —1855 100 Millionen Mauerziegel und 16 Millionen Verblender. Man fand an dieser Art des Faqadenbaues, der sich durch Schönheit und Wetterbeständigkeit auszeichnete, derartig Gefallen, dass zahlreiche Gebäude in dieser Bauweise ausgeführt wurden. So sind zu nennen die nunmehr der Demolirung verfallene Franz Josef-Kaserne in Wien, Förster’s Tempel der israelitischen Cultusgemeinde, Hansen’s griechisch-orientalische Kirche am Fleischmarkt. Einer späteren Zeit gehören der Börsebau, die evangelische Schule Hansen’s zu. Professor Ferstel, dem Schöpfer der Votivkirche, der auch in der Wiederbelebung des Steinbaues so bahnbrechend wirkte, kann mit Recht der erfolgreichste Förderer des Feinziegelbaues, der Terracotta und Baumajolicakunst genannt werden. Miesbach’s Erbe, die Wienerberger Gewerkschaft, war unter Heinrich Dräsche durch die ausserordentliche Wiener Bauthätigkeit zu einer Ziegelfabrik ersten Ranges emporgewachsen. Im Jahre 1864 bestanden daselbst 250 Brennöfen alter Construction mit einem Fassungsraume von je 80.000 bis 125.000 Ziegeln. 4* 27 In diese Zeit fallen die bedeutendsten technologischen Wandlungen im Ziegelbetriebe. Schon in den Fünfzigerjahren wurde im Auslande, namentlich in England und Frankreich, die Maschinenarbeit aufgenommen. Man baute Thonschneider, Ziegelpressen. In Deutschland folgten Schlyckeisen und Hertel als Constructeure. In Oesterreich war es die Wienerberger Gewerkschaft, welche in ihren Fabriken zuerst Ziegelpressen nach dem System Hertel zur Aufstellung brachte, und war bereits 1868 die für die damalige Zeit ganz beträchtliche Zahl von 7 Pressen im Betriebe. Die glatten, scharfkantigen Maschinenziegel, welche eine raschere Herstellung ermöglichten, fanden jedoch nicht den Beifall der Wiener con- servativen Baukreise, die bisher im Handstrichsteine das Ideal eines Mauerziegels zu schätzen wussten. Doch der dringende Bedarf war da der beste Einführungsbehelf. Dreissig Jahre sind seitdem verflossen, und das alte Vorurtheil ist, wenigstens in Wien, gegen Maschinensteine erhalten geblieben. Man führt das Fehlen eines geeigneten Mörtelsandes in Wien als Hauptgrund an, wodurch ein fester Verband der glatten Maschinensteinflächen verhindert würde. Es ist dies auch die Hauptursache, dass nicht nur in Wien, sondern auch in den Provinzen beinahe drei Fünftel der gewöhnlichen Hintermauerungsziegel im Handstrich nach dem veralteten Verfahren hergestellt werden. Die ganze Keramik beruht auf dem Brennprocess und ist eine Feuerungstechnik ersten Ranges. Das Feuer bewirkt die stoffliche Veränderung, die völlige Umwandlung und Erhärtung des Thones. Bei der Vielseitigkeit der Thonindustrie, den verschiedenen Rohmaterialien, die zur Erlangung eines gewissen Härtegrades, eines Garwerdens und Sinterungsprocesses eine Temperatur von 500 bis beinahe 1900 pyrometrischen Graden erfordern, mussten auch verschiedene Brennöfen construirt werden. Es sei hier nur bemerkt, dass alle diese Oefen nur Einrichtungen für einen periodischen Betrieb hatten, daher nicht ununterbrochen Fabricationszwecken dienen konnten. Der Ziegel-Industrie mit ihrer Massenfabrication konnten jedoch die bisher üblichen Ziegelbrennöfen mit ihren verschiedenen periodischen Systemen nicht entsprechen. Man versuchte daher Dauerbrennöfen mit einem ununterbrochenen Betriebe zu construiren. Ein deutscher Techniker, Friedrich Hoffmann aus Preussisch-Schlesien, versuchte lange Zeit dieses für die Ziegel-Industrie so bedeutsame Problem zu lösen und nach einem jahrelangen Aufenthalte in Wien und theuren Probebauten gelang es ihm, den sogenannten Ringofen mit continuirlichem Betriebe zu erfinden, wofür ihm 1858 ein k. k. Privilegium verliehen wurde. Daher ist auch der Ringofen nach Hoffmann’schem System mit Recht mehr oder weniger als eine in Oesterreich gemachte Erfindung anzusprechen. Heinrich Dräsche, der Besitzer der Wienerberger Gewerkschaft, erwarb 1858 das bis dahin wenig gewürdigte Privilegium, und wurde am Wienerberge jedoch erst 1865 nach dem freilich noch keineswegs völlig erprobten System Hoffmann der erste dieser Ringöfen mit concentrischer Construction erbaut. Der Holzbrennstoff verschwand aus dem Ziegeleibetriebe, um durch Kohle ersetzt zu werden. Eine enorme Ersparung an Brennmaterial wurde erzielt, ein fortwährender Brennbetrieb wurde ermöglicht. Die Schaffung und die Einführung des Ringofenbetriebes war daher die grösste technologische Errungenschaft der Ziegel- und Thon-Industrie, die nun eigentlich zu einer Gross-Industrie mit einer schrankenlosen Massenproduction emporgewachsen war. Hoffmann’s Ofen fand seinen Weg durch die ganze Welt. Wurde auf diesem Gebiete auch Vieles nacherfunden oder angeblich verbessert, der Gasofen, Kammerofen und viele andere Ofensysteme aufgebaut, und fortwährend neue Patente für Oefen verliehen, so beruhen doch die meisten auf dem Hoffmann’schen Rundbrandofen, der als das Hauptwerk der Reform des Ziegeleibetriebes gewürdigt werden muss. Wie schon bemerkt, war Professor Ferstel ein zielbewusster Förderer der Ziegel- und Thon- Industrie. Als einen vielgesuchten Architekten, dem die Ausführung grosser Monumental- und Staatsbauten übertragen wurde, war es ihm leicht möglich, Feinziegelbauten und den Thonschmuck der Fa^aden zur Ausführung zu bringen. Die «Wienerberger» war damals für derartige Arbeiten die einzige leistungsfähige Fabrik und mit Aufträgen in und ausser Oesterreich überhäuft. Eine grosse Erweiterung der Fabriksanlagen war daher unabweisbar und wurde in dieser an Industriegründungen so reichen Zeit auch die «Wienerberger», die bisher ausschliesslich Eigenthum H. Drasche’s war, in eine Actiengesell- schaft mit 7 Millionen Gulden Actiencapital umgewandelt. Dieselbe begann ihre Thätigkeit am 1. März 1869. Dass eine Ziegel- und Baugesellschaft nur unter dem Vorsitze und unter der Leitung eines hervorragenden Baufachmannes und Technikers gedeihen kann, ist einleuchtend. Handelt es sich doch in 28 - erster Richtung zumeist nur immer um technische Fragen. Ferstel wurde zum leitenden Präsidenten der neuen Gesellschaft berufen, und unter seiner Leitung hatte diese Gesellschaft die goldene Zeit ihrer Entwicklung und Blüthe. Ferstel verfolgte mit Interesse alle Neuheiten und Fabricationen der Keramik des Auslandes und suchte sie in der unter seiner Leitung stehenden Gross-Industrie einzuführen. So war die Einführung von keramischem Pflasterungsmaterial und Bodenplatten für Trottoirs und Innenräume in Oesterreich gar nicht geübt. Man begnügte sich mit Terrazzo, Asphalt, Granit, mit gewöhnlichen, auf die Kante gestellten Mauersteinen. Für Corridore, Küchen verwendete man in Stadthäusern und besseren Bauten die heute bereits vergessenen Kelheimerplatten. In Frankreich und namentlich in England erzeugte man schon um diese Zeit mit dem besten Erfolge all’ diese Producte, und namentlich waren es farbig dessinirte, in einem Stücke trockengepresste Bodenbelagplatten, die Sensation errangen. Man nannte sie Mosaikplatten. Eine am Rhein gelegene Fabrik begann als die erste in Deutschland diese Plattenfabrication, die auch in Oesterreich viel Beifall und Einfuhr fanden. Die «Wienerberger» richtete sich für diese vielversprechende Fabrication ein, und nach Ueberwindung der Schwierigkeit der Auffindung eines geeigneten Materials und technologischen Processes gelang es bald, derartige Platten mit einfachen geometrischen Mustern auf den Markt zu bringen. Auch die Steinzeug-Industrie, heute ein sehr wichtiges Gebiet der Keramik, war in Oesterreich eine wenig geübte Kunst. Es galt dies namentlich von Rohrleitungen, wozu man zwecklos und oft zum Nachtheile Eisenmaterial verwendete. England stand mit seinem vorzüglich gesinterten, mit Salzglasuren versehenen Steinzeug von tadelloser Formung und Dauer obenan. In Belgien fand sich auch vorzügliches Steinzeugmaterial, und bald gelangte auch hier die Herstellung von Artikeln für Bau und technische Zwecke zu hoher Blüthe. Deutschland folgte und führte grosse Mengen dieser Erzeugnisse in Oesterreich ein. In Niederösterreich konnte diese Fabrication, da man nicht das geeignete Material besass und zu verarbeiten verstand, erst zu Anfang der Siebzigerjahre zur Entwicklung gelangen, umsomehr, als man den Wettbewerb mit dem ausländischen Material zu bestehen hatte. Hatte bisher Niederösterreich die Führung in den baukeramischen Productionen inne und war so ziemlich alleinherrschend am Wiener Baumarkte, so trat doch im grossen technologischen Entwicklungsgänge unserer Industrie bald das durch ausgezeichnete keramische Rohmaterialien reich begnadete Königreich Böhmen an dessen Stelle. Man fand in dem in Preschen bei Bilin aufgefundenen Thone für Klinker, Trottoir- und Mosaikplatten das geeignetste Material, und die von J. Pechar in Kosten bei Teplitz 1873 gegründete Fabrik war die erste, die diesen Thon zur Massenherstellung dieser bisher gleichfalls zumeist vom Auslande bezogenen Artikel verwendete. Dann folgte Vokovic an der Buste- hrader Eisenbahn. Im Herbste 1882 wurden in der Fabrik in Rakonitz die ersten Feinklinker und Mosaikplatten hergestellt. Seit dieser Zeit hat die Herstellung von Klinker und Mosaikplatten einen grossen Umfang erreicht und beschäftigt zahlreiche Fabriken nicht nur in Böhmen, sondern auch in Mähren und Niederösterreich. In den letzteren Jahren ist besonders die Unter-Themenauer Ziegel- und Thonwaarenfabrik mit vorzüglichen Mustern hervorgetreten. Mehr als 70 hydraulische Trockenpressen sind heute in Oesterreich für diese Fabrication in Thätigkeit, und kann mit Befriedigung verzeichnet sein, dass durch die heimische Production der ganze Bedarf Oesterreich-Ungarns gedeckt wird. Leider lassen die hohen Eisenbahntarife die Ausfuhr als nicht lohnend erscheinen. So ist es auch das Verdienst Professor Ferstel’s, im Vereine mit der Inzersdorfer Thonwaarenfabrik die Erzeugung von glasirten Thonwaaren für Bauzwecke in Oesterreich eingeführt zu haben. Es sei auf die Baumajolica, auf den Medaillonschmuck in der Art des Luca della Robbia in den von Ferstel ausgeführten Bauten der Universität, des österreichischen Museums für Kunst und Industrie, des chemischen Universitätslaboratoriums und auf die prachtvolle «Porta triumphalis» in der Weltausstellung 187 3 hingewiesen, die heute noch in ihrer ganzen Schönheit erhalten ist. Auch in keramischer Plastik für deco- rative Bauzwecke wurden in Inzersdorf grosse Gruppen hergestellt, die der Stadt Wien zur Zierde gereichen. Leider waren diese künstlerischen Bestrebungen auf unfruchtbaren Boden gefallen. Das un- glückliche Jahr 1873 mit seinen traurigen wirthschaftlichen Folge Wirkungen war auch lähmend auf diese neuerstandene Kunstübung. Sie gelangte neuerdings in Vergessenheit der Bauherren und Architekten, 29 die es an Aufträgen fehlen Hessen. Erst das Vorjahr und das Jubiläumsjahr brachten einige derartige Ausführungen, wie die russische Kirche in Wien und einige Objecte in der Ersten österreichischen Thon-Industrie-Fachausstellung und in der Prager Gewerbe-Ausstellung. Mehr Erfolg bot die Fliesenfabrication, die aus einem steingutartigen Material erstellt, einfarbig glasirt auch ober oder unter der Glasur bemalt oder bedruckt werden. Früher musste man diese Fliesen entweder aus dem Mutterlande dieser Fabrication, aus England oder aus Frankreich und Deutschland beziehen. Im Laufe der Jahrzehnte ist diese für den Innen- und Aussenschmuck des Hauses, für Läden und öffentliche Locale, Bäder so wichtige Production in Oesterreich zu einer hohen Stufe der Vollendung emporgeblüht, und können unsere Erzeugnisse in vollen Wettbewerb mit dem Auslande treten. Man hat den hygienischen Werth dieser Fliesenverkleidungen in ihrem vollen Umfange erkannt und verwendet sie heute bereits an allen Orten, wo ein grosser Menschenverkehr herrscht, wo Lebensmittel ausgeboten werden und daher die peinlichste Reinlichkeit herrschen muss. Die Regierungszeit unseres erhabenen Monarchen hat auch viele Wandlungen auf dem Gebiete der Dachdeckung mit Thonmaterial gebracht. Eine ganze Reform der Deckung ist erfolgt, welche das Alte zu verdrängen sucht. Bis vor 20 Jahren kannte man in Oesterreich kaum mehr als einige Formen von Thondachziegeln. In den deutschen und slavischen Ländern verwendete man nur den gerade oder im Segment abgeschnittenen Biberschwanz, der wie die in Italien üblichen Hohldachziegel im Handstrich hergestellt wurde. Die erste Wandlung bestand darin, dass man Strangziegelpressen auch für die Herstellung von Dachziegeln zu benützen begann. Anderseits erstreckte sich die Reform auf die Form der Ziegel und die Herstellungsart. Man erfand die sogenannten Falzziegel mit Nuth und Falz, die sich an den Rändern an dem nebenliegenden Ziegel zu einem Ganzen verbanden und daher eine feste und sichere Dachung ermöglichen. Diese Ziegel, später auch Doppelfalzziegel, fanden in Oesterreich nach der vorletzten Pariser Weltausstellung — im Anfänge in grösseren Fabriken — Eingang. Neue Formen traten hinzu, und verzeichnen wir heute hunderte von derartigen Dachfalzziegel-Patenten. Zwei Drittel der österreichischen Ziegelfabriken erzeugen jetzt diese Dachsteine, die aus von der Strangpresse ausgepressten Thonplatten durch Nachpressung in Formen auf eigenen Frictions- oder Revolverpressen hergestellt werden. Viel einfacher in der Herstellung, ganz abgesehen von der unerlässlichen, sorgsameren Vorbearbeitung des Thones, sind die später erfundenen «Strangfalzziegel». Sie werden fertig auf der Strangfalz-Ziegelpresse ohne weitere Nachpressung hergestellt. Beinahe täglich werden neue Patente auf Dachfalzziegel ertheilt, und finden dieselben, da man auf diesem Gebiete Wechsel liebt, in den Fabriken Eingang und Anwendung. Auch bunte Dachdeckungen finden immer mehr Anklang. Glasirte Dachziegel sind heute zu einem ständigen Artikel jeder Ziegel- und Thonwaarenfabrik geworden und verallgemeinern sich für Kirchen, Villenbauten und nicht allzuhohe Nutzbauten immer mehr. Die grössten Leistungen dieser Art sind die Dachdeckungen des St. Stephansdomes und der Brigittenauer Kirche in Wien. Ein ganz eigenartiges Gebiet der Thonindustrie ist der Ofenbau. Als Heizmaschine war der Thonofen immer der beste Apparat und konnte durch alle technischen Neuerungen der Heizungstechnik nicht verdrängt werden. Wenn auch in einem anderen Kleide und neueren Einrichtungen, ist er noch immer der alte Freund des Hauses geblieben. Der Thonofenbau der neueren Zeit setzt sich aus der Technik der Kachelherstellung, aus der Architektur und der decorativen Kunst zusammen. Der Thonofenbau hat in den letzten Jahren den gewerblichen Boden, die beschränkte Production immer mehr verlassen und ist zu einer Fabriksindustrie emporgeblüht, die nicht nur die Herstellung von Luxus- und Kunstöfen, sondern auch von billigen Oefen in Massenherstellung betreibt. Die grosse Bauthätigkeit, die Riesenhäuser, die Dutzende von Thonöfen beanspruchen, konnte das wohl tüchtige, doch wenig leistungsfähige Hafner- oder Töpfergewerbe, das nicht auf eine Massenproduction eingerichtet war, nicht bewältigen. So bot das Hafnergewerbe in Wien noch in den ersten Jahrzehnten der Regierungszeit unseres Monarchen hervorragende Leistungen, als die kunstgewerbliche Reform alle Kreise zu neuem Schaffen begeisterte. Grosse Künstler wie Th. Hansen widmeten dem Thonofenbau die grösste Aufmerksamkeit und entwarfen Prachtkamine und Luxusöfen, 3o :.v '■* fptp: die in Wiener gewerblichen Betrieben zur Ausführung gelangten. So war es insbesondere Hofhafner J. Ginzelmayer in Wien, welcher in den Siebziger- und Achtzigerjahren in Kunstöfen sehr schöne Leistungen schuf, der hervorragendste Vertreter in dieser Richtung, ferner B. Erndt in Wien, K. Sommerschuh in Prag und J. Wudia in Graz. Die Firma L. & C. Hardlmuth in Budweis begründete in Oesterreich die Thonofenfabrication grossen Stiles, und besass die Budweiser Fabrik auf diesem Gebiete die führende Stellung. Neue Thonofenfabriken erstanden hierauf in allen Provinzen und verdrängten immer mehr die gewerbliche Production, welche dem Wettbewerbe der Fabriken nicht begegnen konnte. Der grosse Wandel in der Heizungstechnik brachte auch in die Technologie der Thonofenherstellung grosse Veränderungen. Die Holzfeuerung verschwand immer mehr, wie alle anderen Feuerungsapparate wurde der Thonofen mit Kohle geheizt. Um diesem Materiale Rechnung zu tragen, mussten die Thonöfen aus widerstandsfähigerem, daher feuerfestem Thone hergestellt werden. In den Achtzigerjahren begann man in der Kostener Fabrik mit dem Bau der sogenannten Chamotteöfen, denen sich dann auch die «Porzellanöfen» anschlossen. Jetzt werden die Kacheln zumeist aus reich chamottirten Thonen hergestellt, engobirt, glasirt, decorirt, bemalt und vergoldet, so dass der moderne Thonofen sowohl als praktische billige Heizmaschine, als auch als Kunst- und Prachtstück der Industrie Oesterreichs zur Ehre gereicht. Auch die eigentliche Töpferei, die Koch- und Nutzgeschirrherstellung bewegte sich vor 50 Jahren noch in den bescheidenen Grenzen des Tagesbedarfes. Es gab gewerbliche Betriebe, in denen die Töpfer- waare erstellt, um dann auf den Märkten und im Herumziehen verkauft zu werden. In einigen Kronländern, namentlich in Galizien, werden und wurden Töpferwaaren im hausindustriellen Betriebe in grossen Mengen in einigen Bezirken erzeugt und damit das ganze Land versorgt. Hatte man auch viel Geschick in der Formung und im bunten Schmuck, so liess doch der Scherben und Brand viel zu wünschen übrig, und erwarb sich der galizische Landesausschuss, namentlich Professor R. v. Zachariewicz, ein grosses Verdienst durch die Errichtung von handwerksmässigen Töpferschulen, die in den Töpferbezirken aus Landesmitteln errichtet wurden. Böhmen übernahm auch auf diesem Gebiete der Thon-Industrie die fabricative Führung, und auch in Mähren, namentlich im Znaimer Bezirke, wurde die Töpferei auf industrieller Basis betrieben. Im nordwestlichen Böhmen entwickelte sich eine neue Art der Terracotta für plastische und Gebrauchsgegenstände, die sogenannte Siderolith- und Terralith-Industrie. Die Glasur wurde durch Oelfarben und Lack ersetzt. Die Majolicaerzeugung erweiterte sich auch in qualitativer und quantitativer Art immer mehr. Sie wurde zu einer Kunst-Industrie und glänzte durch plastische und malerische Leistungen. Namen wie L. R. Schütz glänzten mit ihren Kunstthonwaaren in allen überseeischen und europäischen Ausstellungen und brachten die Keramik Oesterreichs zu Ehren. Die Weissgeschirrfabrication in allen ihren Scherbenvarianten gelangte zu einer immer grösseren und besseren Fabrication. War auf allen Gebieten der Töpferei, namentlich der höheren Production, ein grosser Fortschritt zu verzeichnen, so bewirkte die von Jahr zu Jahr steigende Production von Metallgeschirren, die bereits in grösster Vollkommenheit erzeugt werden, einen kaum festzustellenden Schaden der keramischen Production von Koch- und Nutzgeschirren, der immer mehr an Umfang verliert. Es ist das Verdienst Fr. Goldscheider’s in Wien, die Thonplastik in ganz neue Bahnen gelenkt, in Oesterreich eine bedeutende Kunst-Industrie geschaffen zu haben. Sehr bescheiden begann er in der zweiten Hälfte der Achtzigerjahre die Herstellung von bemalten Kunstplastiken und fand nach wenigen Jahren einen derart nachhaltigen Erfolg, dass jetzt in den Betrieben mehr als 3 oo Plastiker, Maler, Keramiker, Modelleure beschäftigt sind. Leider hat der Tod den vielbegabten, schaffensfreudigen Mann allzufrüh dahingerafft. Doch die grösste und unbedingt nachhaltigste Entwicklung hat in den abgelaufenen 50 Jahren die Herstellung von feuerfesten Waaren, der sogenannten Chamottewaaren genommen. Sie ist ein unerlässlicher Behelf für alle feuerungstechnischen Betriebe und Industrien, selbstredend daher auch für die Ofenbauten der keramischen Industrie. Man verwendete früher, da man die feuerfesten Thone Oesterreichs nicht kannte, natürliche feuerfeste Steine, namentlich aus der Gruppe der Sandsteinarten. Seit Begründung der Porzellan-Industrie in Europa verwendete man zum Brennen des Porzellans die sogenannten Kapseln, eine Art Kisten, geformt aus feuerfestem Thon und Chamotte, in denen die zu brennende Waare, um von Russ und Rauch geschützt zu sein, eingesetzt wurde. Vor kaum 25 Jahren war die 31 Industrie der feuerfesten Thonwaaren kaum geübt. Man wusste damals noch nichts über die Wesenheit, die chemische Technologie und den pyrometrischen Werth dieses Bedarfsartikels, ja man hatte gar keine Ahnung, dass in Böhmen das beste Rohmaterial für unabsehbare Zeiten aufgestapelt ist. Man bezog das Fabrikat oder das Rohmaterial aus England, Belgien, später auch aus Deutschland. Viele Fabriken der metallurgischen, chemischen, Glas- und keramischen Industrie, sowie auch Gasfabriken erzeugten feuerfeste Waaren für eigene Zwecke. Es konnte daher eine eigene grössere, selbständige Chamotte-Industrie nicht entstehen, umsoweniger, als man zu dem vaterländischen Materiale, zu den aus demselben im Inlande erstellten Waaren kein Vertrauen hatte. Im Beginne der Siebzigerjahre entdeckte man in Böhmen ausgezeichnete feuerfeste Thone, die nach ihrem pyrometrischen Werth als erstclassiges Material zu bezeichnen waren. Man begann mit allem Ernste die Fabrication von feuerfesten Waaren, und der Erfolg entsprach den gehegten Erwartungen. Das Misstrauen schwand immer mehr, und auch die Consumenten gelangten zur Ueberzeugung, dass die vaterländische Chamottefabrication den strengsten pyrotechnischen Anforderungen entspreche. Pechar in Kosten begründete die erste Chamottewaarenfabrik grösseren Stiles und fand mit seinen Erzeugnissen schon in der Mitte der Siebzigerjahre grossen Erfolg. Der zunehmende Kohlenbergbau und die wissenschaftliche Untersuchung der Thonvorkommen, um die sich namentlich Dr. C. Bischof grosse Verdienste erworben, führte zu der Auffindung von Schieferthonen, an denen namentlich das Pilsener Revier so reich ist. So hat sich die Chamotte-Industrie in zwei Jahrzehnten zu einer grossen und leistungsfähigen Fabrication emporgeschwungen, die schon in Ansehung der zur Verarbeitung gelangenden erstclassigen Rohmaterialien an pyrometrischem Werth die besten früher zur Einfuhr gelangten Chamottewaaren übertrifft. Kein Gebiet der Thon-Industrie hat so überraschende, sprunghafte Fortschritte wie Oesterreichs Chamottefabrication zu verzeichnen. Was war schliesslich die Ziegel- und Thon-Industrie in Oesterreich vor 50 Jahren, und was ist sie heute? Der Ziegler hatte seine primitiven Oefen, seine Streichtische, in späteren Jahrzehnten seinen einfachen Holzkübel, die erste Maschine (!), die in Ueberschätzung «Thonschneider» genannt wurde. Und was hat die moderne Technologie geschaffen, welche Gross-Industrie mit Legionen von Arbeitern, Massen von Maschinen mit Dampf- und elektrischem Betrieb ist aus dem Wenigen emporgewachsen! Mächtige Schornsteine von Ringöfen und Dampfmaschinen ragen in allen Kronländern allenorts empor und weisen auf die führende Stellung der Ziegel- und Thon-Industrie hin, die nur unerlässliche und un- abweisliche Bedarfsartikel erstellt! Auch das wichtigste Gebiet der keramischen Technologie, der Bau von Arbeitsmaschinen, hat in den letzten 25 Jahren einen grossen Aufschwung genommen, der in jeder Richtung befriedigen muss. Es gilt dies von allen Apparaten und Maschinen für die Nass- und Trockenpressung von Ziegel- und Thonwaaren. Der Bau von Zerkleinerungs- und Vorbearbeitungsmaschinen hat eine bedeutende Ausdehnung erlangt. In Wien pflegen diesen Zweig H. R. Gläser, Joh. Hopf u. A.; aber auch an anderen Orten sind grosse und leistungsfähige Fabriken erstanden, die alle Neuerungen zur Anwendung brachten. Dasselbe gilt von Ziegeleimaschinen für das Nassverfahren, die früher aus dem Auslande bezogen werden mussten. Man baut in vorzüglicher Ausführung heute alle diese Maschinen im Inlande. Alte und bewährte Maschinenfabriken sind zu Specialfabriken für Maschinen der Ziegel-Industrie geworden, und seien da vor anderen Fr. Wanieck & Co. in Brünn, E. Skoda - Pilsen, L. Hinterschweiger jun. in Lichtenegg bei Wels genannt, welch’ letzterer auch in der Ersten österreichischen Thon-Industrie-Fachausstellung der Jubiläums-Ausstellung in Wien eine vollkommene Ziegelei- maschinen-Einrichtung für das Nassverfahren zur Ausstellung brachte. Viele Fabriksartikel der Ziegel- und Thonindustrie weisen auf das Trockenverfahren, d. i. auf die Verarbeitung von trockenen, ganz wenig feuchten staubförmigen Thonmaterialien hin. Diese Fabrication bedient sich ganz eigenartig construirter Arbeits- und Hilfsmaschinen und verwendet zum Hauptzwecke der Pressung Hebel und hydraulische Pressen. Grosse Verdienste als Bahnbrecher, Constructeur und Erfinder hat der Ingenieur F. J. Müller in Prag-Bubna, der in seiner Maschinenfabrik seit 25 Jahren dieser Fabrication sein Lebensziel in rastloser Arbeit gewidmet hat. Mehr als ein Viertelhundert Fabriken des In- und Auslandes sind von F. J. Müller für das Trockenverfahren eingerichtet worden. Die Fabrik hat in Oesterreich die grösste und beste Propaganda für die Verallgemeinung der Trockenpressung mit Erfolg gemacht und die Einführung von Neuheiten gefördert. Den besten Beweis gibt die von dieser 32 Firma gebaute, in der Thonindustrie-Fachausstellung ausgestellte, automatische hydraulische Trockenpresse für Mauerziegel nach dem Patente C. Czerny in Unter-Themenau. Ein Dankspruch gebührt der staatlichen .Unterrichtsverwaltung für die Errichtung von Fachschulen für die Thonindustrie. Den Nutzen derartiger Schulen an dieser Stelle zu erörtern, erscheint wohl überflüssig. Die Schule in Znaim besteht unter der bewährten Leitung des Directors A. Sterz seit dem Jahre 1872. Die mehr die künstlerische Richtung der Keramik betonende, 1874 i n Teplitz gegründete Fachschule steht unter der zielbewussten Führung des Directors F. Laube. Erfolgreich, besonders auf praktischem Gebiete, ist die im Jahre i 883 gegründete Fachschule in Bechyn mit cechischer Unterrichtssprache, die unter der energischen Führung des Directors J. Masek steht. Aus Landesmitteln erhalten werden in den galizischen hausindustriellen Töpferbezirken die Landesfachschule für Thon-Industrie in Kolomea, die Versuchsanstalt in Lemberg, die Landeswerkstätten in Poremba Touste und Alwernia. Die Fachschulen Oesterreichs, um deren Entwicklung der Referent Ministerialrath Dr. Lind sich vielfache Verdienste erworben hat, sind dem Auslande zum Vorbilde geworden und haben wesentlich zur Entwicklung der Thon-Industrie Oesterreichs beigetragen. Eine Forderung der Zeit war die Organisation der Industriellen, umsomehr als in Oesterreich die officiellen Berufsgenossenschaften der einzelnen Industrien noch immer fehlen. Es konnten daher nur Vereinigungen von Fabrikanten einer Industrie privater Art zu gemeinsamer Interessenvertretung, zur Beschlussfassung über wirthschaftliche Fragen, zur Förderung von technischen Fortschritten geschaffen werden. Heute besitzt Oesterreich eine grosse Organisation von allgemeinen und fachlichen Industriellenvereinen, welche eine nutzbringende Thätigkeit entfalten. Lange schien es, als ob die Ziegel- und Thonindustriellen Oesterreichs für die Regelung gemeinsamer Fragen in einer fachlichen Vereinigung kein Interesse besässen. Erst in der von Julius v. Bük im September 1895 einberufenen Versammlung der Ziegel- und Thon-Industriellen Oesterreichs wurde die Gründung des «Oesterreichischen Thon- industrie-Verein» beschlossen, dem heute die grössten und bedeutendsten Firmen aller Kronländer angehören. Die jährlichen, mehrere Tage währenden Versammlungen erörtern technische und wirthschaftliche Fragen. Hoffentlich wird auch dem Herzenswünsche des Vereines, einem dringenden Bedürfnisse unserer Industrie durch Errichtung einer staatlichen Fachschule für Ziegel-Industrie Rechnung getragen! Als Huldigung und als Jubiläumsgabe für den geliebten Monarchen, unter dessen Regierung unsere Industrien so mächtig emporgeblüht sind, wurde in einem eigenen Gebäude in der Jubiläums- Ausstellung die erste österreichische Thonindustrie-Fachausstellung von Mitgliedern des Vereines abgehalten. Leider hatte Se. Majestät nicht Gelegenheit, unsere Ausstellung zu besuchen. Unsere Industriellen sagen unserem Kaiser Dank auch an dieser Stelle für all* die Errungenschaften, die unter seiner weisen, zielbewussten Regierung auch unsere Industrien erreicht haben. Ebenso wird Allen, die in der Kunst der Erde, sei es in welcher Art immer, thätig sind, der Name unseres Kaisers Franz Joseph I., der die Industrie so ausserordentlich gefördert hat, unvergesslich bleiben! 0 Die Gross-Industrie. II. ADOLF BRUNNER STEIRISCHE TALKBERGBAUE UND RAFFINIRWERKE MAUTERN. er Talk, Talkstein, auch Seifen- oder Speckstein genannt, ein in der Natur weit verbreitetes Mineral, welches als schiefriges Gestein, Talkschiefer, auch an der Gebirgsbildung wesentlichen Antheil nimmt, ist besonders durch die Eigenschaft charakterisirt, dass er sich äusserst fettig anfühlt, wie kein zweites Mineral. Dieser eigentümliche, fettig-schlüpfrige, an feuchte Seife eher als an Talg erinnernde Griff dürfte wohl der Grund für die Bezeichnung Seifenstein und Talkstein sein. (Das Wort Talk ist zweifellos verwandt mit dem Worte Talg = Rindsfett.) Der Talk, oder wie er im Handel genannt wird, Talcum, ist ein durchscheinendes Mineral vom Härtegrad i —1'5- Aus der chemischen Zusammensetzung geht hervor, dass es ein wasserhaltiges Magnesiasilicat ist, dessen Formel sich ausdrücken lässt in 3 Mg O, 4 Si 0 2 , H 2 O. Er ist wie alle Magnesiaverbindungen specifisch leicht, sein specifisches Gewicht schwankt zwischen 2'5 und 2 - 8. Diese von der Gegenwart von kohlensauren, vielleicht auch kieselsauren Alkalien herrührende, im Ganzen sehr geringe Alkalinität tritt bei denjenigen Sorten Talcum, welche sich in der Praxis der Seifensiederei am besten bewährt haben, auch am stärksten hervor. In Folge seiner grossen Weichheit lässt sich Talkstein leicht zu feinstem Pulver zerreiben, sein Pulver ist rein weiss; eisen- hältige oder sonst verunreinigte Sorten haben einen grauen oder gelblichen Stich. Die fettige Schlüpfrigkeit des Talkpulvers ist der Grund der gewerblichen Bedeutung des Talksteines als Streupulver (venetianisches Feder- weiss), als Füllmittel in der Seifenfabrication, zum Glätten der Presspähne und zum Streichen von Glanz- und Buntpapier. Auch bei Verwendung des Talksteines als Papierfüllstoff spielt diese Eigenschaft eine wichtige Rolle, und zwar für feineres und mittleres Papier. Viele Fabrikanten besserer Druck- und Schreibpapiere verarbeiten monatlich mehrere Waggonladungen dieses Stoffes. Dass der Talk in der Papierfabrication noch nicht allgemein durchgedrungen ist, mag nach dem Ausspruche eines Fachmannes darin liegen, «weil jene Fabrikanten, die den Talk noch nicht verwenden, von der Brauchbarkeit und den Eigenschaften dieses Minerales keine Kenntnis haben; die Talcumverwendung wird nämlich, wie es scheint, vielfach als Fabriksgeheimnis betrachtet, und daraus erklärt es sich, dass darüber bisher unseres Wissens seitens der Verbraucher nichts veröffentlicht wurde». In der Papierfabrication kostet das verwendbare Talcum mehr als Caolin, wird aber überall mit Nutzen zugesetzt, wo dem Papiere gewisse gute, durch billigere Füllstoffe nicht erreichbare Eigenschaften verliehen werden sollen. Talcum gibt dem Papiere eine glatte Oberfläche, welche Druckerschwärze, sowie Tinte leicht aufnimmt; da Talcum sehr weich ist, nutzt talkhältiges Papier weder die Typen des Buchdruckers, noch die Spitze der Schreibfeder ab. Durch Proben Hesse sich feststellen, ob nicht Talcum zur Erzielung gewisser Arten von Druckpapier, z. B. von undurchsichtigem Dünndruck- und geräuschlosem Concert-Programm-Papier, vortheilhaft anwendbar sei. Ausser den erwähnten Eigenschaften steht ihm sein niedriger Preis im Wettbewerbe mit Asbestine und Blanche fixe zur Seite. Die w r erthvollen Eigenschaften des Talcums werden schon durch geringe Mengen fremder Bestandtheile wesentlich beeinträchtigt; Thonerde, Kalk und Eisen sind seine häufigsten Begleiter; treten sie in einigermaassen erheblichen Mengen auf, so schädigen sie die Weisse, Weichheit und chemische Widerstandsfähigkeit des Pulvers. Dies gilt besonders bei der Verwendung als Papierfüllstoff, da zu besserem Schreib- und Druckpapier nur Talcum erster Güte verwendet werden darf; zu Pack-, sowie gewöhnlicherem Schreib- und Druckpapier können allerdings auch geringere gelbliche Sorten, die viel billiger sind, Verwendung finden. Wie erwähnt, ist der Talkstein weit verbreitet, wie die Magnesiaverbindungen überhaupt; allein reichere Fundorte feiner, reiner Waare sind sehr selten. Sehr reiner Talkstein in mächtigen Lagern findet sich in dem Höhenzug der Niederen Tauern, in den Ostalpen und Thälern der Mürz, der Liesing und des Paltenbaches, welche die nördlichen Kalkalpen von dem Urgebirgsstock der Centralalpen trennen. Aus den Analysen, welche Herr Josef Klaudy, Professor der Chemie an dem k. k. österreichischen Gewerbe-Museum in Wien, zu dem Zwecke vorgenommen hat, um den Unterschied zwischen steirischem Talcum und dem französischer wie italienischer Provenienz zu constatiren, geht deutlich hervor, dass das steirische Talcum die beiden anderen Sorten an Reinheit bei Weitem übertrifft, da es der normalen Zusammensetzung am nächsten kommt und von den schädlichen Beimengungen, Eisenoxydul und Kalk, sowie von der völlig w’erthlosen Thonerde die geringsten Mengen enthält. (C9PS Unter diesen Umständen schien sich dem Nachsuchen von Talklagern in den Tauern behufs Verwerthung eine glänzende Zukunft zu eröffnen, und deshalb gründete denn auch der Bergingenieur Adolf Brunner, ein tüchtiger Geologe, der mit richtigem Geschäftsblick die Bedeutung des Talkes für den Handel erfasst hatte, sein Unternehmen. Im Sommer des Jahres 1873 unternahm Adolf Brunner im Magdwiesthale nächst Mautern Schürfungen auf Talkstein, welche Arbeiten nach dreijähriger Dauer den Beweis lieferten, dass hier ein abbauwürdiges Talksteinlager vorhanden ist. An der Grenze, wo die krystallinischen Schiefer von den silurischen Schiefern überlagert werden, und als Uebergangsglied eine ziemlich mächtige Schichte von philitischem Schiefer lagert, zieht sich, ca. x / 2 km nordöstlich vom Markte Mautern beginnend, eine dolomitische Kalkablagerung in einer durchschnittlichen Mächtigkeit von 12—15 m in der Richtung nach Nordwest in einer bereits nachgewiesenen Streichungsausdehnung von ca. 1000 m, welche nahezu parallel mit dem sogenannten Magdwiesgraben nächst Mautern lagert. Das Streichen dieser Ablagerung ist 22 h. Durchschnittlich ist das Einfallen der gedachten Ablagerung fast senkrecht und variirend bald etwas östlich, bald ein wenig westlich, doch immer bleibt das Verflachen ein sehr steiles. Diese Ablagerung erhebt sich über die Thalsohle bis zu Tage ersichtlichen Kuppen von 60 m und darüber. Auch in die Teufe geht dieselbe, so weit es bisher constatirt werden konnte, weit unter die Thalsohle. Anliegend an den Seitenflächen dieser kalkhältigen Ablagerung liegt an beiden Seiten der Talkstein theils compact in Stücken, theils in mehr zerkleinertem, fein zertheiltem Gefüge und wechselt in seiner Mächtigkeit von ca. 3o cm bis zu i3 ocm; auch kommen enorme Mächtigkeitsausdehnungen von 2—3 m nicht selten vor. Als normal finden sich also zwei Talklager vor, nämlich das eine westlich der besprochenen dolomitischen Ablagerung, das andere östlich derselben. Das erstere hat die philitischen Schiefer zum Liegenden, somit den Dolomit oder dessen Ablagerung zum Hangendgesteine und wird als Liegendlager bezeichnet. Das östliche Talklager hat zum Hangendgesteine einen sehr talkhältigen schwarzen Thonschiefer — dem Graphitschiefer sehr ähnlich — als liegend somit die Ablagerung des dolomitischen Kalkes. Der schwarze Hangendschiefer ist in der Regel weich und erleichtert dadurch den Abbau des Talklagers. Nach Beendigung der Schürfungs- und Vorbereitungsarbeiten für einen geeigneten Abbau der Talksteinlager wurde der geregelte Betrieb des Bergbaues erst mit dem 1. Juli 1876 aufgenommen. Zu jener Zeit wurde auch mit der Einrichtung der Mahlmühlen und Raffinirwerkstätten begonnen, welche Einrichtungen im Laufe der folgenden Jahre namhafte Verbesserungen und Ausgestaltungen erfuhren. Der Talkstein wird durch streng bergmännischen Betrieb unter Tags gewonnen, gegenwärtig bereits in den Teufen bis zu 190 m unter der Sohle des Magdwiesthales. Der Förderschacht hat eine Teufe von 200 m; daselbst ist eine Förderungsmaschine von 16 HP in Betrieb und zugleich die Mannesfahrt am Seile eingeführt. Die Wasserhebung wird durch Pulsometer bewirkt. Der Einbau einer neuen Wasserhaltungsmaschine steht unmittelbar bevor. Um die in der Grube gewonnenen und zu Tage geförderten Talksteine in ein verkäufliches Product zu verwandeln, werden dieselben vorerst der Handscheidung (Sortirung) nach den Farbennuancen unterzogen. Sodann erfolgt die Trockenaufbereitung. Nach derselben gelangt der Talkstein im vollkommen trockenen Zustande zu den Mahlmühlen (Raffinirwerken), wo er zu feinstem Pulver verarbeitet wird. In dieser Form gelangt er zur Verpackung. Starke Jutesäcke werden, je einer mit einem Quantum von 100 kg, gefüllt und sodann zum Versandt gebracht. Gegenwärtig erzeugt das Unternehmen sieben Sorten von I'ederweiss. Die Mühlen (Raffinirwerke) liegen in der nächsten Nähe des Bahnhofes in Mautern und werden durch Wasserkraft betrieben; die hiebei zur Verwendung gelangende Kraft hat eine Stärke von 60 HP. Bezüglich der Production sprechen folgende Zahlen eine deutliche Sprache: In den Betriebsjahren 1873 bis inclusive 1875 wurden 125 Waggons erzeugt und abgesetzt, den Waggon zu 10.000 kg gerechnet. Schon in den folgenden Jahren steigerte sich der Absatz derart, dass in der Periode vom 1. Jänner 1876 bis 3i. December 1885 allein 1879 Waggons in den Handel gebracht wurden, mit einem Durchschnittsquantum von ca. 188 Waggons jährlich. In der dritten Periode seit dem Bestehen des Unternehmens, beginnend mit 1. Jänner 1886 und endigend mit 3i. December 1895, wurden 2808 Waggons verladen und versandt, das verkaufte Durchschnittsquantum der dritten Periode beträgt somit jährlich 281 Waggons Federweiss. Die gegenwärtige Erzeugung beläuft sich jährlich in allen Sorten zusammen auf 45.000 bis 50.000 q und wird diese Leistung von keinem anderen Werke gleicher Art in der österreichisch-ungarischen Monarchie übertroffen. Die Absatzgebiete des Unternehmens dehnen sich über Oesterreich-Ungarn aus; Brunner’s Federweiss hat Eingang gefunden in Deutschland, Schweiz, Frankreich, England, Finnland und Russland. Der in den vorstehend beschriebenen Gruben gewonnene Talkstein geniesst wegen seiner Reinheit und feinen Mahlung bei den Papierfabriken, Leinenappreturen und Bleichereien, Seifen- und Gummiwaarenfabriken des In- und Auslandes den besten Ruf. In dem Talksteinwerke des Unternehmens stehen ausser 3 Betriebsbeamten 105 männliche und 20 weibliche Personen in Arbeit. Die gesetzlichen Vorschriften für die Bruderladen werden streng durchgeführt und auch sonst ist der Eigenthümer vom Anfänge an bestrebt gewesen, das Loos seiner Arbeiter günstig zu gestalten. Die Vorkehrungen für die Sicherheit des Lebens der in der Grube Arbeitenden sind nach den gesetzlichen Vorschriften in bester und umfassendster Weise getroffen. Der Alleinverkauf der gesammten A. Brunner’schen Talkerzeugnisse wurde der Firma Ludwig König & Sohn, Wien, I., Schulerstrasse 22, übertragen; die technische Oberleitung des Unternehmens besorgt der Werksinhaber A. Brunner selbst. 33 Erst die durch das berühmte kaiserliche Rescript von 1857 inaugurirte grossartige Stadterweiterungsaction bewirkte im Gefolge der mächtig sich regenden Bauthätigkeit einen freilich dafür um so rascheren und lohnenderen Aufschwung aller einschlägigen Baugewerbe. Derselbe traf das Hauser’sche Geschäft nicht unvorbereitet. Schon der Grossvater des heutigen Inhabers, Herr Alois Hauser, hatte es verstanden, trotz der Ungunst der Zeiten und der Verhältnisse durch Fleiss, Rührigkeit und offenen Blick sein Steinmetzgeschäft wesentlich zu vergrössern. Seine Thätigkeit scheint denn auch ziemliche Anerkennung gefunden zu haben, wie aus der Verleihung mancher öffentlichen Ehrenstellen, speciell der eines Gerichtsbeisitzers hervorgeht. Alois Hauser’s Sohn, Herr Franz Hauser, der Vater des heutigen Firmen-Inhabers, setzte die begonnene Vergrösserung des Geschäftes, begünstigt durch die in Folge der Stadterweiterung sehr gesteigerte Bauthätigkeit, mit glücklichstem Erfolge fort. Mitten in seiner Arbeit und seinen Plänen ereilte ihn jedoch 1858 der Tod, der ihn im besten Mannesalter — er hatte kaum das 48. Lebensjahr überschritten — seiner Frau und deren Sohne, Eduard, entriss. Dieselben führten nun allein das Geschäft weiter. Eduard Hauser, der, als sein Vater starb, erst das 17. Lebensjahr erreicht hatte, widmete sich mit frühzeitigem Ernste dem väterlichen Berufe, worin ihm allerdings die treffliche Organisation, welche der verewigte Franz Hauser seinem Unternehmen gesichert hatte, sowie das grosse Vertrauen, welches die Firma bereits genoss, sehr wesentlich zu statten kamen. Nachdem Eduard Hauser im Vereine mit seiner Mutter die Verlassenschaft geordnet und die weitere Entwicklung des Geschäftes gesichert hatte, was immerhin fast fünf Jahre in Anspruch nahm, begab er sich — i 863 — auf eine länger währende Studien- und Ausbildungsreise nach Deutschland und England, um die damals im Allgemeinen ziemlich vorausgeschrittenen ähnlichen Gewerkschaften des Auslandes kennen zu lernen. Die auf dieser Reise gewonnenen Erfahrungen veranlassten ihn denn auch zu mehrfachen neuen maschinellen Einrichtungen. Eine überaus wichtige Erweiterung seines Betriebes gelang ihm durch die Schaffung einer besonderen Abtheilung für die Erzeugung von Grabmonumenten. Bis um die Mitte dieses Jahrhunderts war die monumentale Ausschmückung der bürgerlichen Friedhöfe eine höchst bescheidene gewesen. Ein Gang über die alten Friedhöfe der Stadt zeigt dies noch heute. Zumeist stammen die erhaltenen Grabdenkmäler von Maurerhand (mit natürlich längst abgefallener Verputzung), oder sie sind schablonenmässig aus Sandstein und nur ausnahmsweise aus unserem gewöhnlichen Pflastergranit gefertigt. Das Geschäft der Firma Hauser war also dazumal in Grabsteinen noch ein sehr mässiges. 1858 hatte es kaum für 3 Arbeiter continuirlich Beschäftigung. Eduard Hauser, welcher jedoch frühzeitig erkannt hatte, dass der moderne Geschmack auch auf gewerblichem Gebiete künstlerische Bethätigung verlangt, und der die Empfänglichkeit des Publicums für die stilgemässe Ausgestaltung des Todtencultes vorausgesehen hatte, liess sich in seinen Bemühungen nach dieser Richtung durch die anfänglich nur geringen geschäftlichen Erfolge durchaus nicht beirren. Dieselben g-estalteten sich denn auch bald immer günstiger, namentlich seitdem Eduard Hauser die prachtvollen Syenite und Porphyre aus Böhmen, Baiern und Schweden in grösserem Maasstabe einzuführen und für die Errichtung von Grabmonumenten zu verwenden begonnen hatte. Die düstere, der monumentalen Bestimmung gemäss höchst ausdrucksfähige Schönheit des seltenen Steinmateriales im Vereine mit der gediegenen und stilvollen Bearbeitung desselben in den Hauser’schen Werken führten nun rasch einen vollständigen Umschwung im Geschmacke des Publicums herbei, welches seither in offenkundig entschiedener Weise die rühmlichst bekannten Grabmonumente Hauser’scher Factur bevorzugt, welche allerdings auch geradezu bahnbrechend auf diesem Gebiete thätig war. Die immer grossartigere Entfaltung der Bauthätigkeit in Wien gestattete Eduard Hauser, seine Thätigkeit auch auf die Ziegelfabrication zu verlegen. 1873 kaufte er mehrere Ziegeleien in Heiligenstadt und Nussdorf bei Wien, die er zu einem grossen, einheitlich betriebenen Werke vereinigte, sowie einen Bruchsteinbruch in Grinzing. Auf seinen Gründen in Heiligenstadt errichtete Hauser auch eine Granit-Dampfschleiferei. Um dieselbe den modernsten Anforderungen entsprechend zweckmässig und leistungsfähig einrichten zu können, entsandte Eduard Hauser damals einen Ingenieur nach England, welcher dortselbst die ersten nach Oesterreich gebrachten Schleifmaschinen ankaufte. Das Schleifwerk begann seine Thätigkeit mit anfänglich nur 6 Arbeitern; doch bald wurde die geringe Zahl unzulänglich, und damit erwiesen sich rasch auch die ursprünglichen Räumlichkeiten zu eng, namentlich als Baron Ferstel, der berühmte Erbauer der Votivkirche, bei Hauser die kolossalen Granitsäulen bestellte, welche bestimmt waren, das Gebälke des Vestibules der neuen Universität zu tragen. Schon vordem hatte Hauser im Aufträge des Architekten Baron Hasenauer grosse Säulen aus schwedischem Granit, und zwar in fertigem Zustande nach Wien gebracht, weil es dazumal in Wien noch keine genügend grosse Drehbank für solch’ riesige Monolithe gab. Für die erwähnten Säulen der neuen Universität aber liess sich Hauser eine riesige Granit-Drehbank erbauen, welche heute noch die grösste der Monarchie ist. Dieser gesellten sich gleichzeitig und in rascher Folge andere, kleinere Drehbänke, sowie Schneidemaschinen und Schleifbänke verschiedener Construction bei, welche das Hauser’sche Etablissement zu ganz besonderer Leistungsfähigkeit emporhoben. Hand in Hand mit dieser technischen Vervollkommnung' des Werkes ging Eduard Hauser’s Sorge für die künstlerische und stilvolle Durchbildung der Monumentalerzeug'nisse seines Etablissements. In diesem Sinne bestellte er zur künstlerischen Leitung und speciell für die Ausarbeitung der Entwürfe und Modelle einen eigenen Architekten, sowie akademisch geschulte Bildhauer, während er sich selbst mit besonderer Vorliebe der Ueber- 55 ST. HOMOLACS, S. ZELEÜSKI, W. WIMMER & O DACHZIEGELFABRIKEN. NIEPOLOMICE UND KOEOMEA (GALIZIEN). ie erste Dachfalzziegelfabrik in Galizien gründeten die Herren Stanislaus Ritter von Homolacs, Stanislaus Ritter von Zelenski und Ladislaus Wimmer im Jahre 1889 in Niepolomice bei Krakau in Westgalizien. Nachdem die genannten Herren sämmtliche in der praktischen Ausführung der Strangfalzziegel-Fabrication bestehenden Patente für Galizien und Bukowina erworben hatten, wurde die Fabrik vom Ingenieur Ladislaus Wimmer erbaut. Das Rohmaterial, ein aus der Eisperiode stammendes Alluvium, in einem gewissen Verhältnisse mit diluvialen Materialien gemischt, gab ein vorzügliches Fabrikat, welches in kurzer Zeit in Fachkreisen entsprechend gewürdigt wurde und bald einen ausgedehnten Absatz fand. Die jährliche Dachziegel-Production dieser Fabrik beziffert sich auf ca. 3 J / 2 Millionen Stück. Durch acht Jahre hat diese Fabrik unter der Direction des Ingenieurs Ladislaus Wimmer volle Anerkennung gefunden, nachdem sich das Fabrikat als durchaus wetterbeständig erwiesen hatte. In Folge dessen entsprach das erzeugte Quantum bei Weitem nicht mehr der sich von Jahr zu Jahr steigernden Nachfrage, und man musste an eine Erweiterung des Betriebes denken. Die Gesellschaft gründete deshalb eine Fabrik in Warschau, und nachdem in Galizien noch eine Fabrik als durchaus nothwendig erschien, erweiterte sich das Consortium durch Eintritt zweier Compagnons als Commandit- gesellschafter und gründete im Jahre 1895 eine zweite Dachziegelfabrik in Ivolomea (Ostgalizien) mit einem Anlage- capital von 400.000 fl. Die Dachziegelfabrik in Kolomea wurde auf eine Jahresproduction von 5 Millionen Stück Falzziegeln eingerichtet und fabricirt gleich der Niepolomicer Fabrik nebst Strangfalzziegeln (Patent Stadler) auch gepresste Dachfalzziegel (Patent Kaiser). Die Strangfalzziegel sind durch eine Nasenverstärkung und Löcher in den Nasen zur Befestigung an die Latten verbessert worden. Die Erzeugnisse der Niepolomicer Fabrik sind bei der land- und forstwirtschaftlichen Ausstellung in Wien im Jahre 1890 mit einem Anerkennungsdiplome, auf der Industrie-Ausstellung in Lemberg im Jahre 1892 mit einer silbernen Medaille des Handelsministeriums in Wien und bei der Landesausstellung in Lemberg im Jahre 1894 mit einem Ehrendiplome ausgezeichnet worden. Beide Fabriken sind für Sommer- und Winterbetrieb eingerichtet und beschäftigt jede ca. 250 Arbeiter. Die für den Betrieb nothwendige Kraft liefert eine Dampfmaschine von 100 HP. In Kolomea arbeiten ausserdem zwei 15 HP Dampfmaschinen Tag und Nacht bei den Ventilatoren in der künstlichen Trockenanstalt. Das künstliche Trockenverfahren ist in beiden Fabriken den Eigenschaften des Rohmaterials angepasst und wird sowohl in Niepolomice wie auch in Kolomea die intensive Dampftrocknerei erst im zweiten Stadium des Trocknens angewendet. Ausser Dachfalzziegeln werden Drainröhren aller Grössen und verschiedene Gattungen von Maschinenziegeln erzeugt, welche als Mauer-, Verblend- und Gewölbeziegel überall Verwendung finden. 58 Mit dem Prosperiren des Unternehmens gieng die jährliche Erweiterung der Etablissements Hand in Hand, es wurde die motorische Kraft vermehrt, Bauten wurden aufgeführt und das Arbeiterpersonale entsprechend vergrössert. Um sich von den Thonproducenten und Grubenbesitzern zu emancipiren, lenkte die Firma ihr Augenmerk auf die Acqui- sition eigener Thongruben, bis es ihr endlich gelang, in verschiedenen Provinzen der Monarchie jene brauchbaren Rohmateriale zu produciren, über die sie heute disponirt. Derzeit verfügt die Firma über mehrere seit Jahren bewährte grosse Grubenbetriebe, theils mit offenem Tagbau, theils bergmännisch betrieben, und beschäftigt constant Steiger, Bergleute, Taglöhner etc., welches Arbeiterpersonal durch eigene Verwalter geleitet wird. In Floridsdorf, woselbst die Fabriksetablissemönts bestehen, finden die aus den Gruben gelieferten Rohmaterialien ihre Verarbeitung. Die motorische Kraft liefern zwei Dampfmaschinen mit drei Dampfkesseln. Das Fabriksareale wurde constant vergrössert und umfasst jetzt eine von drei frequenten Strassen begrenzte Fläche, auf welcher sich vier Beamtenhäuser, eine Cantine, sowie die nöthigen Fabriksobjecte befinden. In Wien, woselbst die Centrale des Unternehmens ihren Sitz hat und der Verkehr zwischen den Fabriksetablissements und der Kundschaft vermittelt wird, befinden sich die commerciellen und technischen Bureaux, welch’ letzteren die Durchführung der der Firma übertragenen Wasserleitungs- und Canalisationsarbeiten, sowie Pflasterungen, Badeeinrichtungen und Herstellung von Wandverkleidungen obliegen. Die Firma wurde mit dem k. k. Hoftitel und mit dem Zusatze «k. k. privilegirt» ausgezeichnet und erhielt die Berechtigung, den kaiserlichen Adler im Schilde zu führen. Bei allen beschickten Ausstellungen erhielt sie ehrende Auszeichnungen durch Verleihung von Ehrendiplomen und ersten Medaillen und wurde ihr im Jahre 1874 vom Niederösterreichischen Gewerbeverein für erfolgreiche Einführung fabriksmässig erzeugter Steinzeugproducte in Niederösterreich die silberne Vereinsmedaille zuerkannt. Heute erfreut sich das Etablissement sowohl in Baukreisen, als auch bei der Industrie und Landwirthschaft, bei Civil- und k. k. Militärbaubehörden und Corporationen wegen seiner erprobten Artikel und der mit denselben durchgeführten Arbeiten des besten Rufes; seine Fabrikate für Bauzwecke und chemisch technische Betriebe, sowie das gute Material werden bestens geschätzt und verwendet. Die Firma legt constant besondere Sorgfalt darauf, das gute Ansehen ihrer Producte zu erhalten und zu vergrössern. Das Unternehmen beschäftigt derzeit ca. 22 Beamte, 250 Arbeiter diverser Kategorien, 10 Bergleute und diverses anderes Personale. Die Arbeiterschaft, welche in Floridsdorf und Umgebung domicilirt, recrutirt sich zumeist aus Niederösterreich und Böhmen. An Wohlfahrtseinrichtungen besteht eine vom Chef jährlich dotirte Unterstützungscassa, welche in berücksichtigungswürdigen Fällen zur Aushilfe von den durch Krankheit oder Unglück bedürftig Gewordenen in Anspruch genommen wird. Als hervorragendes Specialfach cultivirt die Firma durch ihr technisches Bureau seit einer langen Reihe von Jahren die Projectirung und Durchführung von Wasserleitungen und Canalisationen aus Steinzeugröhren in allen Ausdehnungen, und hat sie sich durch die von ihr bereits ausgeführten grossen und zahlreichen derartigen Arbeiten in diesem Fache eine dominirende Stellung zu erwerben verstanden. In Kürze sei noch erwähnt, dass die Centrale in Wien ein eigenes Bureau für Pflasterungen, Wandverkleidungen, Badeeinrichtungen mit Fliessenverkleidungen unterhält und dabei ein entsprechendes Personal an Arbeitern, Monteuren und technischen Beamten beschäftigt. — Oi - Da sich der Absatz des als vorzüglich anerkannten, feuerfesten Materiales von Jahr zu Jahr reger gestaltete, und die farbigen Mosaikplatten ausser in dem heimischen Absatzgebiete auch im Auslande lebhaften Anwerth fanden, wurde die Plattenfabrik mit namhaftem Aufwande vergrössert und die Production auf den doppelten Umfang gebracht. Die Fabrik hatte bis dahin mit 5 Pressen und 3 Brennöfen gearbeitet; jetzt wurden zur bestehenden Anlage weitere 6 Pressen, Accumulatoren, Presspumpen und 4 Brennöfen zugebaut, sodass gegen Ende des Jahres 1885 11 Pressen und 7 Brennöfen für Herstellung der Mosaikplatten und hochfeuerfesten Steine in Thätigkeit waren. Die feuerfesten Steine haben sich wegen ihrer guten Qualität namentlich in den Stahl- und Glashütten Oesterreich-Ungarns Eingang verschafft und werden sowohl in den Dimensionen gewöhnlicher Ziegelsteine, als auch grosser Platten und in anderen Formen bestellt und verwendet. Die zweite Yergrösserung der Fabrik, welche nach dem Tode des Begründers von dessen Erben unter der Firma Vladimir Vondräöek & Co. weitergeführt wurde, erwies sich im Jahre 1894 als erforderlich, weil der Absatz der Mosaikplatten, namentlich nach dem Auslande, in ungewohnter Weise zunahm, und nicht nur aus Deutschland, sondern auch von Russland, Amerika, aus dem Oriente und Ostindien Aufträge zur Effectuirung einlangten. Aus diesem Grunde wurde aucft ein eigenes Verkaufsbureau in Prag mit einem Musterlager aller Fabricate eingerichtet und für eine gute Vertretung der Fabrik nicht nur in den Hauptstädten Oesterreich-Ungarns, sondern auch in Deutschland und Russland Vorsorge getroffen. Die Fabrik, welche inzwischen in Folge Ablebens des Herrn Vladimir Vondräöek mit 1. Jänner 1898 durch Kauf an die Firma Kasalovsky & Sommerschuh übergieng, besitzt zur Zeit 14 grosse Brennöfen, 8 Muffelöfen etc., arbeitet mit 12 hydraulischen und 2 Spindel-Pressen, 4 Accumulatoren und 24 hydraulischen Presspumpen, nebst einer Anzahl von Kollergängen zum Vermahlen von Thon und feuerfesten Materialien. Als Betriebsmaschine wird eine 150 HP Wolf sehe Dampfmaschine mit Corliss-Steuerung und Condensation verwendet, welche ausserdem eine Elektrodynamomaschine für 10 Bogen- und 1000 Glühlampen, dann eine Wasserstation bedient und den Dampf von einer entsprechend grossen Batterie und einem Reserve-Röhrenkessel erhält. Die Anzahl der in der Fabrik beschäftigten Personen beträgt 400. Dieselben wohnen in den umliegenden Ortschaften und besitzen eine eigene Krankencasse, zu welcher die Firma einen namhaften Beitrag leistet. An Rohmaterialien werden ausser den oberwähnten im eigenen Kohlenreviere eruirten und gewonnenen Erd- und Thonarten auch eigene Thone aus Böhmen verwendet. Diese letzteren sind unter dem Namen Flaschenthone bekannt und schon seit undenklichen Zeiten zur Anfertigung von Steinflaschen für den Versandt von Mineralwässern verwendet worden. Diese Thone verklinkern ohne jeden Zusatz eines Flussmittels in ausgezeichneter Weise und geben ein hartes Fabricat, sobald dieselben in Mehlform und trocken unter hohem Drucke bei Zuhilfenahme von hydraulischen Pressen zu Platten geformt und dann gebrannt werden. Sie lassen es wegen ihrer chemisch-keramischen guten Eigenschaft zu, dass man mit denselben chemisch ebenbürtige, zusammengesetzte, natürlich oder künstlich gefärbte Thonarten verbinden kann, wie es bei Herstellung der mannigfaltig gefärbten Mosaikplatten — eines der interessantesten keramischen Fabricate — erforderlich ist. Wenn man eine aus diesem Thone mit anderen, entweder natürlich oder künstlich gefärbten Thongattungen aufgetragene und gebrannte Mosaikplatte im Bruche betrachtet, so ergibt sich die Ansicht verschieden gefärbter, jedoch gleich harter Körper. Dieselben liegen nebeneinander und sind unter sich durch Verklinkerung innig verbunden. Es ist auf diese Weise unmöglich, dass bei der andauernden Abnützung der Mosaikpflasterung die diversen färbigen Stellen verschwinden oder deren Contouren beeinträchtigt werden, weil jede färbige Stelle einer Mosaikplatte als ein mindestens 5 mm starker Körper in der Platte sitzt, welcher auch bei stetiger Abnützung derselben an der Oberfläche seine Farbe behält. Dies wäre aber nicht der Fall, wenn die Farbe in einer schwachen Schichte auf der Platte aufgetragen und eingebrannt wäre. Unser Bild zeigt die Totalansicht der Fabriksanlage in ihrem vorletzten Stadium, also ohne die nachträglich vorgenommene Bauerweiterung. Sie ist mit einer eigenen normalspurigen Eisenbahn mit der Station LuZna-Lischan der Buschtöhrader Eisenbahn verbunden, auf welcher die gesammten Rohmaterialien, sowie Thone und Kohle theils aus eigenen Gruben, theils aus entfernteren Bezugsquellen verfrachtet werden. Die Gesammtbewegung beläuft sich auf dieser Verbindungsbahn auf 220.000 q jährlich; die Production an Mosaikplatten bewegt sich zwischen 3 J / 2 bis 4 Millionen Stück, welche theils in Kisten theils direct in Waggons gepackt zur Versendung gelangen. Die Jahreserzeugung an feuerfesten Steinen beläuft sich auf 400 Waggons, und zwar vorzugsweise hochfeuerfester Specialsteine für Glasöfen, Eisenhochöfen und Coakesöfen, von denen jene für Glasöfen oft grosse Dimensionen besitzen und als eine Specialität zu betrachten sind. Eine solche Platte bedarf oft wochenlanger Zeit, um lufttrocken zu werden. Zum Transporte, sowie zum Einsätze in die Brennöfen sind des grossen Gewichtes wegen eigene Vorrichtungen getroffen. Als Brennstoff wird Steinkohle aus eigenen und fremden Gruben zur Dampferzeugung und zum Brennen der Thonwaaren verwendet, von denen die Mosaikplatten in Kapseln, die anderen Thonwaaren direct dem Feuer ausgesetzt werden. Die Oefen zum Brennen der Mosaikplatten sind runde, mit 10 Feuerungen versehene sogenannte Sturzöfen, in welchen das Feuer nach oben streicht, unter dem kuppelartigen Gewölbe sich bricht und gegen die Sohle des Ofens fällt, um durch eine entsprechende, in derselben angebrachte Anzahl Fuchsöffnungen den Feuercanal zu erreichen, welcher alle Oefen untereinander und mit der Hauptesse verbindet. 64 I in die unteren Räume und von da zu den Oefen befördert und in dieselben eingesetzt. Das Brennen dauert 5—6 Tage, und ebenso langer Zeit bedarf der fertig gebrannte Ofen, bis derselbe soweit abgekühlt ist, dass man die mit gebrannten Platten gefüllten Kapseln aus demselben entfernen kann. Aus dem Gesagten erhellt zur Genüge, dass die Fabrication der farbigen Mosaikplatten viel Mühe und Aufwand erfordert und dass es einer langjährigen Erfahrung und grosser Umsicht bedarf, wenn die fabriksmässige Erzeugung derselben mit Sicherheit gelingen soll. Ausser den besprochenen Anlagen bestehen zur Elerstellung der diversen Farben besondere Einrichtungen, die als eine selbständige Hilfsfabrik angesehen werden könnten. Die Farben werden im nassen Zustande in rotiren- den Trommeln und Mahlgängen fein verrieben, dann auf Schlammpressen und Herden getrocknet und endlich auf Kollergängen fein vermahlen. Schliesslich ist noch eine specielle Betriebsstätte zu erwähnen, in der die Mosaikplatten zu Wandverkleidungen mit Glasuren überzogen werden, zu welchem Zwecke acht grosse Einbrennmuffeln mit einer Esse dienen. Wie bereits früher erwähnt, wurde die Fabrik durch die neue Transaction um eine Thonöfen- und Fliessen- fabrik vergrössert, welche nach Art der bewährtesten Meissner Fabriken eingerichtet ist. Zu dieser Fabrication eignet sich ein weissbrennender, eisenfreier, feuerfester Thon, welcher in hinreichender Menge der Fabrik zur Disposition steht. \ — 66 — psja&F Dieser Zustand hielt nicht lange an, denn seit i8g3 sind für die Klinkertrottoirs, welche für Wien und Umgebung gestattet werden, 5 cm dicke Klinker vorgeschrieben. Hiedurch wurde den Schattauer Erzeugnissen ihr altes Terrain wieder zurückgegeben, da die Feinklinkerfabriken vornehmlich nur 3 cm dicke Steine erzeugen. Dazu kommt, dass die Feinklinker beim Begehen, namentlich im Winter, glatt und gefährlich für die Fussgänger werden, während das Schattauer Material stets eine gewisse Rauhigkeit behält und dem Fusse, selbst im Winter und bei feuchtem Wetter, einen guten Halt bietet. Im Jahre 1890 aber konnte nicht vorhergesehen werden, dass diese Wandlung so bald eintreten werde; deshalb entschloss sich die Firma im Jahre 1891, die Klinkerfabrik durch Angliederung einer Feinklinkerfabrik für farbige Fussbodenplatten (sogenannte Mettlacherplatten) zu vervollständigen. Nachdem der Chef der Firma im Jahre 1891 diesen Fabricationszweig in Deutschland durch Bereisung genau kennen gelernt hatte, wurde im Jahre 1892 zur Ausführung der umfangreichen Anlage geschritten und diese noch in demselben Jahre in Betrieb gesetzt. Die maschinelle Anlage wurde nach den neuesten Erfahrungen eingerichtet und unter Anderem auch mit zwei patentirten Kreispressen ausgestattet; die Material-Mischungen konnten noch im selben Jahre erprobt, die Ofenanlagen nach dem bewährten Principe der alten Klinkeröfen, die einzelnen Kammern jedoch dem Zwecke entsprechend bedeutend grösser, erbaut werden. Der Erfolg war sehr befriedigend, denn bereits die ersten Fabricate zeigten eine Schönheit in Form und Farbe, welche die eigenen Erwartungen übertraf und der Waare bei ihrer Einführung auf dem Wiener Markte sehr zu statten kam, so dass die Schattauer Feinklinker und Fussbodenplatten sogleich in die Reihe der ersten Fabricate Oesterreichs traten. Dieser Rang wird seither unbestritten behauptet; der fortgesetzt steigende Zuspruch gibt hievon beredtes Zeugnis. Um die Thonplattenproduction zu vervollständigen, wurde vor drei Jahren auch die Herstellung von glasirten Wandverkleidungsplatten in Angriff genommen; dieselben kommen nunmehr den besten derartigen Erzeugnissen gleich und sind seit zwei Jahren auf dem Wiener Baumarkte gut eingeführt. Für die gewöhnlichen Schattauer Klinker hat sich in jüngster Zeit eine besondere Anwendung ergeben bei den Wiener Verkehrsanlagen. Dieselben wurden nämlich nach vorgängigen Versuchen im Kleinen, wie bei der Sohlenreconstruction der Choleracanäle und der Herstellung der Bachcanäle, zur Auskleidung der Sohlen und Wände der Sammelcanäle bei den Wiener Verkehrsanlagen verwendet, und zwar in grossen Massen, weil die Härte und Festigkeit des Materials die Dauer desselben verbürgt, welche auch schon praktisch erprobt ist. Ferner wurden diese Steine in Mauerziegelformat auch beim Baue von Stadthäusern, namentlich für Erdgeschoss-Kaufläden und Waarenmagazine zur Anwendung gebracht, und zwar wegen der grossen Tragfähigkeit des Materials und der viel grösseren Feuerbeständigkeit desselben im Vergleiche zu natürlichem Steinmaterial, wie Granit, Marmor und Sandstein. Das gleiche Schattauer Fabricat wird in den Jahren 1898 und 1899 bei einigen Wienflussübergängen zur Einwölbung verwendet. Schliesslich sei noch auf eine wichtige Verbesserung der Schattauer Trottoirplatten hingewiesen, welche durch den Uebergang von der nassen Methode der Verarbeitung zur trockenen bewerkstelligt wurde; vier grosse hydraulische Ringpressen neuen Systems arbeiten mit bestem Erfolge. Durch Einführung der Trockenpressmethode stellt sich das gewöhnliche Schattauer Material auch an Schönheit der Form und Farbe ganz ähnlich den Feinklinkern und ist, da es ausserdem die mehrerwähnten Vortheile besitzt, für Trottoir- und Hofpflasterungen ausserordentlich beliebt und gesucht. Die Schattauer Fabrik ist insoferne günstig situirt, als dieselbe unmittelbar an der Station Schattau der österreichischen Nordwestbahn liegt, nur durch eine Zufahrtstrasse vom Bahnhofe derselben getrennt. Diese Lage ermöglicht auch die Benützung der freien Bahnhofflächen zu Depotplätzen für fertige Waaren. Die zu der Fabrik gehörigen Liegenschaften ziehen sich der Bahn entlang zu beiden Seiten des Bahnhofes und umfassen gegenwärtig ca. 60 Joch. Diese Gründe liefern das Hauptmaterial zur Erzeugung der Schattauer Klinker und reichen noch für ein halbes Jahrhundert und mehr aus. Die Rohmaterialien für die anderen Fabricationszweige werden grösstentheils in der Nähe von Schattau und Znaim gewonnen und per Bahn zugeführt. Als Brennmaterial wird Braun- und Schwarzkohle aus dem Duxer, dem Ostrauer und den oberschlesischen Revieren verwendet. Die Fabriksgebäude bestehen in 4 Ofenhäusern, davon 2 für gewöhnliche Klinker, 1 für Feinklinker, 1 für Steinzeug und feuerfeste Waaren, sowie 1 für glasirte Platten. Sämmtliche Ofenhäuser sind mit Trockenböden versehen, die sich oberhalb der Oefen befinden, von denen gegenwärtig 24 der gewöhnlichen Klinkerproduction, 8 für Steinzeug und Chamotte, 14 für Feinklinker- und Mosaikplattenerzeugung und 3 für glasirte Wandverkleidungsplatten dienen. Die maschinellen Einrichtungen sind den Leistungen der Oefen gegenwärtig genau entsprechend. Ausser diesen 4 Hauptgebäuden sind noch 2 grosse Maschinenhäuser, die angebauten Kesselhäuser, eine grosse Anzahl Thon-, Kohlen- und Materialschuppen und endlich an 3ooo m 2 geschlossene Schuppen für die Feinklinker zu erwähnen. In diesen Gebäuden werden jetzt jährlich erzeugt: 1. ca. 3,500.000 Stück Schattauer Strassen- und Trottoirklinker, 2. 20.000 m Steinzeugröhren und ca. 200.000 kg andere Steinzeugwaaren, 3. 3oo.ooo kg feuerfeste Ziegel und andere feuerfeste Waaren, 4. 4,000.000 Stück Feinklinker und färbige Fussbodenplatten, Mettlacher Art, 5. 150.000 Stück glasirte Wandverkleidungsplatten. Das Administrationsgebäude der Fabrik enthält auch die Wohnräume für den Director und zwei Beamte; ausserdem befinden sich noch an der Strasse gegen Schattau'ein stockhohes Beamtenwohnhaus und zwei Wohn- 68 häuser für Angestellte, Werkführer und Brenner. Endlich wurde im Jahre i8g3 in der Nähe des Marktes Schattau ein grosses Arbeiterwohnhaus für 45 Parteien hergestellt, um wenigstens einer Anzahl von Familien, welche nicht in Schattau und den umliegenden Ortschaften ansässig sind, gesunde und billige Wohnungen bieten zu können. Die Fabrik zählt ca. 500 Arbeiter, je nach der Saison etwas mehr oder weniger, welche sich zum grössten Theil aus dem Markte Schattau und etwa zehn in der Nähe gelegenen Ortschaften recrutiren; ein Theil der Arbeiterschaft kommt aus Böhmen und bleibt gewöhnlich das ganze Jahr mit Ausnahme von vier Wochen Ferialzeit — von Weihnachten bis nach Mitte Jänner — in der Fabrik. Diese Zwischenzeit wird in der Fabrik selbst zur Herstellung der dringendsten Reparaturen an Maschinen und Oefen benützt. In Bezug auf Wohlfahrtseinrichtungen ist zu bemerken, dass die Krankenversicherung bereits im Jahre 1876, als Herr Carl Schiimp die Leitung der Fabrik übernahm, eingerichtet wurde. Die Fabrikskrankencassa verfügt über einen ausserordentlichen Reservefond von 6000 fl. Die Unfallversicherung wurde durch Versicherung des Personals bei Privatanstalten fünf Jahre vor Creirung der staatlichen Unfallversicherung eingeführt. Seit Jahren bezahlt die Firma für die Kinder der Arbeiter das Schulgeld und leistet ansehnliche Beiträge für die Schule in Schattau. Seit 15 Jahren wird für die Kinder der Arbeiter in der Fabrik alljährlich ein Christbaumfest veranstaltet und jedes Kind mit Gebrauchsgegenständen, Kleidungsstücken etc. beschenkt. Für die Beamten der Fabrik besteht seit 1892 ein Sparfond, zu dem jeder Beamte 5°/ 0 seines Gehaltes beiträgt; die Fabrikscassa leistet den gleichen Beitrag, für Beamte jedoch, welche bereits 10—15 Jahre in der Fabrik beschäftigt sind, wird von der Fabrikscassa 150 °!o und für diejenigen, welche länger als 15 Jahre im Dienste der Firma stehen, 200°/ 0 der Beamtenleistung beigesteuert. Die Begründung und die Ausgestaltung des Werkes hatte an die fachmännische Tüchtigkeit und Energie der Firma Carl Spaeter und seiner Mitarbeiter grosse Anforderungen gestellt. Galt es doch die nahezu unüberwindlichen Schwierigkeiten und Hemmnisse zu überwinden, die sich fast bei jeder neuen industriellen Schöpfung in den Weg legen und dieselbe im Keime zu ersticken drohen. In ihrem ausdauernden Streben wurde die Firma Carl Spaeter durch das Bewusstsein gestärkt, dass an das Gedeihen ihrer Unternehmung das Wohl und Wehe der ganzen Bevölkerung des armen Alpenthales geknüpft sei. Durch die Auflassung des früher daselbst betriebenen Bergbaues und der damit in Verbindung stehenden kleinen Hochofen-Industrie waren die wirthschaftlichen Verhältnisse dieser Gegend in jähen Verfall gerathen, und der Mangel jedweden Verdienstes drohte die vollständige Verarmung der Gegend herbeizuführen. Die Entwicklung der Spaeter’schen Magnesitwerke hat den Bewohnern von Neuem Erwerb und auskömmlichen Unterhalt verschafft. Wenn es gelang, den Erfolg endgiltig zu sichern, so ist dies in erster Linie auf die Beschaffenheit des vorhandenen Minerals zurückzuführen. Dasselbe vereinigt in seltener Gleichmässigkeit alle Eigenschaften, welche selbst den höchsten Anforderungen der Metallurgie im reichsten Maasse Rechnung tragen. Die hervorragendsten Autoritäten auf diesem Gebiete haben sich dahin ausgesprochen, dass kein zweites Mineral dieser Art alle Vorzüge in gleicher Weise besitze wie das in Veitsch gewonnene. Dabei ist die Ablagerung eine so bedeutende, dass eine ergiebige Ausbeute noch für lange Zeit gesichert erscheint. Diese natürliche Mischung ist und bleibt auch das Fundament für die weitere Entwicklung der Veitscher Werke, welche, sich fortwährend ausdehnend, in diesem Sommer directe Verbindung durch eine Seilbahn mit der Südbahnstation Wartberg—Mürzthal und damit Anschluss an den gesammten Weltverkehr, auch seewärts via Triest und Fiume, erlangt haben. Die Zahl der Berg- und Hüttenarbeiter der Spaeter’schen Unternehmung beläuft sich jetzt auf etwa 900. Für dieselben erbaute die Firma eigene Wohnhäuser, in denen sie zum grossen Theile billige Unterkunft finden. In ihrem Interesse wurden Kranken- und Unfallversicherungscassen eingerichtet, ein neues Krankenhaus gebaut und ein eigener Werksarzt angestellt, bei dem die Arbeiter unentgeltlich Behandlung finden. Das Spaeter’sche Werk, das grösste und leistungsfähigste seiner Art, hat auf den letzten Ausstellungen in Chicago und Brüssel für seine Fabricate die höchsten Auszeichnungen erhalten. Die auf der vorhergehenden Seite enthaltene Abbildung führt die Anlagen der hier besprochenen Werke vor Augen. 72 — TEPLITZER CHAMOTTEWAARENFABRIK «PECH AR» KOSTEN BEI TEPLITZ. as Etablissement der Firma «Pechar» Teplitzer Chamottewaarenfabrik, dessen Totalansicht das beiliegende Bild zeigt, wurde im Jahre 1873 durch Johann Pechar, dem einstigen Director der Dux- Bodenbacher Eisenbahn und nachmaligen Director der k. k. Eisenbahndirection in Prag, dem Vater des jetzigen Chefs der Firma Hans Pechar, im Vereine mit Herrn Kupelwieser, Director des Teplitzer Walzwerkes und der Bessemerhütte in Zuckmantel bei Teplitz, gegründet. Letzterer zog sich jedoch schon nach kurzer Zeit von dem Unternehmen zurück, und es blieb der Thatkraft und Energie Johann Pechar’s Vorbehalten, dieses in seinem Anfänge so schwierige Unternehmen unter späterer Mitwirkung seines Sohnes Hans Pechar zu seiner jetzigen Vollendung zu bringen. Nun mag das Werk den Meister loben. Es sei hier ein kurzer Rückblick auf die Entwicklungsgeschichte dieses Unternehmens gestattet. Wenige Jahre vor der Gründung der Teplitzer Chamottewaarenfabrik in Kosten war in dem nahe gelegenen Zuckmantel bei Teplitz ein montanistisches Unternehmen — das Teplitzer Walzwerk und Bessemerhütte — ins Leben getreten, um dessen Bestand und Prosperität sich Centraldirector Pechar eifrigst bemühte; war es doch im Interesse der von ihm verwalteten Dux-Bodenbacher Bahn gelegen, die zu der Zeit eben eine grosse finanzielle Krisis überwunden hatte und für welche die Belebung des Verkehres, Hebung des Transportes, überhaupt Besserung der wirthschaftlichen Lage von ausschlaggebender Bedeutung, sozusagen eine Lebensfrage war. Als sich das Unternehmen des Teplitzer Walzwerkes und Bessemerhütte als günstig erwies, schritt man an die Errichtung der Teplitzer Chamottewaarenfabrik. Als Ort wurde Kosten nächst Teplitz, unmittelbar an der Trace der Dux-Bodenbacher Bahn und nahe zu Zuckmantel gelegen, gewählt. Kosten, damals ein unbedeutendes Dörfchen mit nur spärlicher Industrie, jedoch inmitten des nordwestböhmischen Braunkohlenbeckens und auch sonst günstig gelegen, hat sich seither zu einem ansehnlichen Industrieorte erhoben, nicht zum geringen Theil eben in Folge der Anlage der Teplitzer Chamottefabrik daselbst. Durch dieselbe wurde zugleich der Dux-Bodenbacher Bahn ein nicht unerheblicher Frachtenverkehr gesichert. Das in ganz bescheidenen Grenzen begonnene Unternehmen war zunächst bestimmt, die Bedürfnisse des Teplitzer Walzwerkes an feuerfesten Producten zu befriedigen, welche bisher zum grossen Theil aus dem Auslande, selbstredend daher nicht zu billigem Preise, bezogen werden mussten. So wurden denn vorerst feuerfeste Ziegel und Fafonsteine aus Chamottematerial für Zwecke der Gasofenbauten, nebst diesen Ausgüsse und Stoppeln für die Bessemerei in Zuckmantel erzeugt. Es dauerte nicht lange, so fanden diese Producte auch anderwärts Anklang. In erhöhtem Maasse war dies der Fall bei den hochfeuerfesten, nach englischem Muster hergestellten Dinas-bricks- Fabrikaten (Calciumsilicatsteine) in Form von Ziegeln und Fafonsteinen, welche, zu den Puddel- und Schweissöfen der Eisenindustrie, sowie zu Kappengewölben der Gasöfen in der Glasindustrie gebraucht, nicht nur im Zuck- mantler Werke Verwendung, sondern auch anderwärts rasch Absatz fanden. Die Dinas-bricks-Fabrikate englischen Ursprungs, benannt nach einem Felsen «Dinas», von welchem dort das Rohmaterial gewonnen wird, standen am Continente seinerzeit ohne Concurrenz; die glückliche Lage der Teplitzer Chamottewaarenfabrik ermöglichte die Herstellung des gleichwerthigen Productes aus einem in nächster Nähe zu gewinnenden Rohmateriale, und es gelang der Firma nach kurzer Zeit des Versuches und durch die Erbauung der hiefür passenden Oefen, ein inländisches Fabrikat von Dinas-bricks herzustellen, das dem englischen zum Mindesten ebenbürtig zur Seite steht und thatsächlich nicht blos im Inlande, sondern auch im Auslande die Producte englischer Provenienz in der gesammten Eisen- und Glas-Industrie u. s. w. siegreich aus dem Felde schlug. Mit der Fabrication der genannten Artikel stellte sich das Etablissement mit den wenigen zu jener Zeit in Oesterreich existirenden Fabriken feuerfester Waaren auf die gleiche Stufe. Auch anderen in ihr Gebiet einschlagenden Anforderungen gerecht zu werden, war die Firma bestrebt, indem sie die Erzeugung von Gasretorten, wie solche von den meisten Gasanstalten Oesterreichs grösstentheils aus dem Auslande bezogen wurden, einführte. 10 Die Gross-Industrie. II. 73 Dieselbe nahm in kurzer Zeit einen ganz erheblichen Aufschwung; schon anfangs der Achtzigerjahre versorgte das Etablissement einen namhaften Theil der Gasanstalten Oesterreich-Ungarns mit Retorten. Leider trat hierin nach einem Decennium eine ungünstige Wendung ein, theils in Folge der vielseitigen Einführung der elektrischen Beleuchtung, theils der geänderten Geschäftsconjunctur wegen, indem die ausländischen Concurrenten im Inlande unter günstigen Verhältnissen Filialunternehmungen gründeten. Wenngleich nun demzufolge das Etablissement in diesem Artikel eine Einbusse zu verzeichnen hatte, beeinträchtigte dies den Aufschwung des Unternehmens nicht, weil gleichzeitig noch andere Artikel in die Fabrication aufgenommen worden waren, welche einem Rückschläge weniger unterlegen blieben. Es waren Fabricationsartikel für Bauzwecke: vorerst die Steinzeugfabricate in Form von Röhren zu Canalisationen und Wasserleitung'en, Abortschläuche, Kaminaufsätze u. s. w. nebst Steinzeuggefässen für chemische Industrien, Tourilles, Galvanisirwannen und Gefässe für den häuslichen Bedarf. Für Bauzwecke wurde schon Ende der Siebzigerjahre mit der Fabrication von Thonplattenfeinklinker begonnen, für die sich das Material in mächtigen Lagern in dem nahen Preschen bei Bilin vorfindet. Die nach Metlacher Art hieraus erzeugten Mosaik- und Trottoirpflasterplatten bilden heute einen Hauptartikel der Teplitzer Chamottewaarenfabrik; sie sind ob ihrer Qualität sowie wegen der Reichhaltigkeit der Dessins als «Teplitzer Platten» vortheilhaft bekannt und werden zu Pflasterungen aller Art gerne verwendet. Das Absatzgebiet in Mosaikplatten umfasst, abgesehen von dem grossen Bedarf im engeren heimatlichen Industriegebiet, die ganze österreichisch-ungarische Monarchie; der Export in das Ausland könnte noch wesentlich erweitert werden, wenn die inländischen Tarifverhältnisse dementsprechend gestellt würden, selbst der überseeische Export wäre — wie Versuche bewiesen — unter dieser Vorbedingung möglich; indess bieten die Regieniederlagen der Firma in Wien, Prag und Brünn an Aufträgen genug, um vorerst von einem überseeischen Export absehen zu können. Anschliessend an die Mosaikplattenfabrication hat das Etablissement in der Herstellung von glasirten Wandverkleidungsplatten sehr schöne Erfolge aufzuweisen. Solche, sogenannte «Fliessen», aus einem weissen steingutartigen Material erzeugt und mit brillanter Glasur versehen, finden im modernen Bauwesen immer mehr Eingang; ihre Verwendung zur Herstellung von completen Badewannen, sowie zu Wandverkleidungen mancherlei Art, in Küchen, Badecabinen, Aborten, Stiegenaufgängen u. s. w. wird bei vornehmen Bauten bald allgemein üblich. Die Firma vermag in diesem Artikel mit gleichen Fabricaten deutschen und englischen Ursprunges mit Erfolg zu con- curriren; in der Ausführung, sowohl in Weiss wie in reichhaltigen stilgerechten Dessins, stehen ihre Fliessen den genannten ausländischen Erzeugnissen, die vordem mustergiltig waren, ebenbürtig zur Seite. Die Teplitzer Fabrik ist in der Lage, die zu dieser Fabrication nothwendigen Oefen, beziehungsweise Muffelanlagen zum Einschmelzen der Glasuren und Farben selbst herzustellen, indem sie auch das nothwendige feuerfeste Material erzeugt und für andere keramische Fabriken der Porzellan-, Steingut-, Majolica- und Siderolithbranche derartige Muffelanlagen liefert und selbst die complete Ausführung solcher Anlagen durch ihr hiezu geschultes Ofenbau-Personale übernimmt. Der in dieser Richtung erlangte Ruf spricht wohl am besten für die Vorzüglichkeit der zahlreichen ausgeführten Anlagen. Weiteren Bedürfnissen der Bau-Industrie Rechnung tragend, hat die Teplitzer Chamottewaarenfabrik schon vor zwei Jahrzehnten den Anfang gemacht, die Fabrication von Zimmeröfen, «altdeutscher», färbiger und weisser (nach Meissner Art), sowie von Sparherden und Kaminen einzuführen. Dieses Unternehmen bot von allem Anfänge viel der Schwierigkeiten. Die Materialien mussten hiezu vorerst aus den Heimstätten dieser Industrie (Meissen in Sachsen) beschafft und auch die Arbeitskräfte hiefür zum grossen Theile dort angeworben werden. Im Laufe der Zeit gelang es, die Rohmaterialien aus den unerschöpflichen, vordem wenig erschlossenen Thonlagern Böhmens zu verwenden und aus der ortsansässigen Bevölkerung ein taugliches Töpferpersonal heranzubilden, um so diesen Industriezweig zu einem mit dem ausländischen (Meissner) vollkommen concurrenzfahigen zu gestalten. Die Erzeugung von altdeutschen Oefen in diversen farbigen brillanten Glasuren, sowie von weissen Zimmeröfen und Sparherden ist heute eine ganz ansehnliche; in einer eigenen Malerei-Abtheilung werden nach Art der Porzellanmalerei die weissen Oefen und Kamine mit Farbe und Gold stilgerecht decorirt; das Etablissement bietet derzeit Leistungen, wie solche nur noch bei wenig anderen Firmen dieser Branche im Inlande zu constatiren sind. Ausser den besprochenen Fabricationsartikeln der Firma wäre noch nebst der Herstellung von Filtrirplatten, welche aus klinkerartigem Material hergestellt, mit einer Unzahl von feinen Durchlochungen versehen, Zwecken der Papier-Industrie dienen, eines besonderen Specialartikels dieses Etablissements zu gedenken, der Glashafenfabrication. Die in den Glashütten zum Schmelzen des Glases verwendeten Tiegel aus sorgfältigst zusammengesetztem feuerfesten Material — die sogenannten Hafen — wurden ehemals ausschliesslich auf den Hütten selbst erzeugt. Dies war für viele Hütten eine Quelle steter Anstände, denn die wenigsten waren in der glücklichen Lage, behaupten zu können, dass ihre selbsterzeugten Hafen in Bezug auf Qualität des verwendeten Materiales oder betreffs Arbeit des Hafenmachers nichts zu wünschen übrig Hessen, zum Mindesten war für sie der Hafenmacher stets eine kostspielige Arbeitskraft. Director Pechar interessirte sich auch hiefür und unternahm es, nach gründlichem Studium dieser Frage die Erzeugung solcher Hafen fabriksmässig einzuführen, um solche an Glashütten fertig — in noch rohem, jedoch vollständig lichttrockenem Zustande — zu liefern. Bei richtiger Auswahl der zu verwendenden feuerfesten Materialien und bei deren sorgfältiger Zubereitung und Bearbeitung mittelst der hiezu vorhandenen Maschinen durch verlässliche Hafenmacher könnte doch, dies war der leitende Gedanke, der Erfolg nicht ausbleiben. Und in der That war die Qualität der so verfertigten Glashafen eine zufriedenstellende; doch hatte man für den Absatz vorerst noch mit vielen Schwierigkeiten zu rechnen, zunächst mit dem Misstrauen so mancher Hütten gegen das Fabricat, andererseits mit der feindlichen Stellung der in den Hütten beschäftigten Hafenarbeiter, welche sich in ihrer Existenz bedroht erachteten, sofern die Fabrikshafen sich Eingang verschafften. Doch das Gute bricht sich überall Bahn; so fand auch im Laufe der Zeit die Qualität der Hafen der Teplitzer Chamottewaarenfabrik bei den Glashüttenbesitzern Anerkennung, und in Folge dessen fanden dieselben bald reichliche Verwendung in deren Betrieben. Heute zählt das Werk nicht blos eine grosse Anzahl österreichischer und ungarischer Glashütten zu ständigen Abnehmern, die Hafen werden auch exportirt, und zwar nicht blos nach dem Deutschen Reiche, sondern auch nach Schweden, Norwegen, Russland, Serbien und Bulgarien. Im Vorstehenden wurde denn der hauptsächlichsten Artikel der Fabrication gedacht. Deren Mannigfaltigkeit und die Menge der Production erfordert einen ansehnlichen Complex baulicher Anlagen, in denen wieder eine stattliche Zahl von Betriebs- und Special-Hilfsmaschinen untergebracht ist. In Kürze sei erwähnt, dass das Etablissement mit Dampfkraft betrieben wird, wozu 2 Dampfkessel und 4 Dampfmaschinen mit zusammen 170 HP vorhanden sind. Eine der Dampfmaschinen dient nur der elektrischen Beleuchtung als Motor einer Dynamomaschine, von der 5 Bogenlampen und an 350 Glühlampen nebst einer Accumulatorenbatterie gespeist werden. Die vielen Special-Arbeitsmaschinen, mit denen die Fabrik ausgestattet ist, sollen nur in Kürze und in Rücksicht auf die Verwendungsart angeführt werden. Viele harte Rohmaterialien, welche in Verwendung kommen, wie z. B. Quarz, Feldspath, Chamotte u. dgl., bedürfen zum Zerkleinern der Brechwerke, während zum Mahlen jener und aller übrigen weicheren Materialien, wie Thon, erdige Farben u. s. w., Kollergänge benützt werden, die, mit mechanischem Feinmaterial, Aufzug und Siebwerken versehen, ein mehr oder weniger feinkörniges Rohmaterial liefern. Derart hergerichtete Materialien, Thon, Chamotte u. dgl., werden dann nach bestimmten Verhältnissen gemischt, in Bottichen mit Wasser befeuchtet, worauf mit Hilfe von Thonschneidewerken ein correctes Mischen und Kneten des Materials bewerkstelligt wird. Der so hergestellten, mehr oder weniger formbaren und plastischen Masse wird entweder mittelst hydraulischer, mechanischer oder Handpressen oder aber in Gips- oder Holzformen durch Handarbeit die Gestaltung gegeben: zu Ziegeln, Fayon- stein, Retorten, Glashafen u. s. w. Auf hydraulischen Pressen werden auch die aus einem feingemahlenen, grubenfeuchten Rohmaterial (Thon) hergestellten Mosaikplatten erzeugt, welche vorher mit Zuhilfenahme von Formen und Schablonen mit den verschiedensten färbigen Dessins durch Handarbeit ausgestattet werden. Die halbfertigen Fabrikate gelangen dann in eigens hiefür eingerichtete Trockenräume, die trocken und fest gewordenen Waaren werden in einen Ofen eingesetzt und hier gebrannt, indem sie einer entsprechend hohen Temperatur durch einige Tage ausgesetzt bleiben. Einzelne der besprochenen Artikel, wie Chamottewaaren, Dinas-bricks u. a. m. sind nach dem ersten Brande fertiges Fabricat, während feinere Waaren, wie Kachel und Ofenzeug, Fliessen u. dgl., eines zweiten und auch dritten Brandes, des Glasur- und beziehungsweise Email-Schmelzfarbenbrandes, bedürfen, ehe sie zum Versandt fertig sind. Den letztgenannten feineren Fabricationsartikeln dienen eine Anzahl von Massa-, Färb- und Glasurmühlen, wie ähnliche in der Porzellan-Industrie verwendet werden. Für die Instandhaltung oder Neuherstellung dieser, sowie der übrigen in Verwendung stehenden Special- Hilfs- und Betriebsmaschinen hat das Etablissement eine eigene mechanische Werkstätte für Schlosserei, die mit den erforderlichen Special-Werkzeugmaschinen, Dreh- und Hobelbänken, Bohrmaschinen u. s. w. ausgestattet ist. Ferner sind eigene Werkstätten eingerichtet für Schmiede, Tischler, Klempner, Zimmerer und Sattler, welche alle für Bau und Betrieb nothwendigen Arbeiten auszuführen im Stande sind. Als Transportbehelfe zur Bewegung von Rohmaterialien zu den Verarbeitungsstätten und den fertigen Producten in die Lagerräume dienen Huntebahnanlagen, die netzförmig das ganze Werk durchziehen; zwei der Längsachse des Etablissements parallel eindringende Schleppbahngeleise der Dux-Bodenbacher Eisenbahn gestatten in vortheilhafter Weise die Ent- und Verladung von ankommenden, beziehungsweise abgehenden Frachtgütern. So werden auf der in unmittelbarer Nähe der Brennöfen vorbeigehenden Schleppbahn die zum Betriebe der letzteren nothwendigen Brennmaterialien, Nusskohlen aus nahegelegenen Braunkohlenschächten, in Waggons direct zu den Oefen gestellt; die Fabricate wiederum werden am Orte ihrer Fertigstellung direct in Waggons verladen. Auch ist das Etablissement vermöge seiner eingangs erwähnten Lage im innigen Anschluss an die Bahnhofsanlage der Station Kosten, so dass die Möglichkeit geboten ist, von einem Stockgeleise derselben Materialien oder Fabricate unmittelbar zu verladen. Dass bei der nun schon des Näheren erörterten Anlage des Werkes auch in Bezug auf Sicherheitsvorkehrungen gegen Unfälle vollauf den bestehenden Vorschriften und Verordnungen entsprochen worden ist, sei als selbstverständlich nebenbei erwähnt. Desgleichen ist den feuerpolizeilichen Einrichtungen und Vorkehrungen bei dem theilweisen Wiederaufbaue des Etablissements nach einer im Jahre 1885 eingetretenen Brandkatastrophe ein besonderes Augenmerk zugewendet worden, um der mit den zahlreichen Feuerungsanlagen verbundenen Feuersgefahr vorzubeugen. Ganz besonders erscheint in dieser Hinsicht die Wehrhaftigkeit des Etablissements erhöht durch die Anschaffung einer Dampffeuerspritze, welche innerhalb eines Zeitraumes von 10—15 Minuten in Activität treten kann, um eine Wassermenge von 8 hl in der Minute auf jedes beliebige Object zu werfen; überdies besteht im Orte noch eine wohlorganisirte freiwillige Feuerwehr, zu deren Mitgliedern die in der Fabrik Beschäftigten ein grosses Contingent stellen. 10* 75 Bezüglich der Arbeiterverhältnisse überhaupt sei zunächst bemerkt, dass im Etablissement Arbeiter männlichen und weiblichen Geschlechtes beschäftigt sind, und zwar im Verhältnisse ca. 3 : i; dem Alter nach sind die Mehrzahl erwachsene Personen; nur die zu leichteren Hilfsarbeiten Verwendeten oder als Lehrlinge für Facharbeiten Aufgenommenen sind unter 16 Jahren; es sind dies ca. io °/ 0 des gesammten Arbeiterstandes. Nach Art der Beschäftigung scheidet sich letzterer in Fach- oder Professionsarbeiter, welche grösstentheils ihren Verdienst nach in Accord geleisteten Arbeiten erhalten, und Taglöhner, die im festen Taglohne stehen. Die ersteren theilen sich in Gruppen, von denen eine jede ihren Vorarbeiter besitzt und den gemeinschaftlichen Verdienst (Gruppenaccord) nach der bei Lohnabfertigungen aufgestellten Gesellschaftsrechnung unter ihre Mitglieder auftheilt. Das Personal dieses Unternehmens erfreut sich auch einer Reihe von Wohlfahrtseinrichtungen. So wurde schon mehrere Jahre vor der gesetzlichen Regelung des Krankencassenwesens eine Fabrikskrankencasse creirt, die den Angehörigen im Falle einer Erkrankung ärztliche Hilfe und Medicamente und bei längerer Dauer der Krankheit materielle Unterstützung in Form eines Krankengeldes — ein Aequivalent des jeweiligen normalen Verdienstes — gewährt. Die gesetzlich geregelte Beitragsleistung an die allgemeine staatliche Unfallversicherungs-Anstalt wird von der Unternehmung allein getragen. Gesunde und billige Wohnungen stehen dem Arbeiterpersonale zur Verfügung in den Arbeiterwohnhäusern im Orte Kosten und in der Colonie im nahen Hüttengrund und Kleinaugezd. Ein grosser Theil der Arbeitskräfte ist einheimisch oder ist es geworden, da sie seit dem Bestände des Etablissements daselbst dauernd ihren lohnenden Verdienst finden. Bezeichnend für die thatsächliche Zufriedenheit der Bediensteten ist es, dass Lohnstreitigkeiten noch nie zu Tage getreten sind, noch auch socialistische Strömungen und Tendenzen sich Eingang verschafft haben. Das gute Einvernehmen, die stetige Harmonie zwischen Arbeitgeber und Arbeitnehmer ist hier begründet in dem Wohlwollen des Chefs der Firma gegen seine Untergebenen, und in dem jederzeit bekundeten treuen Sinn der Arbeiter, ein erfreuliches Bild in unserer Zeit, das eine feste Grundlage für das fernere Gedeihen des Etablissements bildet. DIE OESTERREICHISCHE PORZELLAN-INDUSTRIE. ERNST WAHLISS, K. K. COMMERCIALRATH. Im Jahre 1807 belief sich der Absatz auf eine halbe Million Gulden, der Reingewinn erreichte im Jahre 1816 die höchste Ziffer mit 85.000 Gulden. Im Ganzen hat die Fabrik dem Staate einen Gewinn von i'/ 2 Millionen Gulden gebracht. Auch in künstlerischer Beziehung waren die Erzeugnisse derart, dass sie die Concurrenz mit den berühmten Fabriken zu Meissen und Sèvres nicht zu scheuen hatten. Inzwischen hatte aber die Privat-Industrie in Böhmen, auf welche wir gleich zu sprechen kommen, einen derartigen Aufschwung genommen, dass unter dieser Concurrenz die kaiserliche Manu- factur in eine Periode raschen Niederganges trat. Zudem war auch die Leitung nicht immer in richtigen Händen. Im Jahre i83o waren nur noch 151 Arbeiter beschäftigt, und bald darauf musste der Staat neue Vorschüsse gewähren, um die Fabrik über Wasser zu halten. Die Fabrik vegetirte noch eine Reihe von Jahren fort, bis der erste Reichsrath zusammentrat und nicht blos im Hinblicke auf die schlechte ökonomische Lage der Fabrik, sondern auch unter Betonung des Princips, dass in dieser Industrie eine Staatsfabrik überhaupt keine Berechtigung habe, im Jahre 1865 die Auflösung der Fabrik beschloss. Auch in anderen Städten des europäischen Continents waren Staatsinstitute für die Porzellan- fabrication begründet worden. Ausser den erwähnten Fabriken in Wien und Meissen gab es solche in Berlin, zuerst als Privatunternehmen begründet, im Jahre 1763 durch Friedrich II. in Staatseigenthum übernommen; Höchst (bei Mainz), gegründet 1740, aufgelassen 1794; Fürstenberg a. d. Weser, vom Fürsten Carl von Braunschweig im Jahre 1750 begründet, jedoch bald wieder eingegangen; Baden, gegründet 1753, aufgelassen 1778; Frankenthal, gegründet 1761, aufgelassen 1800; Nymphenburg, gegründet 1747, aber bald wieder eingegangen; Ludwigsburg, gegründet 1758, aufgelassen 1824; Fulda, gegründet 1760, aufgelassen 1780; Waltersdorf und Limburg, gegründet 1712, in Folge starker Privatconcurrenz wieder aufgelassen; Buen Retiro (Spanien), gegründet 1758, aufgelassen 1812; Capodimonte (bei Neapel), gegründet 1736, aufgelassen 1825; Petersburg, gegründet 1756, ausschliesslich für den russischen Hof; Kopenhagen, gegründet 1772, vom Staate subventionirt, besteht noch. Die Privat-Industrie in der Porzellanfabrication siedelte sich nicht in Wien an, sondern in der Gegend des Rohstoffes und der billigen Arbeitskräfte, im nördlichen Böhmen. In der Nähe von Karlsbad, am linken Ufer der Eger, befanden sich mächtige Lager von Caolin der besten Qualität, welche auf die Porzellan-Industrie naturgemäss eine grosse Anziehungskraft ausübten. Die Anfänge der Porzellan- und Steinguterzeugung in Böhmen datirt Prof. Dr. O. Weber («Die Entstehung der Porzellan- und Steingut-Industrie in Böhmen», Prag 1894) in das Jahr 1789 zurück. Damals hatte ein Bauer namens Franz Haberditzl im Dorfe Rabensgrün bei Schlaggenwald die ersten Versuche mit der Erzeugung von Steingutgeschirr aus einer weissen Thonerde gemacht. Er Hess die Erde bei einer deutschen Porzellanfabrik auf ihre Qualität prüfen und ging, da die Prüfung zur Zufriedenheit ausfiel, an die Gründung einer Gewerkschaft, welche im Jahre 1791 die Fabrik errichtete. Als technischer Leiter wurde Johann Gottlieb Sonntag aus der Porzellanfabrik in Rudolstadt berufen oder vielmehr entführt. Solche Weglockungen kamen damals, da das Fabriksgeheimnis streng gehütet wurde, ziemlich häufig vor. Der kaiserlichen Porzellanfabrik hatte beispielsweise im Jahre 1737 der Marquis Ginovi, toscanischer Gesandter am Wiener Hofe, die tüchtigsten Leute genommen und sie nach Doccia bei Florenz in die eigene Fabrik kommen lassen. Die Gewerkschaft bestand aus 25 Theilhabern, welche zusammen 128 Antheilscheine im Werthe von ca. 4000 fl. hatten. Im Mai 1772 erstand bereits die zweite Porzellanfabrik, welche Johann Georg Paulus, der frühere Bergmeister in den kaiserlichen Bergwerken in Böhmen, in der Nähe von Schlaggenwald errichtete. Beide Fabriken bewarben sich um das Fabriksbefugnis, wurden jedoch aus Rücksichten auf die kaiserliche Porzellanmanufactur in Wien abgewiesen. Die Fabrik von Haberditzl ging im Jahre 1793 wieder ein. Im Jahre 1799 sah sich Paulus genöthigt, seine Fabrik zu verkaufen; sie wurde von Frau Louise Greiner, welche in Gera im Vogtlande eine Porzellanfabrik besessen hatte, übernommen. Nach ihrem Tode ging die Fabrik in die Hände ihres Schwiegersohnes, des Bergphysicus Lippert über, — 86 — welcher bald darauf mit dem k. k. Bergmeister Wenzel Haas in Schlaggenwald in Compagnie trat. Ihnen gelang es, am 14. Mai 1812 für die Fabrik das k. k. Privilegium zu erlangen. Das Etablissement hatte sich inzwischen bedeutend vermehrt; seine Erzeugnisse fanden Absatz in der ganzen Monarchie, weshalb es denn auch in den meisten grösseren Städten Niederlagen hatte. Die nächste Gründung verdankt die Porzellan-Industrie dem Oberforstmeister Johann Nicolaus Weber auf den Gütern des Grafen Franz Josef von Thun in Klösterle. Im Jahre 1794 erfolgte der erste gelungene Brand. Trotz anfänglicher Schwierigkeiten, welche dadurch entstanden, dass sich die staatliche Fabrik durch die rasch aufeinander folgenden Gründungen in Böhmen beunruhigt fühlte, blühte die Fabrik empor. Im Jahre 1820 übernahm sie Graf Josef Mathias Thun in eigene Regie, und am 15. März 1822 wurde ihr die Landesfabriksbefugnis verliehen. Im Jahre 1793 vereinigten sich die Prager Bürger Johann Wenzel und Carl Kunerle, Josef Ignaz Lange und Josef Emanuel Hübel, kauften zwei Häuser in Prag und adaptirten sie im Jahre 1795 zu einer Steingutfabrik. Zu gleicher Zeit entstand die Unternehmung des Grafen Franz Josef von Wrtby auf der Herrschaft Konopischt bei Teinitz. Nahezu durch ein volles Jahrzehnt waren die genannten vier Fabriken von Schlaggenwald, Klösterle, Prag und Teinitz, welche rasch nacheinander entstanden waren, die einzigen Repräsentanten der Privat-Industrie. Die kaiserliche Fabrik in Wien intervenirte fleissig bei den Behörden, um sich die unliebsame Concurrenz vom Leibe zu halten. Ja, die bestehenden sahen sich sogar mit Rücksicht auf diese Verhältnisse gezwungen, auf die Erzeugung von echtem Porzellan ganz zu verzichten oder ihre Erzeugnisse als minderwerthige Waare, wie Steingut, Erdenwaare, Flittergut zu bezeichnen. Trotzdem fanden sich zu Beginn dieses Jahrhunderts einige unternehmungslustige Männer, welche an neue Gründungen schritten. Wir ersehen dies aus folgender Gesammtübersicht der von 1791 —1849 in Böhmen gegründeten Porzellan- und Steingutfabriken, welche Prof. Weber in seinem obcitirten Werke zusammengestellt hat: Uebersicht der yoü 1791—1849 in Böhmen gegründeten Porzellan- nnd Steingutfabriken, Ort und Lage der Fabrik Name des Gründers Erzeugnisse der Fabrik Gründungsjahr Endjahr I. Rabensgrün bei Schlaggenwald Franz Haberditzl Steingut 1791 1793 2. Schlaggenwald Johann Georg Paulus Porzellan und Steingut 1792 besteht noch 3. Klösterle Johann Nicolaus Weber Porzellan und Steingut 1793 besteht noch 4- Prag Hübel, Kunerle u. Lange Steingut; seit 1835 Porzellan 1793 besteht noch 5- Teinitz, Herrschaft Konopischt Franz Jos. Graf von Wrtby Steingut 1793 1866 6. Giesshübel bei Carlsbad Christ. Nonne Flittergut; seit 1825 Porzellan 1802 besteht noch 7- Pirkenhammer bei Carlsbad Friedr. Hocke Steingut; seit 1822 Porzellan i8o3 besteht noch 8. Dallwitz bei Carlsbad Joh. Ritter von Schönau Steingut; seit i83o Porzellan 1804 besteht noch 9- Unter-Chodau bei Carlsbad Franz Miessl Steingut; seit 1835 Porzellan 1810 besteht noch IO. Tannowa, Bez. Klattau Fr. Jos. Mayer Steingut; seit i832 Porzellan i8i3 1880 ii. Alt-Rohlau bei Carlsbad Ben. Hasslacher Steingut; seit i838 Porzellan i8i3 besteht noch 12. Elbogen Gebr. Haidinger Porzellan 1815 besteht noch i3. Klein-Skal bei Schumburg Jos. Römisch Steingut ? 181g 14. Klum, Herrschaft Neuschloss A. Burgemeister Porzellan und Steingut 1819 1854 15- Beiereck, Bez. Klattau Mart. Schellhorn Steingut 1824 ca. 1870 16. Budau, Herrschaft Luk Franz Lang Steingut; seit i83i Porzellan 1825 1880 17. Schelten bei Böhmisch-Kamnitz Jos. Palme Steingut, Porzellan 182g 188g 18. Gottschau bei Plan Graf Jos. Nostitz Steingut, Flittergut i831 1851 x 9- Neumark, Bez. Klattau Ant. Fischer Steingut; seit 1842 Porzellan i832 ca. 1880 20. Vorstadt Bilin Friedr. Knötgen Steingut 1835 1850 21. Klentsch, Bez. Klattau Jos. Mayer Steingut 1835 188g 22. Stadt Bilin Franz Walter Porzellan 1841 besteht noch 23. Plachtin bei Breitenstein Thom. Fuchs Steingut 1842 ca. 1855 24. Gistry bei Klein-Skal Ferd. Posselt * Porzellan I 1845 1798 | 1850 25 - Budweis Carl Hardtmuth Porzellan 1 in Wien | 1846 1 in Budweis J l besteht noch [ 37 Ort und Lage der Fabrik Name des Gründers Erzeugnisse der Fabrik Gründungsjahr Endjahr 26. Am Hirschen bei Lubenz Fr. Lehnert Porzellan 1846 1873 27. Prichowitz bei Semil Fr. Kitsche Porzellan 1847 1850 28. Breitenbach bei Platten Simon Kolb Porzellan H - 00 1864 29. Fischern bei Carlsbad C. Kn oll Porzellan 00 OO M besteht noch 3o. Aich bei Carlsbad J. Möhling Porzellan 1849 besteht noch Im Jahre 1856 zählte man in ganz Oesterreich i 3 Porzellanfabriken, davon 5 in der Umgebung von Carlsbad. In Niederösterreich war zu dieser Zeit die Porzellanwaarenerzeugung nur durch die k. k. ärarische Porzellanfabrik in Wien vertreten, welche im Jahre 1856 Porzellanwaaren im Werthe von 127.617 fl. C.-M. und feuerfeste Ziegel im Werthe von i2i.nofl. C.-M. erzeugte. Ihre technische Einrichtung bestand aus 55 Drehscheiben, 3 Mühlen, 2 Quetschrädern, 1 Pochwerk mit 6 Stampfen, 1 Thonknetkrug und 1 Circularsäge. Sie beschäftigte gegen 200 Arbeiter. Der Uebergang vom Prohibitivsystem zu einem gemässigten Schutzzollsystem leitete auch für die Porzellan-Industrie eine neue Aera ein. Die ausländischen Etablissements waren mit allen technischen Hilfsmitteln ausgestattet, und die heimischen Fabriken, welche mit ihnen nunmehr in Wettbewerb treten mussten, beeilten sich, sich diese Fortschritte anzueignen. Die Zeit der Neugründungen war vorüber, um so grössere Sorgfalt wurde der Ausgestaltung der bestehenden Betriebe zugewendet. Die veralteten technischen Einrichtungen wurden nun rasch beseitigt, und namentlich die Fabriken des Egerer Kreises erreichten durch Einführung neuer Mühlwerke und neuer Brennmethoden ganz gute Resultate. So traten an die Stelle der Abdampföfen die mit Thonplatten gemauerten Abdampfpfannen und zuletzt an die Stelle dieser die englischen Filterpressen (System Needham & Kite), die später auch von einer Prager Fabrik geliefert wurden. An die Stelle der Pochwerke wurden die Quetschmaschinen, zur Herstellung von Kapseln wurden Kapselpressen eingeführt, und an Stelle des Holzes als Brennstoff trat die Braunkohle. Die Brennöfen wurden wesentlich vergrössert, mit drei Etagen versehen, in denen das abströmende Feuer noch mehr ausgenützt, theils zum Glühen des Geschirres, theils zum Brennen der Kapseln und hauptsächlich zur Erzeugung von Chamottesteinen und Platten aller Arten verwendet wird. 1 ) Die Gasfeuerung wurde mit Erfolg bei einem Etablissement eingeführt, blieb aber auf dasselbe beschränkt. Im Jahre 1878 zählte man 18 Fabriken, davon sämmtliche in Böhmen und 14 in der Umgebung von Carlsbad. Die Industrie hatte sich vor Allem auf die Erzeugung von Gebrauchsgeschirr concen- trirt und versorgte nebst dem inländischen Markte auch auswärtige Absatzgebiete mit namhaften Mengen. Ein beschränkter Import fand nur mehr noch in Luxuswaare statt. An neuen Fabriken sind seit dem Jahre 1849, bis zu welchem die obige Zusammenstellung reicht, entstanden: Josef Spinner in Schönfeld 1867; Haas & Czjzek in Chodau 1871; Brüder Richter, jetzt Richter, Fenkl & Hahn, Gebrüder Pohle in Taschwitz bei Buchau 1872; Pfeiffer & Löwenstein in Schlackenwerth 1874; Gebrüder Martin in Lubau 1874; Camill Schwab in Merkelsgrün 1882; Schmidt & Co. in Alt-Rohlau (Victoria) 188 3 ; Gebrüder Benedict in Maierhöfen i 883 ; Winter & Co. in Elbogen 1888; J. S. Maier & Co. in Poschetzau 1890; Franz Glaser in Unter-Maierhöfen 1891; Gebrüder Hofmann & Sohn in Münchhof 1891. 2 ) Die amtliche österreichische Industrie-Statistik gibt über die Grösse der österreichischen Porzellan- Industrie für die Jahre 1880, 1885 und 1890 folgende Daten, welche allerdings nicht streng vergleichbar sind, weil die Steuergrenze, bis zu welcher die Unternehmungen berücksichtigt wurden, nicht immer die gleiche blieb. Zahl der Unternehmungen . . Zahl der Dampfmaschinen . . Zahl der Turbinen. Zahl der Wasserräder Gesammtzahl der Pferdekräfte 1880 1885 1890 26 39 4 3 . . 33 40 43 • • 7 I I 3 4 25 . . 1088 I IOg 1288 b Dr. Georg Habermann, Porzellan-, Thon- und Glas-Industrie in «Beiträge zur Geschichte der Gewerbe und Erfindungen in Oesterreich». Wien 1873. 2 ) Bericht der Egerer Handels- und Gewerbekammer über die volkswirthschaftlichen Zustände ihres Bezirkes für die Jahre 1890—1895. Eger 1898, S. 72. 88 1880 1885 1890 Zahl der Drehscheiben .... 1920 2444 Zahl der Brennöfen. . . 134 i3 7 143 Zahl der Muffelöfen. 29I 36 5 Angestellte und Arbeiter . 4896 6820 8975 Werth der Production in Gulden 4,118.800 4,570.300 —• Die grossen Lager von Caolinerde, die Nähe der nordböhmischen Kohlenlager, eine tüchtige Schulung der Arbeiterschaft und der Ausbau des Eisenbahnnetzes haben wesentlich dazu beigetragen, dass die böhmische Porzellan-Industrie eine Höhe der Entwicklung erreicht hat, vermöge welcher sie mit allen ausländischen Industrien in erfolgreichen Wettbewerb treten kann. Jedes einzelne Etablissement ist bemüht, durch besondere Pflege einer bestimmten Waarengattung den Industriezweig zu specialisiren und auf diesem Wege den höchsten Grad der Vollendung zu erreichen. Zugleich sind die Fabriken auf die Erweiterung ihres Absatzes bedacht, indem sie in den grösseren Städten reich ausgestattete Niederlagen unterhalten. Die Porzellan-Industrie verzeichnet einen bedeutenden Export, denn ihre Erzeugnisse gehen auch nach Deutschland, Russland, Italien, der Levante und nach Amerika. Der Wert des ge- sammten Exportes belief sich im Jahre 1897 auf 5’3 Millionen Gulden, während der Import nicht einmal den Wert von einer halben Million erreicht. Auch die Hilfs-Industrien der Porzellanfabrication, die Caolinschlämmerei und Porzellanmalerei, haben eine grosse Ausdehnung erlangt. In den grösseren Etablissements gibt es eigene Malerschulen, welche die künstlerische Ausbildung der Arbeiter zur Aufgabe haben. Aus kleinen Anfängen ist somit die österreichische Porzellan-Industrie im Laufe dieses Jahrhunderts zu einem wichtigen Industriezweig emporgeblüht, welcher heute einen Weltruf geniesst und speciell für den Egerer Kammerbezirk eine ergiebige Erwerbsquelle für Tausende von Familien bedeutet. Die Gross-Industrie. II. 39 12 Sorgfalt verwendet. Hervorragendes wird namentlich in der Decoration der Geschirre geleistet, mit der sich 120 Maler unter künstlerischer Leitung beschäftigen, für deren Heranbildung von der Fabrik durch eine eigene Malerschule gesorgt ist. Erzeugt werden ausser den gewöhnlichen Gebrauchsgeschirren, wie Tafel-, Kaffee- und Waschgeschirren, noch die rühmlichst bekannten Luxus- und Phantasieservice; eines besonderen Rufes erfreuen sich verschiedene im edelsten Geschmacke gehaltene kunstkeramische Gegenstände, wie Vasen, Jardinieren etc. Die zahlreichen Fremden, welche jedes Jahr in der Saison das benachbarte Carlsbad aufsuchen, besichtigen die in einem eigenen, zur Fabrik gehörenden Ausstellungsräume exponirten verschiedenen Erzeugnisse mit lebhaftem Interesse, und auch der Fabriksbetrieb wird gerne von ihnen in Augenschein genommen. Diese Fremden verbreiten den Namen der Firma in aller Herren Länder, und ihre Fabrikate gehen fast in alle Staaten der Welt hinaus. Es lag stets im Willen der Fabrikseigenthümer, zur Hebung der wirthschaftlichen Verhältnisse ihrer Angestellten, deren Zahl gegenwärtig 400 übersteigt, beizutragen. Unter den diesbezüglich getroffenen Einrichtungen sei eine Betriebskranken- und eine Invaliditätscasse erwähnt, der die Unternehmung eine Unterstützung in der Höhe der halben Mitgliedsbeiträge zukommen lässt. Das Verhältnis zwischen Arbeiterschaft und Fabriksleitung lässt nichts zu wünschen übrig, welcher Umstand auch darin seinen Ausdruck findet, dass zahlreiche Arbeiter eine 3ojährige und noch längere Dienstzeit aufzuweisen haben. Die Pirkenhammer Fabrik besitzt seit dem Jahre 1822 das Landesprivilegium mit dem Rechte, den kaiserlichen Adler im Siegel und Schilde zu führen. Zahlreiche Auszeichnungen wurden derselben auf Ausstellungen zuerkannt. Auf der Wiener Weltausstellung" im Jahre 1873 war die Firma «hors concours». Bei dieser Gelegenheit verlieh Se. Majestät der Kaiser dem damaligen Chef der Firma, Herrn Ludwig Mieg, welcher als Mitglied der Jury fungirte, das Ritterkreuz des Franz Josef- Ordens, dem Mitbesitzer derselben, Herrn Rudolf Fischer das goldene Verdienstkreuz und dem Werkführer Josef Korb das silberne Verdienstkreuz mit der Krone. Auch manchem anderen Mitarbeiter wurde für seine langjährige, hingebungsvolle Thätigkeit im Dienste des Unternehmens eine kaiserliche Gnadenbezeigung zutheil. 92 Pavillon im japanesischen Stil, geziert mit Fliessen und Architekturtheilen aus decorirtem Porzellan, welcher, umgeben von Parkanlagen, heute einen bereits vielfach besuchten und sehr beliebten Aufenthalt der Curgäste Carls- bads bildet. Die Nähe des Curortes brachte es auch mit sich, dass die Fabrik zu wiederholtenmalen durch Besuche hoher und höchster Herrschaften ausgezeichnet wurde, welche dieselbe grösstentheils auch mit Aufträgen beehrten. Ferner gingen ihr auch sonst höchst ehrenvolle Aufträge zu, und zwar von weiland Ihrer Majestät der Kaiserin Elisabeth für Corfu, Sr. Majestät dem Könige von Italien und Sr. Majestät dem Könige von Rumänien. Alle bedeutenderen Ausstellungen, an denen sich die Firma betheiligte, trugen derselben stets erste Preise ein und waren wohl auch die Ursache des stets wachsenden Kundenkreises. Gegenwärtig beschäftigt die Firma Carl Knoll ca. 400 Beamte und Arbeiter, hat eigene Caolinschlämmereien mit Dampf- und Wasserbetrieb und eigene Kohlengruben. Es werden in dem weitläufigen Fabriksetablissement vornehmlich feine Gebrauchsgeschirre in Hartporzellan, Luxusartikel in Elfenbein und Porzellan, Puppenköpfe, elektrotechnische Bedarfsartikel, sowie als Specialität Hotelgeschirre und Wandfliessen erzeugt. Die Arbeiterverhältnisse sind sehr gute, was wohl am besten der Umstand beweist, dass eine grosse Anzahl Beamte und Arbeiter schon 20—45 Jahre ununterbrochen in der Fabrik beschäftigt ist. Dies wurde auch seinerzeit von Sr. Excellenz dem Herrn Handelsminister Grafen Wurmbrand dadurch anerkannt, dass anlässlich seines für die Fabrik besonders ehrenvollen Besuches im Jahre 1893 zwei Arbeiter für ihre mehr als 40jährige ununterbrochene Dienstzeit in einem und demselben Fabriksunternehmen mit dem silbernen Verdienstkreuz ausgezeichnet wurden. Die derzeitigen Leiter des Etablissements Carl und Ludwig Knoll (Adolf Knoll starb im Jahre i8g3) sind nicht allein bemüht, dem Etablissement ein grösseres Schaffensfeld zu erobern, sondern auch das g-ute Einvernehmen zwischen Arbeitgeber und Arbeitnehmer stets zu pflegen, wodurch das im heurigen Jahre zugleich mit dem 50jährigen Regierungsjubiläum unseres erhabenen Monarchen abzuhaltende Jubiläum des 50jährigen Bestandes der Firma an Innigkeit gewinnt. HOHL- UND TAFELGLAS-INDUSTRIE OESTERREICHS. VON JULIUS REICH. Die ersten Spuren einer böhmischen Glas-Industrie finden sich im Anfänge des 11. Jahrhunderts. «Günther, ein deutscher Edelmann aus thüringischem Geschlecht, Hess sich um das Jahr 1008 am Schwarzen Regen nieder. Ihm wird die erste Anregung zu den Glashütten des Böhmerwaldes zugeschrieben.» (Schlesinger, Geschichte Böhmens, Prag 1870, S. 9 2 -) Auf der nahen Winterberger Herrschaft ist die Glas-Industrie wohl bis in das 14. Jahrhundert zurückzuführen, denn schon im Jahre 1395 wird einer «sklenarova lhota» (Glasmacher-Ansiedlung) Erwähnung gethan; zu Ende des 15. Jahrhunderts werden schon zahlreiche Winterberger Glasmacher genannt, wie auch charakteiistische Glasfunde bei Winterberg auf dieselbe Zeit hinweisen. Eines sehr hohen Alters erfreuen sich auch die Glashütten auf den Gütern der Plerren von Rosenberg, des seinerzeit mächtigsten Geschlechtes in Böhmen; es waren dies Spiegelglashütten, deren Gründung von Baiern aus, besonders von Nürnberg, wo schon im Anfang des 14. Jahrhunderts eine Glas-Industrie bestand, beeinflusst worden sein mag. So vermacht der Spiegelhüttenbesitzer Siegmund Stöger in seinem Testamente (1617) die von seinem «lieben Herrn Vatter seelig aigenthümbliche genande uralte Stögerhütte», welche Redewendung jedenfalls auf einen weit zurückliegenden Ursprung dieser Hütte schliessen lässt. Im nördlichen Theile des Landes ist wohl als die älteste Hütte die bei Kreibitz, respective Daubitz, anzusehen, denn ihrer wird urkundlich schon im Jahre 1457 gedacht. In diesem Jahre starb nämlich Johann Berka de Duba und seine Güter, darunter Ober- und Unter-Kreibitz «et hut ubi vitra laborant vulgariter glaszhut in silva Taubnicz sita» fallen an den König zurück, der* sie im gleichen Jahre wieder Albert de Duba, verleiht. Schon in einer Urkunde, die aus dem Jahre 1427 stammen soll, ist übrigens gleichfalls von dieser Hütte als der hut sklena (Glashütte) bei Kreibitz die Rede. Die Hütte bei Kreibitz eine dann in den Besitz der Glasmeisterfamilie Friedrich über, welcher sie bis in das 17. Jahrhundert gehörte, und ist gegenwärtig noch im Betriebe, demnach wohl eine der ältesten Stätten industrieller Thätigkeit in Oesterreich. Ein gleich hohes Alter wird der Glas-Industrie im Centrum des Landes, und zwar in Prag zugeschrieben, indem in einem Prager Contract vom Jahre 1443 ein Mathias parans vitra de valva odrana (ein Glaserzeuger Mathias beim Pulverthurm) erwähnt wird. Ob es sich jedoch hier um wirkliche Glaserzeugung oder nur um Glasmalerei oder um Glaserhandwerk gehandelt hat, ist zweifelhaft. Auch im 16. Jahrhundert finden wir Prag auf dem Gebiete der Glaserzeugung hervorgehoben, und neben Paul Griemiller, der sich 1569 mit der Färbung von Gläsern befasst haben soll, sind noch die Dominikaner, welche bei St. Agnes im Jahre 1572 eine Glashütte besassen, in dieser Industrie thätig. Da dieser Orden grösstentheils aus Italienern bestand, so mögen sie Glas wohl nach wälscher Manier gearbeitet haben. Bei den Altstädter Mühlen wurde ferner im Jahre 1570 von einem Consortium, an dessen Spitze ein gewisser Balthasar Heinrich stand, eine Glashütte von Grund auf neu erbaut, die jedoch ihren Betrieb einstellen musste, da sie das angesuchte kaiserliche Privileg in Folge Einspruches der böhmischen Kammer, die wegen der drohenden Holzverschwendung gegen die Glashütte auftrat, nicht erhielt. Auch zu Klattau und an anderen Orten werden Glashütten zwischen 1479 und 1496 erwähnt. Jedenfalls muss in Böhmen die Hohlglas-Industrie im 15. Jahrhundert bereits eine bedeutende Ausdehnung erfahren haben, denn Aeneas Sylvius, der spätere Papst Pius II. (f 1464), erzählt in seiner «Historia Bohemica», dass Böhmen mit Glas gleichsam überschwemmt sei. Mit dem 16. Jahrhundert dringt helleres Licht in die Geschichte der böhmischen Glas-Industrie, und besonders ist es die Familie der Schürer von Waldheim, die für die Entwicklung- der Industrie schöpferisch thätig ist. Im Jahre 1530 erbaut Paul Schürer der Aeltere die Hütte in Falkenau, und von dieser Stammhütte aus werden durch Mitglieder dieser Familie im Erzgebirge, im Isergebirge, im Böhmerwald, im böhmischen Flachlande, sowie in Mähren Glashütten errichtet. Ihre Thätigkeit war eine «bahnbrechende und colonisatorische» (Schebek). Die Familie wurde von Kaiser Rudolf II. wohl in Anerkennung ihrer industriellen Verdienste 1592 in den Adelstand erhoben. Zehn Jahre nach der Gründung von Falkenau, im Jahre 1540, errichtet beim Riesengebirge in Rochlitz unmittelbar nach Gründung dieses Dorfes durch E. von Ujezdetz ein gewisser Donat eine Glashütte, die dann nach dem benachbarten Sahlenbach verlegt und die Stammhütte der später zu so grosser Berühmtheit gelangten Glasfabrik Neuwelt wurde. In Hohenelbe erzeugte man bereits um das Jahr 1536 Glas, in Krinsdorf bei 102 Schatzlar wurde die 1561 abgebrannte Glashütte wieder aufgebaut, die dann durch Jahrhunderte fortarbeitete. Auch in der Gablonzer Gegend fallen die ersten Glashiitten-Gründungen in diese Zeit; zwischen : 54 ^ un d 1547 wird durch Adam von Wartenberg in Grünwald die erste Glashütte ins Leben gerufen. Als ihr Erbauer gilt ein gewisser Franz Kuntze, und sollen ihre ersten Arbeiter aus der Gegend von Haida, wo die Wartemberge begütert waren, gekommen sein; diese Hütte ging später in den Besitz der Schürer über, von welchen Hans Schürer im Jahre 1558 bereits eine Hütte im nahen Laban errichtet hatte und nun den Betrieb beider Hütten vereinigte. In den genannten Niederlassungen treten uns demnach die Anfänge der Gablonzer Glas-Industrie entgegen, die später in der Glaskurzwaaren- Erzeugung eine so bedeutsame Entwicklung gefunden hat. Neben den Wartembergen zeichnet sich auch das Geschlecht der Rädern durch industrielle Gründungen aus. Melchior von Rädern, der in den Türkenkriegen als Heerführer sich hervorgethan, rief im Jahre 1604 die Glashütte Friedrichswald ins Leben, als deren Gerichtsverwalter und Hüttenmeister wir Peter Wanderer, den Stammvater der Wanderer von Grünwald, finden. Der dreissigjährige Krieg führte den Ruin der meisten böhmischen Glashütten herbei, indem die Hütten und Schleifereien bei den vielfachen Ueberfällen und Kriegszügen zerstört wurden. Die Industrie erholte sich jedoch rasch von diesen schweren Schlägen, so dass schon der Historiker Baibin im Jahre 1679 eine grosse Anzahl böhmischer Hütten, die in bestem Flor standen, anführen kann. Auf der Herrschaft Pürglitz allein sollen, wie er mittheilt, 20 Hütten in dieser Zeit entstanden sein. Freilich ist dies wohl ein Missverständnis, indem es sich da mehr um Hüttenwanderungen gehandelt haben dürfte. Besonders im Königgrätzer und Pilsener Kreise soll die Industrie stark verbreitet gewesen sein, und die Hütte des Grafen Kaunitz bei Neuschloss und die Planer Hütte in der Gegend von Pilsen sollen die vornehmsten Erzeugnisse geliefert haben. In Südböhmen sind die Herrschaften der Fürsten Eggenberg und der Grafen Buquoy Sitze einer blühenden Glas-Industrie. ’ Dem böhmischen Theile des Riesengebirges entstammt eine zweite Glasmeisterfamilie, die der Schürer’schen an Bedeutung nicht nachsteht; es sind dies die Preussler, die in ihrer Heimat sowohl zu Reiditz und Sahlenbach — letztere Ortschaft wurde bereits als Vorläuferin der gräflich Harrach’schen Hütte zu Neuwelt erwähnt — als auch im Böhmerwalde als Glasmeister sassen. Ein Mitglied dieser Familie, Wolfgang Preussler, gründet im Jahre 1617 bei Schreiberhau in Schlesien, wo bereits seit dem Jahre 1060 eine Hütte beurkundet ist, eine Glashütte, die für die schlesische Glas-Industrie vorbildlich wirkte und bis zum Jahre 1841 im Besitze der Familie Preussler blieb. Der Schwiegersohn des letzten Preussler war Franz Pohl, der aus einer angesehenen böhmischen Glasmeisterfamilie stammt und i8i3 zu Neuwelt geboren wurde. Er erregte durch seine fachliche Tüchtigkeit die Aufmerksamkeit des Grafen Leopold Schaffgotsch, der ihm im Jahre 1841 den Bau und die Einrichtung der Josefinenhütte übertrug; unter seiner Leitung wurde diese Fabrik die hervorragendste und beste Hütte in Preussen. So sehen wir durch den Einfluss der Preussler und Pohl die Glaskunst-Industrie in Schlesien zu einer ähnlichen Blüthe gebracht, wie sie Böhmen zu verzeichnen hatte, und Neuwelt auf der österreichischen, Josefinenhütte auf der preussischen Seite des Riesengebirges zeugen beide in gleichem Maasse von der Begabung und Tüchtigkeit dieser deutsch-böhmischen Glas- und Hüttenmeister. Andere schlesische Hütten verdanken ihre Entstehung protestantischen, in Folge der Gegenreformation aus Böhmen vertriebenen Glasmachern. So wurde z. B. 1651 bei Schwarzbach im Isergebirge durch den geflüchteten böhmischen Glasmeister Martin Scholze eine Hütte errichtet. Gleiche Förderung erfährt auch die thüringische Glas-Industrie durch böhmische Einwanderung; der aus Böhmen 1595 vertriebene Glasmacher Christof Müller ist einer der Gründer der Glas-Industrie zu Lauscha, welche heute einen Weltruf geniesst. Noch in unseren Tagen werden böhmische Glasmacher nach Italien, Griechenland, der Türkei, Rumänien, nach Russland, ja selbst nach Amerika berufen; so macht sich denn der böhmische Einfluss in der mannigfachsten Art und Weise auf dem ganzen Gebiete der Glas-Industrie bemerkbar. Auch die übrigen österreichischen Kronländer können auf eine frühzeitige Entwicklung der Glasindustrie hinweisen. In dem Böhmen benachbarten Mähren dürfte schon im 14. Jahrhundert Glas erzeugt worden sein, denn in einem Vertrage vom Jahre 1376 verpflichtet sich Nicolaus Queisser, io3 Glaser in Hohenstadt, 3200 Gläser nach Prag an Hanus von Glogau zu liefern. 1407 erfolgt der Verkauf der Bure Goldenstein «cum foco ubi vitra laborant» (wo sie mittelst Feuer Glas erzeugen). 1448 wird Goldenstein neuerlich verkauft «sammt zwei Glashütten»; seither blieb Goldenstein lange der Sitz einer regen Glas-Industrie. 1574 war auf der Herrschaft Eisenberg im nördlichen Mähren bei Hof Lenz eine obrigkeitliche Glashütte, die 1594 in den Besitz des Glashüttenmeisters Dominik Schürer von Waldheim, eines Vetters des Gründers von Falkenau, kam. Das älteste, ausführliche Document über die mährische Glasfabrication ist ein dem Verfasser dieses Aufsatzes von dem verdienstvollen Custos Schirek in Brünn zur Verfügung gestellter und von diesem veröffentlichter Pachtvertrag über die Glashütte auf der Herrschaft Wsetin vom Jahre 1678. Das mährische Glas erfreute sich eines guten Rufes, denn Henelius sagt in seiner 1613 erschienenen Silesiographie vom schlesischen Glase, dass es mit dem mährischen nicht auf eine Stufe zu stellen sei (nec dum cum Moravo comparandum). In Oesterr.-Schlesien werden um die Mitte des 15. Jahrhunderts in einer Anleitung zum Goldsuchen des Antonius Wahle (ca. 1430) bereits zwei Hütten in der Nähe von Friedeberg und Johannisberg erwähnt. Es dürften dies die Hütten von Jungferndorf und Gurschdorf gewesen sein. i636 wurde im Altvater-Gebirge zu Einsiedl bei Würbenthal mit Bewilligung des Bischofs von Breslau eine Glashütte erbaut; in Würbenthal ist noch gegenwärtig eine Glasfabrik in Betrieb. In Niederösterreich bildet Glas nach 11 g schon unter den sächsischen Kaisern einen bedeutenden Handelsartikel, und unter den- bekannten Glaserern zeichnet sich im i3. Jahrhundert ein Vitrarius Walther in Klosterneuburg, sowie Meister Eberhard aus; im 14. Jahrhundert werden neben Meister Michel in Zwettl fünf bis sechs Glaser in Wiener Urkunden bereits genannt. Doch scheint es sich da mehr um Glasmalerei als um wirkliche Glaserzeugung gehandelt zu haben. Jedenfalls stand die Qualität des einheimischen Glases tief unter der des venezianischen, und war es gestattet, das einheimische überall feilzuhalten, während der Verkauf des venezianischen durch eine Verordnung vom Jahre 1354 auf den Hohen Markt beschränkt wurde. Es galt als eine Ehrenpflicht der Landesherren, Glashütten nach venezianischer Art zu gründen, und mehrfach waren es venezianische unternehmungslustige Glasmeister, die trotz der strengsten Verbote der venezianischen Republik solche Gründungen in Angriff nahmen. So erbot sich ein gewisser Nicolaus Walch im Jahre i486, eine Hütte in Wien zu erbauen, für welche er zehnjährige Steuerfreiheit erhielt. Diese Hütte, auf der wahrscheinlich nach seiner Heimat benannten Venediger-Au, in der Gegend des heutigen Praters gelegen, war noch 1563 im Betriebe. Eine andere Hütte nach italienischem Muster versuchte der Waldmeister Pithy Ferdinands I. bei Weidlingau ins Leben zu rufen, jedoch scheint dieselbe keinen Erfolg erzielt zu haben. In Waidhofen an der Ybbs finden wir übrigens bereits im Jahre 1316 ein Bauerngut genannt «glashut foedum», wie auch andere ähnliche Ortsnamen auf ein hohes Alter der Glas-Industrie in Niederösterreich schliessen lassen. In Steiermark und Krain, bezüglich welcher Länder auf den Aufsatz des Gewerbe-Inspectors V. Pogatschnigg verwiesen sei, ist gleichfalls venezianischer Einfluss für Hüttengründungen maassgebend. 1570 wird ein Glasmacher Galeazzo Reini zu Kapfenberg angeführt. Ein anderer Italiener, P. de Rosso, bewarb sich mit mehreren Genossen um die Bewilligung zur Errichtung einer Glashütte. 1580 legt Valentin Römer in Neuberg eine Glashütte an. 1590 wird eine Glashütte in Spital am Semmering erwähnt. In Laibach errichtete der Venezianer Moscou 1570 eine Glashütte, die später in den Besitz des Pierro Andrian übergieng. In Tirol ist seit altersher eine Hütte zu Mortasso in Judicarien; die sagenumwobene Hütte am Hörbrunn bei Hopfgarten war noch i83o in Betrieb. 1534 wird zu Hall eine Glashütte vom Augsburger Vittl angelegt, welche «nachmals durch Seb. Hochstötter anno 1550 gewältiger und schöner erpaut worden». Sie erzeugte gutes Scheibenglas; ihre Scherben wurden für die Hütten des Bairischen Waldes benützt, und das mächtige Handelshaus der Fugger besorgte den Transport. Die Hütte zu Kramsach, die bis in die neueste Zeit noch in Betrieb war, soll 1590 gegründet worden sein. Auch in Oberösterreich blickt die Glas-Industrie auf eine sehr alte Vergangenheit zurück, besonders in dem an Böhmen grenzenden Theile des Landes, so in dem Dominium des Stiftes Schlägl. - IO4 Wir sehen demnach in frühen Zeiten in ganz Oesterreich Glashütten erstehen und vom 16. Jahrhundert an eine intensive Gründungsthätigkeit platzgreifen. Doch vornehmlich in Böhmen erlangte die Industrie im 17. und 18. Jahrhundert jene Höhe, durch die sie tonangebend wurde und Venedig vom Weltmärkte verdrängte. II. Technische Entwicklung. Natürliche Verhältnisse waren es, welche die Blüthe der böhmischen Glas-Industrie hervorriefen. Die ausgedehnten Wälder der Gebirge Böhmens, die im Böhmerwald noch heute theilweise den Urwaldcharakter tragen, mit ihrem sowohl als Brennmaterial, wie zur Glasasche verwendeten Holz, die reichen Lager von reinem Quarz, die sich in den böhmischen Gebirgen vorfinden, die arbeitsame und begabte Bevölkerung des Landes bildeten die Voraussetzungen für ihre so hohe Entwicklung. In dem Glasofenbau hat die böhmische Industrie gegenüber der früheren Entwicklung keine eigentlichen Fortschritte zu verzeichnen gehabt. Die Glasöfen, wie sie uns von dem Mönch Theophilus im 12. Jahrhundert in seiner «Schedula diversarum artium», im i 3 . Jahrhundert von dem Italiener Heraclius in seinem Werke «De artibus et coloribus Romanorum», im 16. Jahrhundert von Georg Agricola, dem berühmten Begründer der Mineralogie und Hüttenkunde, in seinem Buche «De re metallica» und von Johannes Kunkel, dem bekannten Erfinder des Goldrubinglases, in seiner 1689 erschienenen «Ars vitraria experimentalis» geschildert werden, zeigen keine wesentlichen Fortschritte, wenn auch die Glastechnik sonst Verbesserungen erfuhr. Die Glas-Industrie beruhte auf reiner Empirie und war _bis in unser Jahrhundert hochconservativ. Die Glashütten des Mittelalters hatten in der Regel drei Oefen: den Schmelzofen, den Frittofen und den Kühlofen, die allerdings in manchen Hütten auf zwei und selbst einen Ofen reducirt waren, in welchem Falle dieselben mehrere Functionen in sich vereinigten und eigene Kühl- und Frittabtheilungen hatten. Das Glasgemenge erfuhr eine Vorschmelzung in dem Frittofen, wurde hierauf mit Wasser abgeschreckt, in Stücke geschlagen, so nach Agricola — nach Theophilus wurde es in noch heissem Zustande überschöpft —, und machte in dem Schmelzofen die eigentliche Schmelzung und Läuterung durch, die durch zwei Tage und zwei Nächte fortgesetzt wurde, wenn die Erzeugung reinen Glases beabsichtigt war. Das Abstehenlassen (Kaltschüren) war noch nicht bekannt, wodurch sich die schlechte Läuterung der mittelalterlichen Gläser erklärt. Ein wichtiges Erfordernis während der Schmelze war das Heizen mit gedörrtem Holze, das mit lichter Flamme brannte und keinen Rauch verursachte. Dieses Holz wurde über dem Ofen getrocknet und dazu war wahrscheinlich unter dem Dache das Balkenwerk eingerichtet, welche Vorrichtung sich noch heute in Hütten des Bairischen Waldes findet. Ebenso gab es schon damals die Zurichtkammern, welche «reinliche Orte» hiessen. Statt des viereckigen Grundrisses erhielt der Ofen später eine kreisrunde Form, die jedoch in der Folge wieder zu Gunsten der viereckigen zurücktrat. Die deutschen Oefen verlegten den Feuerherd in den Schmelzraum selbst und wurde das Holz ohne Rost zur Verbrennung gebracht. Erst zu Ende des vorigen Jahrhunderts wurde die Rostfeuerung bei den Oefen im nördlichen Frankreich von d’Artigues eingeführt, nachdem sie in England schon früher bei der Steinkohlenfeuerung üblich war. Aber sehr langsam brach sich diese Verbesserung Bahn, weil man von dem Einströmen kalter Luft durch die Lücken Schaden für die Hafen befürchtete. Ein wesentlicher Fortschritt erfolgte dann weiter, indem man das Brennmaterial nicht direct zur Flammenentwicklung brachte, sondern, nach dem Vorbilde der Hochöfen in der Eisen-Industrie, erst vergaste. Oesterreich hat sich, wie H. Stegmann in seinem Werke «Gasfeuerung und Gasöfen» (II. Auflage, Berlin 1889) hervorhebt, um die Ausbildung der Gasfeuerung das grösste Verdienst erworben. Eine Commission von österreichischen Hüttenleuten wohnte im Jahre 1837 den Heizversuchen mit Gichtgasen des Bergrathes Fabre du Faur zu Wasseralfingen bei, und in Folge der dort gemachten Erfahrungen wurde auf dem k. k. Eisenhüttenwerk Jenbach (Tirol) i 83 g und dann 1842, mit besserem Erfolge, auf dem k. k. Gusswerke zu St. Stephan in Steiermark eine Einrichtung getroffen, um die Holzkohle in Generatoren zu vergasen und die Gase unter Zuführung gepresster, atmosphärischer Luft in von den Generatoren entfernten Heizräumen zur Verbrennung zu bringen. Auch auf dem Gebiete der Die Gross-Industrie. II. 14 — 105 — \ 4 Glas-Industrie kann Oesterreich bezüglich der Gasfeuerung Prioritätsansprüche erheben. Schon vor Ausbildung der Gasfeuerungssysteme in anderen Ländern soll — zuerst auf böhmischen Hütten, die Braunkohle verwendeten — die Gasheizung mit vom Schmelzofen getrennten Gaserzeuger (Generator), wenigstens während der Arbeit, im Gebrauche gewesen sein. Die erste Anlage zur Anwendung der Gasheizung für den Schmelz- und Arbeitsprocess wurde auf der Glashütte der Gebrüder Klein zu Tscheitsch (bei Göding) in Mähren errichtet. Das System war eine Erfindung des Leiters der Hütte, Franz Poduschka, der bereits am 25. November 1852 ein diesbezügliches Patent erhielt und im Jahre 1856 um ein neues, «auf die Entdeckung, aus ungetrockneter Braunkohle und ungetrocknetem Torfe brennbare Gase zu erzeugen, mit denen man Glas schmelzen, Eisen puddeln und schweissen und jeden ähnlichen derartigen Process ausführen kann», einschritt. Allerdings war diese Anlage noch unvollkommen, da ihre Wirksamkeit in Folge der Complicirtheit der Apparate und der zu starken Theerabsonderung beeinträchtigt wurde. In Deutschland war Fickentscher zu 1 Zwickau der Erste, der auf abgesonderten Generatoren erzeugtes Braunkohlengas zur Heizung des Glasofens benützte. Durch Chance, Bellford, Schinz und White, welchen sich noch der österreichische Erfinder Venini zu Tione (Ital.-Tirol) anschliesst, wurden die Gasfeuerungssysteme vervollkommt, doch erst durch das Regenerativsystem von Friedrich Siemens, dessen Patent aus dem Jahre 1856 stammt, wurde das Heizungsproblem in glücklichster Weise gelöst, und hiermit für die moderne Glas-Industrie der Grund gelegt. Auch an Siemens’ Idee ist österreichischer Einfluss nicht unbetheiligt, denn er soll die Anregung zu derselben von einem Wiener Gelbgiesser, namens Carl Lorenz, erhalten haben, der im Aufträge des bekannten späteren Generals Uchatius zu London in den Fünfzigerjahren dessen Stahlgussverfahren bekanntmachen sollte, und dem Siemens bei seinen Versuchen assistirte. Der erste Ofen nach dem Siemens-System in Oesterreich wurde als Demonstrationsobject von der Firma Wagenmann', Seybel & Co. in Liesing errichtet und diente zum Schmelzen von Wasserglas. Für die Glasfabrication selbst wurde die erste Anlage nach diesem System auf der Glasfabrik Gaya (in Mähren) der Firma S. Reich & Co. im Jahre 1859 errichtet; allerdings entsprach derselbe den Erwartungen nicht vollständig und functionirte viele Jahre nicht zufriedenstellend. In Böhmen wurde das System Siemens erst in den Sechzigerjahren zur Anwendung gebracht, und zwar nach einem nicht geglückten Versuche der Firma Welz in Klostergrab, der in das Jahr 1868 fiel, im folgenden Jahre von der Firma Jos. Riedel. Für Tafelglas soll Anton v. Stark die Regenerativ-Gasfeuerung schon früher angewandt haben. Wirkliche Verbreitung gewann die Regenerativ-Heizung von Siemens in Oesterreich erst in den Siebzigerjahren und sie hat seitdem die directe Feuerung auf den meisten Hütten verdrängt. Siemens’ geniale Idee besteht darin, dass die Abhitze seiner Flammengase neuerdings dem Ver- brennungsprocesse dienstbar gemacht wird, indem er sie durch Kammern aus feuerfesten Ziegeln, die sogenannten Regenerativ-Kammern leitet, welche gleichzeitig zur Vorhitzung der Luft dienen, die zur Verbrennung der Gase in den Ofen geleitet wird. Durch dieses ingeniöse System wurde der Brennmaterialbedarf um 3o bis 40 °/ 00 des bisherigen Verbrauches herabgedrückt und die Glas-Industrie auf eine neue Grundlage gestellt. Ein weiterer Fortschritt bestand dann darin, dass für Glassorten, bei welchen es auf keine tadellose Reinheit der Farbe ankommt, die Glashafen, die im Ofen als Schmelzgefässe des Glases sich befinden und wegen ihrer leichten Zerstörbarkeit ein Schmerzenskind der Glasfabrication sind, entbehrlich gemacht wurden, indem man die Sohle des Glasofens unmittelbar als Schmelzraum benützt. Glasfabrikant Dancel in Lyon, nach ihm Chance, haben zuerst dieses System in Anwendung gebracht, doch auch hier war es wieder Siemens, der dasselbe seiner Vollendung zuführte. Siemens selbst hatte sich früher mit der Idee einer continuirlichen Arbeit am Glasofen befasst, während bisher die Arbeitsperiode stets durch eine dazwischenliegende 12—18 ständige Schmelzperiode abgelöst wurde. Er hatte zu diesem Zwecke einen dreitheiligen Hafen construirt, in welchem gleichzeitig geschmolzen, geläutert und gearbeitet wurde, so dass der Arbeitsprocess keine Unterbrechung erfuhr; nun combinirte er seine Idee mit dem durch Dancel und Chance eingeführten Systeme und schuf die continuirliche Wanne, bei welcher der ganze Ofen in einen Schmelz-, Läuterungs- und Arbeitsraum zerfällt, und welche continuirliche Arbeit mit sich ablösenden Arbeiterschichten gestattet. Hiedurch wurde erst die Massenproduction in vielen Artikeln 106 ermöglicht und ausserdem eine grosse Verbilligung der Herstellungskosten erzielt. Von österreichischen Erfindungen auf diesem Gebiet ist noch Platenka’s Etagenwanne zu erwähnen. Auch das Material, aus welchem die Oefen gebaut wurden, erfuhr einschneidende Veränderungen. In älteren Zeiten baute man die Glasöfen aus feuchten, dann aus lufttrockenen und später aus gebrannten Thonsteinen; gegenwärtig wird nur vollkommen feuerfestes Material für den Glasofenbau verwendet. Die feuerfesten Chamotte- und Dinas-Steine werden schon geformt bezogen, was den Aufbau des Ofens, der durchschnittlich alle Jahre erfolgen muss, in bedeutend kürzerer Zeit ermöglicht. Die gleiche Verbesserung wie der Hauptofen erfuhren auch die Kühlöfen, indem auch für diese die Gasfeuerung nutzbar gemacht und continuirliche Kühlöfen zur Anwendung gebracht wurden. So schmückt sich seit den Fünfzigerjahren die moderne Glashütte unseres Jahrhunderts mit einem Schornstein und gewinnt dadurch auch von aussen ein verändertes Ansehen, während man sich früher mit dem unvollkommenen Luftzug des Hüttengebäudes begnügte. Die Idee der elektrischen Schmelzung ist von der Firma S. Reich und Co. aufgenommen worden, jedoch hat ein diesbezüglich erworbenes Patent mehr den Zweck, die Priorität der Idee zu sichern, als eine praktische Verwendung herbeizuführen. Die durch die Gasfeuerung erzielte bedeutende Ersparnis an Brennstoff, der rauch- und russlose Betrieb, den sie ermöglicht, die reine Flamme mit hoher, gleichbleibender Temperatur und die Schonung des Ofens hat diese Feuerung zu einem Segen für die Glas-Industrie gestaltet. Früher wurde ausschliesslich Holz, und zwar rationell nur Gebirgsholz zur Feuerung verwendet; hiedurch war die Lage der Fabriken tief im Walde bedingt. Die Glashütten wurden deshalb meistens von den herrschaftlichen Domänen als eine Art forstwirthschaftliches Nebengewerbe aufgefasst und entweder in eigener Regie betrieben oder in weit häufigeren Fällen an die sogenannten Glasmeister verpachtet, zuweilen auch als Eigenthum überlassen. Das Holz hatte in früheren Zeiten einen minimalen Werth. So wird in der Concessions-Urkunde des Jahres 1530 für die Glashütte in Falkenau ihrem Pächter, dem früher erwähnten Paul Schürer, gestattet, so viel Holz zu schlagen, als er wollte, er hatte nur einen Erbzins von 10 Schock Groschen zu zahlen, und es darf dem Waidwerk ja kein Schaden geschehen. Noch im 18. Jahrhundert war das Holz im Böhmerwalde so billig, dass im Jahre 1753 der Pächter der Glashütte bei Winterberg gegen ein sogenanntes Brandgeld von 10 bis 3 o Gulden nach Gutdünken aus den Schwarzenberg’schen Wäldern Holz nehmen durfte; die Klafter weichen Holzes kostete damals 15, hartes 20 Kreuzer; solche Beispiele Hessen sich noch viele anführen. Allerdings kam die Glas-Industrie durch ihren Holzconsum gar häufig mit den Forstverwaltungen in Conflict. Schon unter Kaiser Maximilian II. drohte die Gefahr, dass alle Glashütten wegen Holzverwüstung abgeschafft werden. Kaiser Ludwig verbot aus ähnlichen Gründen im Jahre 1840 die Glaserzeugung im Reichswalde bei Nürnberg, welches Verbot Karl IV. 1855 erneuerte. Es waren eben die Forstverhältnisse nicht überall die gleichen, und während z. B. im Böhmerwalde der Holzreichthum bis in die Gegenwart ein ungebrochener ist, werden schon im vorigen Jahrhundert an vielen Punkten des Reiches Klagen über den Holzbedarf der Glashütten laut. Die Verwendung anderen Brennmaterials, insbesondere von Kohle, erwies sich daher schon frühzeitig als eine volkswirtschaftliche Notwendigkeit. Während bisher allgemein angenommen wurde, dass die Kohlenfeuerung durch Robert Mansell, der 1635 ein Privileg auf die Erzeugung von Blei- krystallglas erhielt, in England zuerst in Anwendung kam, ist nach neueren Forschungen die Steinkohlenfeuerung bei Glasöfen bereits für das Jahr 1579 in Hessen, und zwar durch den Pfarrer Johann Rhenanus und den Baumeister des Landgrafen Wilhelm IV. Christof Müller erwiesen. Sie verwandelten die Steinkohle durch Dörren zuerst in Coaks, um sie in diesem Zustande zur Heizung zu benützen. In einem Briefe an seinen Bruder vom Jahre 1580 spricht Landgraf Wilhelm von Gläsern, die mit «eitel Steinkohlen ohne einiges Spriesslein Holz gemacht wurden». Fast 200 Jahre vergehen, bis man in Oesterreich der Kohlenfrage näher tritt. Die ersten diesbezüglichen Versuche sind uns aus dem Jahre 1767 bekannt, und zwar machten dieselben Com- merzienrath v. Scotti und Glashüttenmeister Bok in der Horowitzer Glashütte. Die Wichtigkeit dieser Frage wurde von der Regierung erkannt, und ein Hofdecret vom 11. September 1786 ermuntert zur Verwendung von Steinkohlen bei der Glaserzeugung durch die Zusage von ausschliessenden Privilegien. 14* 107 Die erste Hütte, welche die Kohlenfeuerung in ausgedehnterem Maasse — seit 1794 — anwendete, ist «Sanct Agnes» in Liboje, Bezirk Cilli. Dieser Versuch wirkte für die Glasfabrication Steiermarks vorbildlich. So sehen wir bald darauf mehrere Glashütten bereits auf die Verwendung von Kohle eingerichtet: so Oberdorf (1805), Lankowitz -Weyern (1810—1820), Ferdinandsthal (1816), Trifail (1824). In Böhmen war die erste Hütte mit Kohlenfeuerung die Glashütte Eichthal bei Wottowitz; ihr folgte die Blumberger bei Schatzlar, welche jedoch schon 1821 ausser Betrieb kam. Aber erst in den Fünfzigerjahren dieses Jahrhunderts fand die Kohlenfeuerung in Böhmen ausgedehntere Verbreitung, so auf den Werken Anton v. Stark’s, der 1849 zu Radnitz die Steinkohlen-Feuerung und 1850 zu Reichenau die Braunkohlen-Feuerung einführte. Das Gleiche that dann 1852 Hermann Adam in Adamsthal bei Dux. Auch auf Torf als Brennmaterial wurde früh gegriffen. Schon zu Beginn unseres Jahrhunderts construirte der Oberverweser der Aerarial-Glashütte in Gutenbrunn im Waldviertel, Namens Weinhold, einen Glasofen für Torfbetrieb. In Böhmen richtete Graf Georg Buquoy zu Neuhaus im Saazer Bezirke eine Glasfabrik, das sogenannte «Georgswerk», für Torfbetrieb ein; die Glashütte brannte jedoch 1819 ab und wurde dann nicht wieder hergestellt. Diese Glashütte ist auch deshalb erwähnenswerth, weil ihr Pochwerk durch eine vom Grafen Buquoy selbst erfundene, sehr originelle, grösstentheils hölzerne Dampfmaschine in Bewegung gesetzt wurde. Später wurde die Torfheizung in Schrems und Suchenthal, in Moosbrunn, sämmtlich in Niederösterreich, sowie in Oberdorf im Herzogthum Salzburg in ausgedehntem Maasse angewendet. Neben der Feuerung sind die verwendeten Materialien für die Entwicklung der Glasfabrication ausschlaggebend. Bekannt ist die leichte Verwitterbarkeit der antiken und eines Theiles der mittelalterlichen Gläser, welche auf eine nicht entsprechende Zusammensetzung der Glasmasse zurückzuführen ist. Mit den unvollkommenen Ofenconstructionen und Heizmethoden war es nicht möglich, harte Glassätze zum Ausschmelzen zu bringen; demnach wiesen die technischen Einrichtungen gebieterisch auf ein leicht schmelzbares Gemenge hin. Ein Kalkzusatz, um das Glas streng flüssig zu machen, ist im Mittelalter nicht üblich; man begnügte sich mit dem Kalkgehalt der verwendeten Aschen, neben welchen noch Quarz oder Sand den Hauptbestandteil des Glasflusses bildete. Das Waschen des Sandes scheint bereits üblich gewesen zu sein. Der Glas-Industrie des Alterthums stand nur das Natur- product der Soda (das «nitrum» der Alten), welches aus Natronseen durch Auskrystallisiren gewonnen wurde, zur Verfügung. Später erfolgte dann der Ersatz desselben durch die Asche verbrannter Strandpflanzen und Seetange, unter welchen der Kelp aus Schottland, die Barilla aus Spanien, der Varek aus der Normandie zu nennen sind. Besonders beliebt war die Barilla, auch Alicante-Soda genannt, aus der Salsola-Sodapflanze gewonnen, welche speciell zu diesem Zwecke an den spanischen Küsten angepflanzt wurde. Dieselbe kostete im Mittelalter etwa fl. 11.— per Centner und enthielt nur 3o °/ 0 Natron. Vom 16. Jahrhundert an tritt dann die W r aldasche in den Vordergrund, die schon von Theo- m philus und Agricola zur Verwendung für die Glas-Industrie sehr gerühmt wird. Die ungeheuren böhmischen Wälder boten für die Erzeugung dieser Waldasche das geeignetste Material; der Historiker Baibin hebt in seinem schon erwähnten Aufsatze vom Jahre 1679 eine Holzgattung, an welcher Böhmen Ueberfluss hat, hervor, die sich besonders gut zur Benützung der Asche und des Pulvers eignet, und in der er die Hauptursache für das Gedeihen der böhmischen Glas-Industrie sieht. Baibin meint hierbei die Buchenasche. Durch die Verwendung der Waldasche emancipirt sich auch die böhmische Glas-Industrie von venezianischen Einflüssen. Venezianische Glasscherben, Lagunensand und die Asche der adriatischen Strandpflanzen waren während des ganzen Mittelalters beliebte Materialien der deutschen und böhmischen Glas-Industrie gewesen. Früh begegnen wir schon den Ausfuhrverboten Venedigs, welche verhindern wollen, dass es den fremden Staaten durch Anwendung dieser Materialien gelinge, ein dem venezianischen gleichartiges Product zu erzeugen. Durch den Quarz einerseits, die Waldasche anderseits wird die böhmische Glas-Industrie von diesem Import vollständig unabhängig, und da sie jetzt selbst ein reineres Glas erzeugt, so benöthigt sie auch die fremden Glasscherben nicht weiter. Der chemische Unterschied zwischen der Asche der Strandpflanzen und jener der Waldhölzer blieb bis zum Jahre 1758 unbekannt, in welchem Marggraf in Berlin die Eigenthümlichkeit des Natrons bewies. 108 Mit den Fortschritten der Chemie wurde die Soda dann als kohlensaures Natron von der Waldasche, dem kohlensauren Kali, vollständig geschieden; beide Materialien erfuhren eine selbstständige industrielle Ausgestaltung. Für die Soda war die Entdeckung Leblanc’s vom Jahre 1791 entscheidend, dass sich aus Kochsalz Soda in unbegrenztem Maasse gewinnen lässt. Diese Entdeckung erfuhr die weiteste Verbreitung in England, wo Muspratt den Anfang mit ihrer Ausnützung gemacht hatte; seither beherrschte die englische Soda den österreichischen Markt. Erst im Jahre 1851 wurde die erste österreichische Sodafabrik in Hruschau durch Miller und Hochstetter gegründet, welche die österreichische Glas-Industrie mit einheimischem Material versorgte. Durch Solvay wurde dann das Ammoniaksoda- Verfahren entdeckt, das ermöglicht, Soda in einer bisher unbekannten Reinheit von fast 100 °/ 0 herzustellen, wodurch die Glas-Industrie ein verlässliches und zufriedenstellendes Product in die Hand bekam. Die Bedeutung der böhmischen Wälder für die Gewinnung der Pottasche war den böhmischen Glashütten klar, und wie es einst das Streben Venedigs war, die Rohmaterialien der venezischen Glasindustrie von der Ausfuhr auszuschliessen, so strebten auch die böhmischen Glashütten, nach Möglichkeit die Pottasche-Ausfuhr zu verhüten, theils um das werthvolle Material nicht fremden Hütten zukommen, theils auch um sich den Preis desselben durch die Ausfuhr nicht vertheuern zu lassen. Sie verlangten wiederholt eine Erhöhung des Ausfuhrzolles für Pottasche. 1750 wird eine solche von der Cameral- Direction (Graf Haugwitz und Graf Chotek) befürwortet und die Pottasche-Ausfuhr auf den Rath des Grafen Josef Kinsky dann ganz verboten. 1776 wurde dieses Verbot wieder aufgehoben, doch die Glaserzeuger waren damit nicht einverstanden und verlangten neuerlich in einem Majestäts-Gesuche vom Jahre 1804 das gänzliche Verbot der Pottasche-Ausfuhr. Die Pottasche-Erzeugung war bis tief in unser Jahrhundert ein Nebengewerbe der Glasfabrication. Das Material wurde auf den Glashütten durch Auslaugen der Asche härteren Holzes, besonders des Buchenholzes in den sogenannten Pottaschehütten gewonnen. Erst mit dem Aufschwung der Rübenzucker- Industrie beginnt auch die fabriksmässige Herstellung der Pottasche in Oesterreich, indem die Melasse zum Zwecke der Spirituserzeugung in Gährung versetzt wird; aus der hiebei verbleibenden Schlempe, welche das Salz enthält, wird die Melasse-Pottasche gewonnen, die als gewöhnliche Melasse-Pottasche einen Reinheitsgrad von 60—70 °/ 0 und raffinirt einen solchen von 80—90 °/ 0 besitzt. Durch die fabriksmässige Herstellung gelang es demnach, sowohl die Soda wie auch die Pottasche auf einen bis dahin gar nicht gekannten Reinheitsgrad zu bringen. Diese wichtige Verbesserung der beiden Rohmaterialien spielt für die Glas-Industrie eine grosse Rolle; denn zunächst wurde durch sie die Frittung, das sogenannte Vorschmelzen, vollständig überflüssig, dann gestattete die Verwendung so reiner Materialien eine viel verlässlichere Zurichtung des Glassatzes, sicherte eine gleichmässige Qualität des erzeugten Glases und befreite den Fabrikanten von vielen Zufälligkeiten, die früher selbst für den umsichtigsten Glas-Industriellen geradezu ein Füllhorn von Tücken enthielten. So hatte man einst beispielsweise bei Zugabe der Rohsoda auf 100 kg bestes Glas 25 kg Glasgalle, die ein vollständiges Ausschöpfen des Hafens, Abschrecken der Glasmasse in kaltem Wasser und erneuerte Schmelzung nöthig machten. Die Kunst, «köstliches oder Meisterglas» zu schmelzen, die uns der beredte sächsische Pfarrer Mathesius in seinen Predigten, welche unter dem Titel «Sarepta oder Bergpostill» im Jahre 1562 zu Nürnberg gedruckt wurden, schildert, ist heute jedenfalls viel einfacher und leichter geworden. Will man Glas, das, um die Worte Mathesius’ zu gebrauchen, nicht blasig, federig, wolkig, blätterig, steinig oder grieslicht ist, erzeugen, so bedarf es jetzt jedenfalls keiner so umständlichen Procedur wie zu Mathesius’ Zeiten. Freilich sind die rauchigen und wolkigen Trübungen, die Kanten und Höcker, die Flecken, die Blasen und Gispen, die Streifen, Wellen und Rampen, die Schlieren, Winden und Fäden, die Rauhigkeit und Krätzigkeit Glaskrankheiten, die noch gegenwärtig nicht vollständig beseitigt sind, und deren Verhütung unausgesetzte Aufmerksamkeit des Fabrikanten erfordert. Auch die Farbe des Glases wurde durch reinere Materialien naturgemäss vollkommener. Im Alterthum und Mittelalter finden wir, dass das Glas gewöhnlich einen grünlichen Stich hat und weisses Glas die Ausnahme bildet. Dieser Stich, der von dem Eisengehalt der verwendeten Materialien, besonders des Quarzes, herstammt, ist für die meisten mittelalterlichen Gebrauchsgläser charakteristisch. Zu Mathesius’ Zeiten wusste man übrigens weisses Glas sehr wohl herzustellen, denn dieser sagt, dass das Glas IO9 von Natur weiss und blank sei, zumal wenn der Sand und die Asche rein und mit Fleiss ausgesotten und abgefeimt ist, und schildert dann die Herstellung grüner (absichtlich grün getärbter) Weingläser, «darin ein rebenrechter blanker Wein sehr schön und lieblich stehe und das dem Wein eine lustige Farbe gebe». Als weiteres Material, das die Glas-Industrie in grossen Mengen benöthigt, ist Glaubersalz zu nennen. Dasselbe wurde durch den Arzt Glauber (gestorben 1668) entdeckt und soll als Flussmittel für Glas bereits im Jahre 1660 von Kretschmar in Wittenberg erwähnt worden sein; jedenfalls gehört seine Verwendung in grösserem Maasse einer viel späteren Zeit an. Die ersten diesbezüglichen Versuche sind aus dem Jahre 1764 durch Laxmann, der später Mitglied der Petersburger Akademie wurde, bekannt; 1781 und 1784 wurden von demselben zwei Glashütten in Sibirien errichtet, welche mit Chudschir, dem dort vorkommenden natürlichen Glaubersalz, arbeiteten. In Deutschland macht Lampadius gegen Ende des vorigen Jahrhunderts auf Glaubersalz aufmerksam, jedoch erst i 8 o 3 stellt der spätere Bergrath v. Baader Versuche mit diesem Material an. Um dasselbe praktisch zu erproben, errichtet er im Jahre 1808 nahe der böhmischen Grenze im Bairischen Walde eine Tafelglas-Hütte und führte mit dem Akademiker Gehlen daselbst neue Versuche durch. Erst später gelang es Baader, auf der k. k. Spiegelhütte zu Neuhaus den richtigen Glaubersalz-Satz zu finden; die österreichische Regierung belohnte im Jahre 1811 seine Erfindung mit einer Prämie von fl. 12.000.— W. W. Die Priorität wurde ihm zwar von Dr. Oesterreicher streitig gemacht, der bereits 1796 Versuche in Ungarn gemacht haben soll, doch dürften dieselben sich auf die Reinigung der in Ungarn natürlich vorkommenden Soda (des «Sczek») beschränkt haben, wodurch ein Gemenge von Soda und Glaubersalz erzielt wurde. Im Jahre 1817 kostete rohes Glaubersalz fl. 8.— C.-M., gegenwärtig je nach Qualität fl. 1.— bis fl. 3.—; krystallisirte Soda kostete um dieselbe Zeit fl. 17.— bis fl. 18.— C.-M., gegenwärtig etwa die Hälfte. Eine Umwälzung in den Productions-Verhältnissen brachte die Entdeckung zahlreicher reiner Sandlager in Preussisch-Schlesien, deren Product den bis dahin zur Erzeugung reinen Glases für unentbehrlich gegoltenen Quarz in Oesterreich zum grössten Theile verdrängte. Solche Sandlager sind seit alter Zeit in Deutschland, Frankreich und England bekannt; es ist ein schweres Missgeschick für die österreichische Glas-Industrie, dass gerade in unserem Vaterlande, dem Sitze einer so hochentwickelten und berühmten Industrie, Sandlager von entsprechender Reinheit, die für die Fabrication des Weiss-Hohlglases verwendbar wären, nicht aufgefunden werden können. Während die deutsche Hohlglas- Industrie in dem östlichen Theile Deutschlands ihren Sandbedarf aus Hohenbocka in Schlesien deckt, besitzen die westlich gelegenen Fabriken des Deutschen Reiches ein ebenso gutes, ja fast noch besseres Material in den Sandlagern von Nievelstein und Herzogenrath bei Aachen. Die österreichische Glasindustrie aber ist auf den Bezug des Sandes von Hohenbocka angewiesen, der fast chemisch rein zu nennen ist. Tausende von Waggons müssen jährlich für Zwecke unserer Glas-Industrie importirt werden. Welche schwere Belastung hieraus für sie erwächst, erhellt wohl daraus, dass für den Waggon Sand, der loco Hohenbocka auf Mk. 3 o.—■ bis M. 40.— kommt, an Fracht nach den österreichischen Fabrications- stätten Mk. 100.— bis Mk. 200.— je nach der Entfernung zu zahlen sind. Die Verwendung dieses Sandes in Verbindung mit der Gasheizung brachten eine vollständige Veränderung der Productions-Bedingungen mit sich. Die Glashütten, die früher als Dornröschen tief in den Wald hinein gezaubert waren, wurden nun an die grossen Verkehrsstrassen gelockt, um Sand und Kohle, die beiden Säulen der Production, möglichst billig zur Verfügung zu haben. Eine grosse Anzahl von Gebirgs-Hütten musste wegen der durch diese Verhältnisse eingetretenen Concurrenz-Unfähig- keit aufgelassen werden. An ihrer Stelle entwickelte sich eine Reihe grossindustriell angelegter Etablissements, die zwar der Poesie der früheren Zustände, die in Josef Rank, Hermann Schmid und Phil. Langmann ihre Schilderer gefunden, entbehren, dafür aber die Fahne des Fortschrittes hoch halten. Dieser Entwicklungs-Process beginnt in den Sechzigerjahren unseres Jahrhunderts und ist gegenwärtig noch nicht abgeschlossen. Die übrigen zur Glasfabrication verwendeten Materialien waren zum grossen Theile der Glasindustrie bereits seit alten Zeiten bekannt, so Kreide (seit 1 683 ), Marmor, Basalt, der 1798 in Böhmen zur Flaschenfabrication benützt wurde, Granit, sowie die verschiedenen Metalloxyde, Trübungsmittel u. s. w. 110 Ein etwas kühner Versuch, Glas ohne Pottasche und Soda, aus Feldspath allein herzustellen, wurde von Josef Jäckel in Wien unternommen, der hierauf im Jahre 1818 ein Privileg erhielt. Er war wohl der Erste und Einzige, der das Kunststück zu Stande brachte. Unter den in neuerer Zeit aufgetauchten Materialien ist der Kryolith hervorzuheben, der lange Zeit für die Milchglas-Industrie als ein unentbehrliches Material galt. 1795 wurde er von Schumacher in Grönland entdeckt und wegen seiner Aehnlichkeit mit Eis Eisstein oder Kryolith genannt. 1854 wurde die erste grössere Sendung nach Dänemark gebracht, später in böhmischen und schlesischen Hütten unter dem Namen Milchglas-Composition, sowie in Amerika von der Hot-cast Porcelain Company in Philadelphia zur Trübung von Glas angewendet. Auch die Glas-Entfärbungsmittel, die wegen ihrer reinigenden Wirkung den Namen Glasmacher- Seifen führen, sind seit sehr alten Zeiten wohl bekannt; so der Braunstein, auch Pyrolusit (Feuerwascher) genannt, der Arsenik. Etwas jüngeren Datums, doch im 17. Jahrhundert schon beliebt, ist der Salpeter, während in der neueren Zeit Nickeloxyd und andere Metalloxyde, ja selbst reiner Sauerstoff als Glas-Reinigungsmittel verwendet werden. Die Kunst, das Glas zu färben, war bereits bei den Egyptern in Uebung; es sind aus dem Alterthum hervorragend schöne Stücke des mannigfachsten Farbenglases erhalten. Freilich war man in früheren Zeiten bezüglich der Färbung mehr auf den Zufall angewiesen und bot sich für die Geheimniss-Krämerei und Alchymie da ein weiter Spielraum. Römische Glasscherben, später venezianisches Rohglas spielen für die Farbenglas-Industrie des Mittelalters eine wichtige Rolle. Im 14. Jahrhundert war es ein förmlicher Geschäftszweig, venezianische Glasscherben zu diesem Zwecke nach Deutschland einzuführen. Als eine Entdeckung auf österreichischem Boden gilt die Anwendung von Kobalt, der zwischen 1540 und 1560 von Christof Schürer, Glasfabrikanten in Neudeck-Platten, zur Herstellung der blauen Glasfarbe benützt wurde. Allerdings war die Verwendung von Kobalt schon den Egyptern bekannt, ging jedoch später wieder verloren, bis sie Schürer wieder aufnahm. Die Producte der Hütte zu Neudeck- Platten zeichneten sich durch ihre schöne Färbung in hohem Grade aus; Carl Friedrich hebt in seinem Werke über die altdeutschen Gläser die brillante Farbe dieser Gläser besonders hervor, nur ist Friedrich sich über die Provenienz des Glases nicht klar. Wir glauben wohl nicht fehlzugehen, wenn wir diese Gläser der Hütte zu Neudeck-Platten zuweisen und damit den Ruhmestheil der österreichischen Glasindustrie um ein neues Zweiglein vermehren. Als Königin aller Glasfarben gilt seit jeher ein schönes Roth. Die mannigfachsten, mühseligsten Versuche, die die Glas-Industrie zu verzeichnen hat, dürften der Herstellung dieser Farbe gewidmet worden sein. Johannes Kunkel, der Leiter der kurfürstlichen Glashütte auf der Pfaueninsel bei Potsdam, ist bekanntlich derjenige, der das wirkliche Goldrubin-Glas erfunden hat, wenn ihm auch dieser Ruhm nicht unbestritten geblieben ist. In seiner «Ars vitraria» sagt er, das Rubin sei eine zu rare Sache, die gar viel Mühe, Zeit und Arbeit gekostet habe, — deshalb werde es ihm Niemand verdenken, wenn er es nicht gemein mache. Sein Recept ist vom Jahre 1734 datirt und wurde 1826 veröffentlicht, ist jedoch in der veröffentlichten Form eine entschiedene Mystification, während die von Kunkel selbst erzeugten Gläser noch heute durch ihre Farbenpracht den Kenner entzücken. Auch in Oesterreich sind mannigfache Versuche zur Erzeugung des Rubinglases zu verzeichnen. So erhielt der Helmbacher Hüttenmeister Michael Müller im Jahre 1688 vom Grafen Eggenberg ein Privileg hierauf. Dieses Rubinglas erfreute sich einer ausgedehnten Verbreitung und eines bedeutenden Exportes nach Spanien, Holland, Moskau u. s. w. Ob dieses auf einer südböhmischen Hütte erzeugte Glas Kupferoder Gold-Rubinglas war, lässt sich allerdings nicht mehr feststellen. i 8 o 3 machte der Glasmeister Leopold Mayer auf der Paulinen-Hiitte mit Rubinfluss sehr gelungene Versuche und erhielt hiefür vom Kaiser die goldene Ehren-Medaille. Die gräflich Harrach’sche Fabrik Neuwelt erzeugte 1828 Rubinplattir-Glas (demnach Ueberfang-Glas) und 1842 massives Rubinglas mit Goldpurpur. Friedrich Egermann, der sich um die Glas-Industrie des Haidaer Bezirkes so grosse Verdienste erworben hat, erzeugte gleichfalls 1800 das «so viel beliebte und viel belobte Rubinglas». Franz Pohl, von dem bereits früher die Rede war, stellte in den Sechzigerjahren auf der Josefinen-Hütte in Preussisch- Schlesien schöne Proben her; doch trotz dieser Kette von Versuchen gelang es erst in neuester Zeit, ein Rubin-Glas herzustellen, das allen Ansprüchen genügt und dem Kunkel’schen ebenbürtig erscheint, allerdings nicht auf österreichischem Boden, sondern in der rheinischen Fabrik Ehrenfeld, deren Director Oscar Rauter dieses lang gesuchte, unter Kunkel gefundene und nach ihm wieder verloren gegangene Glasfarben-Ideal verwirklichte. Dafür wurde in Oesterreich vor einigen Jahren eine Rosafarbe hergestellt, und zwar vom Glasfabrikanten Franz Welz in Klostergrab und der Firma S. Reich & Co., welche unter dem Namen Crème oder Lachsrosa vielen Anklang fand; in jüngster Zeit wurde von Dr. Alfred Reich ein Patent auf ein neues Himbeerrosa genommen, so dass über Mangel an Bestrebungen auf diesem Gebiete nicht zu klagen ist. Neben dem durchsichtigen (transparenten) Farbenglas erfreut sich auch das halbdurchsichtige und das undurchsichtige (opake) in Oesterreich einer bedeutenden Förderung; so das Milch- (auch Beinglas genannt), Alabaster- und Opalglas, sowie die verschiedenen Färbungen desselben, wie Chrysopras (grünes), Turquis (blaues), rosa du Barry (rosa Beinglas). Alabasterglas wird in Böhmen erst seit Anfang dieses Jahrhunderts erzeugt. Anfangs wurde die Trübung durch eine Art Entglasung herbeigeführt, welches Glas unter dem Namen Reaumur’sches Porzellan bekannt ist; später durch Verwendung von Knochen, Guano, Federweiss, Kryolith, Feld- und Flusspath. Milch- oder Beinglas wurde in Böhmen in hervorragend schöner Qualität erzeugt und die älteste Trübung mit Zinnoxyd bewirkt, welches schon von Neri empfohlen wurde. Kunkel wendete Knochenasche an. 1860 kam dann der schon erwähnte Kryolith auf, und als dieser durch ein Monopol vertheuert wurde, wurde derselbe auf der Glasfabrik Krasna der Firma S. Reich & Co. durch eine Composition ersetzt, welche ein gleich schönes Glas lieferte, und die seitdem vielfach Nachahmung gefunden hat. Diese Glassorten haben durch den Aufschwung der Beleuchtungs-Industrie eine ungleich grössere Bedeutung gewonnen wie früher, da sie gegenwärtig zur Massenerzeugung der Lampenschirme, Gasschalen, Ballons für elektrische Beleuchtung dienen. In neuester Zeit wird sogar ein künstlicher Kryolith fabricirt, der fast die gleiche chemische Zusammensetzung wie der natürliche besitzt. Auf die Erzeugung des ganz dunkeln, undurchsichtigen, schwarzen Glases (sogenanntes Hyalit- glas) erhielt Graf Buquoy im Jahre 1820 ein achtjähriges Privileg; es wurden daraus Thee-, Kaffee- Service etc. gemacht. In neuerer Zeit wurden durch Anwendung von Vorblas-Formen eine Reihe neuer Farbenkunstgläser hergestellt, so besonders das Atlasglas und das Floretglas, ferner durch Einschmelzen von Glimmerblättchen ein schönes Perlmutterglas und nach französischem Muster die Oberfläche der Gläser mit metallischem Lustre bedeckt, ebenso die Herstellung des Eisglases (verre craquelé) vervollkommnet. Auch das Irisglas ist eine Schöpfung der neueren Zeit, obgleich nach Henri- vaux bereits aus dem Jahre 1752 ein Recept für dasselbe vorliegt. Das Umspinnen der Gegenstände mit Glasfäden wurde durch einfache Spinnmaschinen wesentlich erleichtert, sowie durch die Lippendruckvorrichtungen die Ränder der Gläser mannigfaltig gestaltet und durch dieses Verfahren das sogenannte Baroqueglas erzeugt, welches vielfache Anwendung fand. Als besondere Specialität cultivirt die Erzeugung neuartiger opaker Farbengläser die Firma Joh. Lötz’ Witwe in Klostermühle, welche hierin fast jedes Jahr Novitäten bringt und durch ihr Marmor-, Onyx-, Jaspis-, Intarsia- und ähnliche Gläser auf den meisten in- und ausländischen Ausstellungen berechtigtes Aufsehen hervorruft. Da die Fabrication des Farbenglases zum grossen Theile kunstgewerblichen Charakter trägt, so wird auf dasselbe noch zurückzukommen sein. Vom farbigen Glas wohl zu unterscheiden ist das sogenannte naturfarbige, das gewöhnliche grüne und braune Glas, welches besonders zur Flaschenfabrication verwendet wird. Während das eigentliche Farbenglas den Höhepunkt der Glasschmelzkunst darstellt und ungezählte Farbennuancen die Früchte Jahrhunderte alten Bemühens sind, stellt sich das grüne oder braune Glas ohne sonderliche Mühe ein, denn die Färbung beruht auf der Verwendung unreiner Materialien — stellt demnach eine wirkliche Naturfarbe dar. Der Kreis jener Materialien, die zur Erzeugung dieses Glases dienen, ist ein sehr weitgestreckter, und vom Basalt bis zur Eisenschlacke hinauf werden gar viele Stoffe in den Glasofen eingelegt, die für die Glasfabrication eigentlich nicht prädestinirt erscheinen. Der Consum in Flaschen ist ein geradezu ungeheurer; an 70,000.000 Stück werden jährlich in Oesterreich erzeugt, das sich allerdings mit Deutschland in diesem Artikel nicht vergleichen kann, wo 112 die Production bei 700,000.000 Stück umfasst. Die Grundlage für diese Massenerzeugung bildet die schon früher bei den verschiedenen Ofensystemen geschilderte Wanne, die für diesen Zweck mit einem Fassungsraume von 800 q und mehr angelegt wird. Deutschland war uns in der Errichtung dieser Wannen weit voraus, eine namhafte Zahl österreichischer Grünglashütten wurde durch das deutsche Wannenproduct zum Stillstände gebracht. In Bier- und Weinflaschen war eine Concurrenz gegenüber dem neuen System ganz ausgeschlossen. So hat beispielsweise die Fabrication von Champagner-Flaschen, die schon im ersten Decennium unseres Jahrhunderts auf der Fabrik der Gebr. Robert bei Hallein und in anderen Hütten schwunghaft betrieben wurde, fast zur Gänze aufgehört. Die Flaschenglas-Fabrication erstand erst dann wieder im Inlande, als sie selbst das Wannensystem adoptirte; die Glashütte-zu Aussig, die 1872 gegründet wurde, war die erste, welche diesen Weg betrat, ihr folgte dann Siemens mit seiner grossen Anlage zu Neusattl bei Elbogen, und gegenwärtig finden sich Grünglaswannen nicht blos in Böhmen, sondern auch in Mähren und Steiermark. Die Qualität des erzeugten Productes ist eine bedeutend bessere wie früher; die Druckfestigkeit, an die bei Champagner-, Selters- und Sodawasser-Flaschen grosse Ansprüche gestellt werden, ist ungleich höher, ebenso die Widerstandsfähigkeit gegen die stärksten Säuren, wie z. B.: Schwefel-, Salpeter- und Salzsäure, die bekanntlich in Glasballons aufbewahrt werden. In Millionen Stücken werden namentlich Mineralwasser-Flaschen gebraucht. Unsere weltberühmten böhmischen und steirischen Curorte sind, seitdem sie die Steinkrüge mit Glas vertauscht haben, hierin die Hauptconsumenten geworden in Folge der immer zunehmenden Versendung der Quellenproducte. Auch die Erzeugung hat wesentliche Fortschritte zu verzeichnen. Durch die Anwendung des Einstich- und Patentbodens wird die Herstellung des Flaschenbodens wesentlich erleichtert, durch die federnde Zange die Gleichmässigkeit der Halsgestaltung gesichert und durch das Trittmodel die Erzeugung erleichtert, so dass dieser Massenartikel gleichwohl in tadelloser Qualität hergestellt wird. Das ordinäre weisse Glas dient vornehmlich für den Bedarf des Inlandes, nur von steirischen Hütten aus findet ein Export dieses Artikels nach Italien und dem Orient statt. Auch für die Erzeugung dieser Glassorte wurde das Wannensystem in Anwendung gebracht, und zwar von der Firma Gasteiger in Josefsthal (Steiermark) in den Jahren 1882 bis 1885, ferner in der Glasfabrik Voitsberg der Firma S. Reich & Co. vom Jahre 1886 bis 1889. Doch hatten diese Versuche keinen befriedigenden Erfolg, da die Glasfarbe zu wünschen übrig liess; deshalb wurde von beiden Firmen wieder auf den alten Hafenbetrieb zurückgegriffen. Eine hohe Leistungsfähigkeit besitzt Oesterreich auf dem Gebiete des Schleifglases und zeichnet sich darin sowohl durch schöne Farbe, wie auch vollendete Machart aus. In Gläsern für medicinische und chemische Zwecke hat jedoch die deutsche Industrie einen Vorsprung, und wenn auch einige Firmen in Oesterreich existiren, die ein tadelloses Product — wir erinnern nur an die weltbekannten böhmischen Verbrennungsröhren — erzeugen und auch einen grösseren Export in diesem Artikel haben, so ist doch nicht zu leugnen, dass diese Specialität, die besonders in Thüringen seit Hunderten von Jahren geübt wird, in Deutschland auf einer höheren Stufe steht. Gerade in den letzten Jahren hat der bekannte Glas-Chemiker Schott durch die Herstellung seines Normalglases und des Verbundglases gezeigt, welche Erfolge sich erzielen lassen, wenn Theorie und Praxis Hand in Hand gehen; es muss deshalb unser Streben sein, ihm auf dem eingeschlagenen Wege zu folgen. Die Fabrication von Uhrgläsern, die noch um die Mitte unseres Jahrhunderts einen bedeutenden böhmischen Glasartikel bildeten, haben wir ganz an die deutsche Glas-Industrie verloren. Als ein Kind des 19. Jahrhunderts präsentirt sich das gepresste Glas, wenn sich auch für dasselbe eine viel ältere Ahnenreihe construiren lässt. Schon die Alten stellten manche Dinge, so z. B. die Scarabäen- (Käfer-) Platten, Ohrgehänge, Säulen, Capitäle durch Giessen her; später aber ging dieses Verfahren wieder verloren. Kleine Gegenstände, wie z. B. Löffel und Salzfässer, wurden auch bei uns so hergestellt, dass sie mit der Pfeife in die Form gebracht und dann in derselben ohne Blasen ausgepresst wurden. Jedoch wirkliches Presshohlglas ist uns, wenn« wir von einigen chinesischen Gläsern, die aus dem 18. oder gar 17. Jahrhundert stammen sollen und gepresst sind, absehen, erst aus dem Die Gross-Industrie. II. 15 — il3 — Anfänge dieses Jahrhunderts bekannt, und zwar kam es in England und Frankreich ziemlich gleichzeitig auf. Die böhmischen Fabriken, die durch die Einführung dieses gepressten Glases, das geschliffenem sehr ähnlich sah und sich bedeutend billiger stellte, eine grosse Einbusse in ihrem Geschäfte erlitten, suchten sich zwar dieses Artikels zu bemächtigen, doch ist das böhmische Kali-Kalkglas bedeutend härter wie das englische und französische Bleikrystall und daher der Pressung viel schwerer zugänglich, so dass die diesbezüglichen Versuche in Böhmen von keinem Erfolge begleitet waren. Neben der wiederholt erwähnten Fabrik Neuwelt war es die Glasfabrik Marienthal in Slavonien, auf welcher Josef Lob- meyr, Vater des berühmten Glas-Industriellen Ludwig Lobmeyr, im Jahre i836 die Pressglas-Erzeugung zuerst versuchte, jedoch ohne grössere Erfolge. Bis in die Achtzigerjahre unseres Jahrhunderts blieb dann das Pressglas eine Domäne der französischen, englischen und amerikanischen Industrie, bis die Firma J. Schreiber & Neffen, die auch später das Brillant-Pressglas auf den Markt brachte, den Artikel im Inlande aufgriff; diesem Beispiele folgten dann die Firmen S. Reich & Co., C. Stölzle u. A. In neuester Zeit wurde in Böhmen auch für die Erzeugung des Pressglases das Wannensystem zur Anwendung gebracht, doch ist die Frage, ob es sich hiefür bewähren w r ird. Einen grossen Aufschwung erfuhr in den letzten Jahren die Beleuchtungsglas-Industrie. Zwar waren gläserne Ampeln schon im Mittelalter bekannt, und die färbig decorirten persischen und orientalischen Moschee-Ampeln aus dem Mittelalter zählen noch heute zu den kostbarsten Stücken der öffentlichen Glassammlungen. Die Entwicklung des Beleuchtungswesens ist jedoch eine Errungenschaft der neuesten Zeit. Seit den idyllischen Zeiten, wo für die Beleuchtung Wiens mit Klauenfett gespeiste Lampen sorgten, zu deren Anzünden durch das «Brennglöcklein» den Hausmeistern das Zeichen gegeben wurde, hat sich das Lichtbedürfnis der Menschheit wesentlich gehoben; hiedurch bot sich der Glasindustrie willkommener Anlass, ihr Erzeugungsgebiet entsprechend auszudehnen. Hofrath v. Sonnenfels, der bekanntlich auch auf anderen Gebieten des öffentlichen Lebens für Licht und Aufklärung eintrat, führte 1776 kugelförmige Laternen aus weissem Glase in Wien ein. Durch die Einführung der Petroleum- und Gasbeleuchtung, sowie in jüngster Zeit durch das elektrische und das Gasglühlicht entstand eine rege Nachfrage nach Glasbedachungs-Artikeln aller Art. Die Schirme, Kugeln, Tulpen, Fächerschalen, die dazu nöthig waren, wurden entweder glatt oder in den verschiedensten Ausführungen geliefert; es entwickelte sich eine Beleuchtungsglas-Raffinerie in einem vorher nicht geahnten Umfange. Wesentliche Verdienste in dieser Richtung hat sich die Firma S. Reich & Co. erworben, die sowohl auf dem Gebiete der Formgebung wie der Raffinirung und Dessinirung an der Spitze der Bewegung stand; ihrem Mitarbeiter Louis Fritzsche in Haida gebührt ein grosser Antheil an diesem Verdienst. Wir kommen nun zur Besprechung eines Theiles der Glasfabrication, ohne welchen die Bequemlichkeit des häuslichen Lebens schwer vorstellbar wäre, nämlich zu der Fenster-Verglasung. Noch um das Jahr 1000 begnügte man sich in so alten und reichen Klöstern wie z. B. Tegernsee anstatt des Glases mit vorgehangenen Tüchern; Marienglas, Horn, Pergament, Haut, Teppiche mussten den sehr unvollständigen Ersatz für das heute unentbehrliche Fensterglas bilden. Für Kirchen mögen schon vom 4. und 5. Jahrhundert an Fenster aus Glas gebräuchlich gewesen sein; für Privathäuser dürfte jedoch die Verwendung solchen Glases wohl erst vom 14. oder 15. Jahrhundert an zu datiren sein. So hebt es Aeneas Sylvius um das Jahr 1453 als Zeichen eines besonderen Luxus hervor, dass die Bürgerhäuser in Wien und Basel durchaus mit Glasfenstern versehen sind, trotzdem die «Sliemer», d. h. die Verfertiger von Fenstern aus ölgetränktem Papier um das Jahr 1463 in Wien noch als Corporation erwähnt werden. Die besten Fensterscheiben wurden noch bis in das 16. Jahrhundert in Venedig gemacht; 1562 sagt Mathesius, dass zu Venedig die «kleristen Fensterscheiben» verfertigt werden. Das böhmische Fensterglas erfreute sich lange keines besonderen Rufes, ebensowenig wie das benachbarte bairische, denn der Rath von Nürnberg erliess wiederholt Verbote der «schlechten Behemisch schiitles und waldscheuben», so besonders durch ein Decret vom 27. April 1570, wo von dem «schweren Betrug, der in das Glasser- handwerkh eingerissen», die Rede ist, dass ein Theil der Meister diese «waldscheuben für guet Venedisch glass ausgiebt». Durch das ganze Mittelalter hindurch geschah die Erzeugung des Fensterglases nach zwei Methoden. Es wurde entweder als sogenanntes Mondglas oder als Cylinderglas hergestellt. Die geographische Vertheilung dieser beiden Erzeugungsmethoden ist jedoch nicht sichergestellt; im Allgemeinen kann man Frankreich, England und die nördlichen Bezirke von Deutschland als die Stätten der Mondglas-Fabrication ansehen, während in Venedig und im übrigen Deutschland die Cylinderglas-Fabrication heimisch war. Schon Theophilus kennt das Blasen en cylindre; diese Erzeugungsmethode wird später zur herrschenden und selbst in Belgien, welches das erste Fabriksland der Welt für Fensterglas ist, wurde die Cylinderglas- Fabrication durch deutsche Arbeiter aus dem Schwarzwalde um das Jahr 1760 eingeführt. Zwischen 1760 und 1775 wurde die alte Art der rondes chiefs (Batzen- oder Mondgläser) durch das souflage du canon verdrängt, und gegenwärtig dient die Mondglas-Fabrication nur zur Herstellung der mehr kunstgewerblichen Charakter tragenden Butzenscheiben, während der Massenartikel des gewöhnlichen Fensterglases nur aus Cylinderglas besteht. Eine Verbesserung der alten Cylinderglas-Fabrications-Methoden wurde dann in Belgien erzielt. Die Ansprüche an die Fensterglasscheiben bezüglich der Dimensionen und der Stärke wurden immer höher, so dass die alte deutsche, respective böhmische Methode ihnen nicht mehr nachkommen konnte. Durch das in Belgien und im Rheinlande geübte Verfahren, welches als rheinisch-belgische Methode bekannt ist, wurde dann ein wesentlicher Fortschritt erzielt, indem die Verlängerung der schwingenden Walze hauptsächlich durch die Centrifugalkraft bewirkt wurde, während der böhmische Bläser die kurze und breite Walze mit der Kraft seiner Lunge auftreiben muss. Es wurde bei beiden Methoden ferner eine Art Eintheilung üblich, indem der Gehilfe (Anfänger) den Glasposten aufnimmt und der Meister (Fertigmacher) die Walze vollendet. Damit sich Beide in der Manipulation nicht behindern, wurde dann für den Meister ein eigener Ofen, der sogenannte Trommelofen, zur Ausarbeitung der Walzen eingeführt. Nach der böhmischen Methode entfallen etwa 2577z 2 per Zeitschichte auf den Arbeiter, während nach der belgischen auf mehr wie das Doppelte gerechnet werden kann; die Walzen nach der belgischen Methode sind bedeutend grösser und stärker. Glas von 2 mm Stärke an wird überhaupt nur nach dieser Methode erzeugt, während das gewöhnliche Schockglas von 1 bis 1-5 mm noch nach der böhmischen Methode hergestellt wird. Die besten österreichischen Tafeln im Anfang unseres Jahrhunderts wurden von Joh. Mayer in Kaltenbach und Ignaz Hafenbrädl in Saar hergestellt; später dominirte auf diesem Gebiete die Firma Meyer’s Neffe in Adolf. Durch die Einführung der Regenerativ-Heizung veränderten sich auch hier die Productions- Bedingungen vollständig. Während die älteren Fabriken ihr Tafelglas mit Holz herstellten, wurde nun für die mit Kohle arbeitenden Etablissements die Bahn frei. Die Tafelglas-Fabrication erlangte besonders in Böhmen, nachdem sie vor der Invasion des belgischen Glases durch die Erhöhung des Zolles theil- weise geschützt war, eine bedeutende Ausdehnung. Die rheinisch-belgische Methode wurde in Oesterreich zuerst — und zwar fast gleichzeitig —• anfangs der Siebzigerjahre in der Fabrik Bohemia bei Heiligenkreuz in Böhmen und der Fabrik Oberndorf bei Salzburg eingeführt. Nach Oberndorf, das, wie schon erwähnt, auf Torfheizung eingerichtet war, wurde eine ganze Colonie von belgischen Arbeitern gezogen, von welchen dann ein Theil nach Köflach in Steiermark übersiedelt wurde, wo die belgische Methode gleichfalls zur Einführung gelangte. Köflach stellte seither die Tafelglas-Erzeugung ein, dafür erfuhr die Millimeter-Glaserzeugung nach belgischer Methode eine sehr weite Ausdehnung auf den Werken der Firmen Joh. Dav. Starck, Kupfer & Glaser, C. Stölzle’s Söhne, Mühlig, Fischmann, wie auf den Tafelglashütten der Firma S. Reich & Co. Ein neuer Fortschritt in der Tafelglas-Industrie erfolgte in Belgien durch die Einführung der Tafel wanne. Wir haben dieses System bereits bei Besprechung des Flaschenglases geschildert; die Grundlagen desselben sind auch bei der Tafelglaserzeugung die gleichen, während jedoch die Flaschenwanne sich überall leicht Eingang verschaffte, hatte die Tafelwanne mit grossen Schwierigkeiten zu kämpfen, die in Oesterreich noch nicht als überwunden gelten können. Ein von Siemens, dem eigentlichen Schöpfer des Wannensystems, in der Fabrik Neusattl mit der Tafelwanne gemachter Versuch, der missglückte, wirkte in dieser Beziehung förmlich abschreckend. Trotzdem hatte ein kleiner Fabrikant in Galizien, Namens Kropf, den Muth, das System auf seiner Fabrik in Tarnow anfangs der Achtzigerjahre IS* 115 — einzuführen. Diese Wanne war einige Jahre in Betrieb, wurde jedoch von dem späteren Besitzer, da sie nicht entsprechend functionirte, cassirt und wieder in einen Hafenofen umgewandelt. Zu grösserer Anwendung gelangte das System nur auf den Fabriken der Firme J. D. Starck, sowie auf der Fabrik Bleistadt in Böhmen, die von hervorragenden deutschen Glasfabrikanten gegründet wurde. Durch die Verbesserung der Nebenöfen, insbesondere durch die Einführung des Canal-Streckofens von Bievez, sowie durch die Verbesserung der Strecksteine wurde ein bedeutender Fortschritt in der Qualität des Tafelglases erzielt. Auf eine alte Vergangenheit blickt in Böhmen ferner die Spiegelglas-Industrie zurück. Durch neueste Forschungen ist nachgewiesen, dass bereits die Römer den Gebrauch von Glasspiegeln mit Blei und sonstigem Belage gekannt haben. In Deutschland entwickelte sich die Spiegelglas-Industrie besonders im Gebiete des Bairischen Waldes; von dort aus wurde dieselbe in den benachbarten Böhmischen Wald verpflanzt. Als eine der ältesten Spiegelhütten erscheint die Stögerhütte bei Deutsch- Wallern — es ist dies die in dem Testament von Stöger angeführte, bereits erwähnte Hütte — denn ihrer wird im Jahre 1591 in einem Vertrage zwischen Wilhelm von Rosenberg und dem Besitzer Siegmund Stöger als Spiegelhütte gedacht; sie dürfte jedoch nicht die einzige gewesen sein, denn der Arzt und Mathematiker Philipp Appian, der für Albrecht V. eine umfangreiche Karte von Baiern aufgenommen und 1566 in Holz geschnitten herausgab, sagt auf Tafel 12 dieser sogenannten 24 bairischen Landtafeln: «Officinae vitri et speculorum non paucae juxta Bohemiam silvam» (Glas- und Spiegelhütten gibt es nicht wenige im Böhmischen Walde) und verzeichnet auf seiner Karte drei Hohlglas- und vier Spiegelglashütten. Es ist demnach anzunehmen, dass bereits vor dem Jahre 1591 solche Hütten auch im Böhmerwalde bestanden haben. Die Herstellung der geblasenen Spiegelgläser unterscheidet sich nicht wesentlich von der des gewöhnlichen Fensterglases; nur wird Spiegelglas später belegt und erfordert daher vor dem Belag noch eine Raffinirung. Eine besondere Stellung in dieser Industrie nimmt die Spiegelmanufactur in Bürgstein ein, welche 1753 durch den um die böhmische Glas-Industrie hochverdienten Grafen Josef Max Kinsky gegründet wurde. Zur Herstellung des für die Manufactur nöthigen Spiegel-Rohglases gründete er 1753 im benachbarten Stubenbach eine Spiegelglashütte, deren Werkführer er aus Nürnberg herbeirief; etwa i 32 Arbeiter waren zu dieser Zeit dort beschäftigt, der jährliche Umsatz betrug 40.000 bis 60.000 fl., wovon die Hälfte ins Ausland, besonders nach Egypten ging. Das Bürgsteiner Spiegelglas genoss um diese Zeit den Ruf, die venezianischen und französischen Fabrikate an Feinheit zu übertreffen, wozu der gute Schleifsand daselbst beitrug. Vom Jahre 1840 bis 1860 hatte dieses Etablissement seine Blütheperiode und lieferte nach allen Ländern der Welt, speciell an die orientalischen Höfe. Die Spiegelglas-Kunstindustrie hatte in Bürgstein stets ihren Mittelpunkt, und auch die Erzeugung der Spiegel nach venezianischer Manier mit den kunstvoll verzierten Glasrahmen fand bereits Ende des 18. Jahrhunderts in Bürgstein statt. Diese Technik gerieth dann in Verfall und wurde von der P'abrik erst 1874 wieder aufgenommen. Für gewöhnliche Gebrauchsspiegel war in früheren Zeiten auch die Fabrik zu Viehofen maassgebend. Im Böhmerwalde ist als bedeutende Spiegelglashütte eine Fabrik Elisenthal hervorzuheben, die von Peter Ziegler im Jahre 1840 als Pächter erbaut und nach Elise Baronin von Hafenbrädl, die dort jetzt noch als Fräulein Liesl im Volksmunde lebt, genannt wurde. Die bedeutendsten Firmen der Branche sind gegenwärtig J. D. Starck, Kupfer & Glaser und J. A. Ziegler. Seit einigen Jahren herrscht jedoch in diesem Industriezweig eine Krise, durch welche bereits die Verlegung einer grösseren Anzahl von Hütten von Oesterreich nach Baiern veranlasst wurde. Der grösste Theil der österreichischen Production von geblasenen Spiegeln geht nämlich als Spiegel-Rohglas nach Baiern, um dort polirt und belegt zu werden. Der stetige Aufschwung des gegossenen Spiegelglases und die Verringerung des amerikanischen Absatzgebietes drängte jedoch die Verwendung der geblasenen Spiegel zurück, so dass ein Theil der ungünstig gelegenen Spiegelglas-Hütten den Betrieb vollständig einstellte, während ein anderer Theil nach Baiern verlegt wurde. Einen grossen Fortschritt gegen das geblasene Spiegelglas stellt das gegossene dar. Man folgert zwar aus einer Stelle in den schon erwähnten Predigten des Mathesius, dass das Giessen eine venezianische Erfindung ist, da Mathesius sagt, dass die Venezianer Tafelglas pressen, durch das man aus einem Gemache Alles auf der Gasse sehen kann, doch ein Glasguss dieser Art war schon den 116 — Römern bekannt, und der wirkliche Spiegelglasguss wurde erst durch Lucas de Nehon 1688 erfunden und dann von Abraham Thevart industriell ausgestaltet. Die Versailler Spiegelgallerie, die mit den Producten der ersten französischen Fabrik geschmückt wurde, zeigt deutlich, dass dieses Spiegelguss- Verfahren ganz andere Erfolge aufzuweisen hat wie der Glasguss früherer Zeiten. Oesterreich gebührt der Ruhm, die Spiegelguss-Fabrication auf eine hohe Stufe gebracht zu haben; die Fabrik Neuhaus in Niederösterreich kann durch weit über ein Jahrhundert als die einzige Fabrik Deutschlands und Oesterreichs angesehen werden, die Spiegelgussglas erzeugte, da es von der in Baiern im Jahre 1697 zu Neustadt an der Dosse durch den preussischen Minister v. Dankeimann gegründeten Spiegelfabrik, in welcher französische Arbeiter beschäftigt waren, ebensowenig feststeht, dass sie Guss-Spiegelglas erzeugt hat, wie von ähnlichen anderen Gründungen in Deutschland. In diesem Fabricationszweig wäre demnach Oesterreich Deutschland um ein Jahrhundert voraus gewesen. Die Fabrik Neuhaus wurde von Herrn v. Rechtskron um das Jahr 1700 gegründet; da einheimische Arbeiter in dieser Fabrication ganz ungeübt waren, liess derselbe die Arbeitskräfte aus St. Gobain, der berühmten französischen Spiegelglasfabrik, kommen. Nach seinem Tode fiel die Herrschaft sammt der Fabrik an den Staat; dieser überliess sie als Lehen dem Finanzrath Bernhard von Mikosch, von welchem sie 1724 wieder an den Staat gelangte. Die Fabrik erhielt 1709 ein ausschliessliches Privileg, welches von Karl VI. und im Jahre 1 743 auch von der Kaiserin Maria Theresia bestätigt wurde. Die Erzeugung von Guss-Spiegelglas war verboten, die Einfuhr sehr erschwert, und erst 1760 wurde das Privileg in Folge Entwickelung der Spiegelfabrik zu Bürgstein aufgehoben; bis 1783 erhielt Neuhaus Quecksilber, Zinn und andere Materialien vom Staate unentgeltlich, das Holz gegen Ersatz der Schlagkosten. Besonders förderlich für die Fabrik gestaltete sich die Leitung durch den Hofrath v. Niedermayr in den Zwanzigerjahren unseres Jahrhunderts; die frühere messingene Gussplatte, i3o Zoll lang, 76 Zoll breit (988 Quadratzoll), wurde 1806 im k. k. Artillerie-Gusshause in eine solche von 11.600 Quadratzoll umgegossen; diese Gussplatte ruhte auf einem mit Rädern versehenen Gestell (Wagen), auf welchem sie zu und von den Kühlöfen geführt wurde. Für diesen W r agen wurde eine Eisenbahn nach Angaben des Herrn v. WIdmannstätten vom Wiener Schlosser Starchhau angelegt, welche die Bewegung wesentlich erleichterte. Die Last betrug bei 15.000 Pfund. Auch wurden die Schmelzöfen abgeändert und konnte in fünf Tagen zweimal gegossen werden, während früher nur alle sieben Tage ein Guss stattfinden konnte. Die Erzeugnisse der Fabrik Neuhaus waren im Anfänge unseres Jahrhunderts berühmt, sie übertrafen sogar die französischen. Für den Fürsten Liechtenstein wurde ein Spiegel, 120 Zoll hoch, 60 Zoll breit, für den Grossherzog von Würzburg ein solcher von 127 Zoll Höhe gegossen, ebenso erregte der Spiegel für Erzherzog Ferdinand im Jahre 1808 grosses Aufsehen. Allerdings waren die Preise für solche Spiegel recht hohe; so kostete der Spiegel für den Fürsten Liechtenstein bei 6000 Gulden W.W. Von Neuhaus ist ein detaillirter Tarif aus dem Jahre 181 3 erhalten; es kostete beispielsweise ein Spiegel von 10 addirten Zoll (d. i. 6 Zoll lang, 4 Zoll breit) 18 Kreuzer, von 50 addirten Zoll 27‘5, von 100 Zoll 480, von 150 Zoll 2525, von 180 Zoll 5346 Gulden W. W., für facettirte Spiegel erhöhten sich die Preise um io%- Jedenfalls aber waren die Guss-Spiegel grösserer Dimensionen bedeutend billiger wie die geblasenen, obgleich sie dieselben in der Qualität übertrafen, denn ein geblasener Spiegel der Fabrik Bürgstein von 108 addirten Zoll kostete i 3 oo bis 1400 Gulden W.W. Die Fabrik Neuhaus hatte einen stärkeren Absatz, besonders nach Italien und der Levante; sie nimmt in der österreichischen Industriegeschichte eine ehrenvolle Stellung ein. Wegen Wassermangel für den Schleifereibetrieb und Schwierigkeiten bei der Holzbeschaffung wurde die Fabrik dann nach Schlöglmühl bei Gloggnitz verlegt und 1840 ganz aufgelassen. In die letzten Jahre ihres Bestandes fällt ein Versuch, in Böhmen die Spiegelglas-Fabrication aufzunehmen; derselbe wurde von der Firma Christoph Abele’s Söhne im Jahre 1834 auf ihrer Fabrik zu Deffernik, sowie später aut ihrer Fabrik Neuhurkenthal gemacht, führte jedoch zu keinem Erfolge. Ein anderer, auch nicht geglückter Versuch wurde in den Vierzigerjahren unseres Jahrhunderts von Peter Ziegler, dem bekannten Spiegelfabrikanten, auf der Fabrik Elisenthal im Böhmerwalde unternommen; doch erst im Jahre 1868 wurde von Josef Rudolf Ziegler in Stankau (Böhmen) die erste lebens- lähige Gusspiegel-Fabrik ins Leben gerufen, die, mit ziemlich primitiven Einrichtungen beginnend, sich im Laufe der Zeit zu einem sehr bedeutenden Etablissement entwickelte. 117 Die Fabricationsfortschritte der Gusspiegel-Erzeugung bestanden zunächst in einer Vereinfachung des Betriebes, indem früher das Glas, bevor es gegossen werden konnte, aus dem Hafen in eine Klärwanne umgeschöpft werden musste, demnach eine Operation, die denselben Zweck verfolgte wie die früher geschilderte Frittung des Hohlglases. Es war später ein wesentlicher Fortschritt, dass der Guss direct aus dem Hafen erfolgen konnte, zu welchem Zwecke derselbe durch einen Krahn gehoben wird; welche Zeitersparnis hiedurch erzielt wird, geht daraus hervor, dass das Glas früher 16 Stunden in den Schmelz- und 16 Stunden in den Giess- oder Klärhafen (in den letzteren zur Läuterung) geschmolzen werden musste. Die jetzige Methode reducirt die Schmelze nicht blos auf die Hälfte der Zeit, sondern bringt — naturgemäss — auch eine grosse Ersparnis an Brennmaterial mit sich. Durch diese grossen Fortschritte, sowie die noch zu schildernde Umgestaltung der Schleif- und Polirvorrichtungen konnten die Preise für Spiegelglas ermässigt werden: während z. B. im Jahre 1805 eine Tafel von 4m 2 aus der berühmten französischen Fabrik von St. Gobain 1245 Frcs. kostete, werthete die gleiche Tafel im Jahre 1889 nur mehr i 36 Frcs. (dieselbe Tafel stellte sich im Jahre 1702 auf 2750 Frcs., im Jahre 1802 auf 3644 Frcs.); so kostete im Jahre 1873 eine Tafel von 1 om 2 noch 1200 Frcs., während sie 1889 nur auf 467 Frcs. zu stehen kam. Ebenso wuchsen die Scheibendimensionen in Folge der immer mehr um sich greifenden Grössen der Auslagefenster, welche eine Signatur unseres grosstädtischen Lebens sind, an. So erzeugte St. Gobain Guss-Spiegeltafeln von 8 m Höhe und 4'/ + ra Breite, demnach 34 m 2 Fläche. Tafeln von solchen Dimensionen können in Oesterreich allerdings noch nicht hergestellt werden; für die neue Fabrik zu Stankau ist die Anfertigung von Scheiben bis zu 22 m 2 Fläche in Aussicht genommen. Die Schleif- und Polirapparate für Tafeln solcher Dimensionen mussten naturgemäss gleichfalls grosse Verbesserungen erfahren. In früheren Zeiten waren diese Apparate für geblasene und gegossene Spiegel fast die gleichen. Die Schleif- und Polirwerke wurden meistentheils durch Wasserräder von sehr primitiver Construction betrieben, wie man sie noch heute im Bairischen und Böhmerwalde findet. Eine bedeutende Förderung erfuhren dann die Schleifvorrichtungen durch die Einführung von Dampfmaschinen, die schon in den Zwanzigerjahren unseres Jahrhunderts in der kaiserlich russischen Spiegelfabrik Verwendung fanden. Die Dampfkraft hat seither für das Poliren von Gusspiegeln den Wassermotor fast gänzlich verdrängt. Die erste Construction einer solchen Maschine für das Rauhschleifen, die sogenannte Fliegrahmenmaschine, soll von James Watt herrühren. Zum Klarschleifen führte Crosslev 1857 in England eine Maschine ein; später wurden Maschinen, auf denen sowohl Rauh- als auch Klarschleifen möglich war, construirt. Der Betrieb einer Spiegelglasfabrik erfordert ein sehr grosses Investitions-Capital und eine technisch vollendete Manipulation. Der Gussprocess selbst muss ungefähr innerhalb 5 Minuten vollendet sein und bietet ein spannendes Bild, das von Cochin in seiner Geschichte von St. Gobain treffend geschildert wurde. Die letzte Manipulation, die beim Spiegelglas in Betracht kommt, ist das Belegen. Im Mittelalter waren Zinn- und Bleibeläge üblich, häufig wurde der Belag auch dadurch erzielt, dass man der glühenden Glasblase durch die Pfeife eine Mischung von Blei und Antimon zusetzte; später wurde der Quecksilberbelag allgemein herrschend, doch da derselbe leicht schwere sanitäre Nachtheile für die hiebei beschäftigten Arbeiter mit sich bringt, war der Ersatz des Quecksilbers durch ein minder gefährliches Metall sehr erwünscht; als solches wurde das Silber durch Drayton im Jahre 1843 eingeführt. Der Silberbelag Drayton’s hatte jedoch nicht die nothwendige Dauerhaftigkeit; erst durch die Bemühungen von Liebig, Petitejean, Böttger, Pohl und Martin erfuhr er solche Verbesserungen, dass er mit dem Quecksilberbelag zu concurriren vermochte. Durch die Verbilligung des Silbers nahm der Silberbelag einen grossen Aufschwung; aus hygienischen Rücksichten wäre die vollständige Verdrängung des Quecksilbers durch das Silber wünschenswerth. Auch Gold- und Platinspiegel wurden erzeugt, doch spielen dieselben nur eine Nebenrolle. Gold- und Silberbelag war übrigens schon den Römern bekannt. Im Anschluss an das Spiegel-Gussglas sei noch das Dach- oder Schnürl-Gussglas erwähnt, welches eine Stärke von mindestens 5—6 mm besitzt und zur Herstellung von Oberlichten dient. Das Schnürl-Gussglas wurde bis vor einigen Jahren grösstentheils aus Deutschland bezogen, bis die Firma — 118 — S. Reich & Co. diesen Zweig der Glasfabrication in Oesterreich einführte; gegenwärtig wird dieses Glas in grösseren Quantitäten von der schon erwähnten Firma A. Ziegler’s Sohn in Stankau erzeugt und gelangt bereits zum Export. Gussglas wird auch in Form von verschiedenartig gemusterten Wandplatten zur Wandbekleidung verwendet. Auch als Fussbodenbelag fand es besonders in Frankreich Anwendung. Die Firma Friedrich Siemens in Neusattl erhöhte nach einem schon in der Cementfabrication früher geübten Vorgmnofe die Widerstandsfähigkeit solcher Glasplatten wesentlich durch die Einlage eines Drahtnetzes; die Widerstandsfähigkeit dieses sogenannten Drahtglases ist thatsächlich eine bedeutend höhere, wenngleich anderseits die Lichtdurchlässigkeit durch die Drahteinlage leidet. Ein altes Problem der Technik war es, dem Glase seine Zerbrechlichkeit zu nehmen. Im Anfang der Siebzigerjahre trat nun der Franzose de la Bastie mit der Erfindung eines unzerbrechlichen Glases auf, das thatsächlich gegen Schlag und Stoss eine ungeahnte Widerstandsfähigkeit besass. Das Material schien förmlich neu geschaffen, denn Glas ohne Bruchgefahr, selbst bei Dünnwandigkeit, hätte thatsächlich einen staunenswerthen technischen Fortschritt dargestellt. De la Bastie selbst knüpfte an seine Erfindung die überschwänglichsten Hoffnungen; er verlangte für das deutsche Patent per Kopf der Bevölkerung Deutschlands i Frcs., demnach im Ganzen ungefähr 40,000.000 Frcs., und zwar war es der Verband der deutschen Glasfabrikanten selbst, der mit ihm in Verhandlungen trat, um sich des neuen Verfahrens für die Fabrication zu bemächtigen. Doch die hochgespannten Erwartungen erfüllten sich nicht, da das Bastie’sche Hartglas nach einiger Zeit von selbst ohne jede äussere Veranlassung — offenbar in Folge der ungleichen Spannungsverhältnisse der Masse — zersprang, ja förmlich explodirte, so dass es sich als geradezu sicherheitsgefährlich erwies. De la Bastie erzielte die Härtung durch Eintauchen der geformten und wieder erweichten Glasmasse in heisse Oelbäder, wodurch auch die Fabrication sehr feuergefährlich wurde. Auf ähnlicher Grundlage stellten dann die Deutschen Pieper und Meusel ihr Hartglas — auch Vulcanglas, elastisches Glas genannt — her, doch hat sich von allen Glashärtungsverfahren in der Praxis bisher nur das Siemens’sche bewährt. Siemens härtet sein Glas dadurch, dass er es zwischen heissen Thon- und Metallplatten presst. Das Siemens’sche Hartgussglas ist nicht explosionsgefährlich und besitzt eine ungemein gesteigerte Bruchfestigkeit. Das Verwendungsgebiet für Glas wurde hiedurch wesentlich erweitert, doch haben die Versuche, Achsenlager, Bahnschwellen, Wasserleitungsröhren und ähnliche Artikel aus Glas herzustellen, bisher noch zu keinem vollen Erfolge geführt. Den technischen Fortschritten der Zukunft bleibt es überlassen, das Glas mit Eisen und Stahl in volle Concurrenz treten zu lassen. In neuester Zeit soll ein Franzose, ' II. Cros, ein hämmerbares Glas erfunden haben, in das man Nägel schlagen kann wie in Blei, ohne dass es springt oder Risse bekommt; allerdings ist dieses von zwei Fachleuten, Oppert und Henriveaux, beschriebene Glas noch nicht der Oeffentlichkeit übergeben worden, daher ein sicheres Urtheil über dasselbe ausgeschlossen ist. Als Specialität sei schliesslich das Buchstaben- oder Stanzglas erwähnt, welches von der P'irma Siemens erzeugt wird. Conservativer als das gegossene Glas zeigt sich das geblasene, wenn auch dieses durch die Gl asb austeine nach dem Patent Falconier sich in neuester Zeit mit Stein und Ziegel in Concurrenz setzt; sein formgebendes Werkzeug, die Glasmacher pfeife, ist schon seit Jahrtausenden bekannt, und auf den egyptischen Wandgemälden in den Gräbern zu Benihassan, sowie zu Sachara, welche letztere aus dem 4. und 5. Jahrtausend v. Chr. stammen, sehen wir die Glasblasekunst in einer ähnlichen Weise dargestellt, wie sie noch gegenwärtig geübt wird; die Glasmacherpfeife ist demnach wohl als eines der ältesten Industrie-Werkzeuge anzusehen, das zwar auch im Laufe der Zeiten einige Verbesserungen erfahren hat, jedoch seine Grundform vollständig unverändert beibehielt. Auch die übrige Manipulation war in früheren Zeiten nicht wesentlich von der gegenwärtigen unterschieden. Das Hefteisen kannte man schon im 12., die Abschneidescheere im 16. Jahrhundert, das Bindeisen, Zwickeisen, die Auftreibscheere, das Walkholz erwähnt der als unser Zeuge öfters citirte Mathesius; die Bodenscheere scheint ein Kind des 18. Jahrhunderts zu sein. Die Rollscheere war schon in früheren Zeiten bekannt, ging dann wieder verloren, um im 19. Jahrhundert wieder zur Einführung zu gelangen. Die meisten der hier benannten XI 9 Werkzeuge waren übrigens bereits im Alterthum bekannt. Seit dem 16. Jahrhundert ist es üblich, dass sogenannte Kölbchen (den kleinen Anfangsposten) aufzunehmen, während im 12. und i 3 . Jahrhundert diese Methode noch nicht bekannt war; die Glasgegenstände der damaligen Zeit sind daher auch nur von mässiger Grösse. Auch Metallformen, die schon die alexandrinische Glaskunst benützte, sind im Mittelalter wohl- bekannt, und zwar waren solche aus Kupfer üblich; im 16. Jahrhundert sind schon gemusterte und gestreifte Formen im Gebrauche, aus welchen namentlich in den Spessarter Hütten die sogenannten Spechter erzeugt wurden. Eine besondere Entwicklung erfuhren die Formen durch Einführung des Pressglases, das an das Formmaterial die höchsten Ansprüche stellte. Die meisten Glashütten, die Pressglas erzeugten, sahen sich daher veranlasst, zu diesem Zwecke eigene Formschlossereien einzurichten. Auf einigen Hütten sind für diese Formen während der Arbeit entsprechende Luftzuführungen eingerichtet, um ihre zu grosse Erhitzung zu vermeiden. Schon Anfangs unseres Jahrhunderts suchte man die menschliche Lunge, die gegenwärtig noch für die Formgebung des Glases die erste Rolle spielt, durch Maschinen überflüssig zu machen. Solche Blasmaschinen wurden zuerst in England —und zwar von Farthing 1846 — construirt, jedoch bis auf die neueste Zeit konnte keine der vielen Constructionen sich Eingang verschaffen. Unter den Erfindern auf diesem Gebiete seien der Franzose Appert, der Engländer Ashley und der Deutsche Hilde genannt; die Glasblasmaschine der beiden Letzteren soll thatsächlich für die Flaschenfabrication schon in grösserem Maasse Anwendung gefunden haben, ohne dass jedoch nach dieser Richtung hin ein abschliessendes Urtheil möglich ist. In neuester Zeit ist sogar eine Tafelglas-Schwenkmaschine aufgetaucht, die dem Bläser auch die Handarbeit des Schwenkens ersparen soll. So werden wir vielleicht in nicht allzuferner Zukunft Blas- und Schwenkmaschinen dort in Thätigkeit sehen, wo bisher der prüfende Blick und das sichere Gefühl des Arbeiters allein ausschlaggebend waren. III. Die Geschichte der Glasdecoration von der Mitte unseres Jahrhunderts bis zur neuesten Zeit. Nachdem die Entwicklung der Decorirung des Glases bis in die Mitte unseres Jahrhunderts von sachkundiger Feder (Herrn Custos Dr. Pazaurek) in diesem Werke eine eingehende specielle Behandlung erfährt, sind nur die Fortschritte auf diesem Gebiete in dem nachfolgenden Zeiträume zu berücksichtigen und ist ein kurzer Rückblick auf die Entwicklung der Raffinirungstechnik bei Behandlung der einzelnen Verfahrensarten zu werfen. Die Decorationsart, durch die das böhmische Glas seinen Weltruf erlangte, ist, wie schon erwähnt, der Glasschliff und der Glasschnitt. Die Entwicklung der Glasschleiferei steht in engem Zusammenhang mit jener der Steinschleiferei und Krystallschneiderei. Das substanznehmende Werkzeug, das den Schliff erzielt, ist bei allen das Rad, und der möglichst leichte Antrieb desselben bildet das Ziel der technischen Entwicklung.- Die Kurbel zum Handbetrieb, die Jahrhunderte lang in Uebung war, wird im Laufe der Zeit durch den Fussantrieb ersetzt. Caspar Lehmann, der bekannte Künstler des Glasschnittes, gilt — jedoch nicht unbestritten — als Erfinder des Fuss-Schleifrades, das nach dem Vorbilde des Spinnrades im Anfänge des 1 7. Jahrhunderts von ihm construirt worden sein mag. Für die Schleiferei wird dann die Wasserkraft herangezogen, die allerdings schon im i 3 . Jahrhundert — nach einer Bemerkung des Heraclius — zum Umtriebe von Schleifsteinen in der Steinschleiferei in Verwendung gewesen zu sein scheint; sie findet speciell in Böhmen, in den Tausenden von Schleifwerkstätten (Schleifzeugen) die ausgedehnteste Verbreitung. Erst in der von uns zu schildernden Epoche von 1850 an beginnt der Dampf auch hier mit dem Wasser in erfolgreiche Concurrenz zu treten. Gegenwärtig ist die Dampfschleiferei bei den fabriksmässigen Etablissements die vorherrschende, während die Wasserschleiferei eine mehr hausindustrielle, aber noch in weitem Umfange geübte Thätigkeit darstellt. Schon der Fussbetrieb war gegenüber dem Handbetriebe ein Fortschritt, der das Glasschleifen, wie Sandrart 1678 sagt, zu einem Lustspiel machte. 120 Das eigenthümliche Recept des Theophilus und Heraclius, das Glas zum Schliffe dadurch tauglicher zu machen, dass man es im warmen Blut frisch geschlachteter Böcke erweicht, die sogar früher mit Epheu gefüttert werden müssen, ist wohl hiedurch überflüssig geworden. Allerdings wäre dem böhmischen Glase für den Schliff auch noch gegenwärtig eine weichere Zusammensetzung zu wünschen ; das französische und englische Glas ist wegen des dort üblichen Bleizusatzes weicher und in Folge dessen für den Schliff geeigneter wie das harte böhmische. Ueberdies waren auch die Schleifwerkzeuge in England wesentlich bessere und mussten im Anfänge unseres Jahrhunderts von den böhmischen Glasschleifern aus England bezogen werden, um dem englischen Schliff nahezukommen. Josef Hansel in Haida hat sich auf diesem Gebiete durch Einführung des englischen Brillantschliffes in Böhmen grosse Verdienste erworben; in neuerer Zeit hat Franz Kreybich in Haida mannigfache Verbesserungen an Schleifwerkzeugen angebracht. Die verschiedensten Arten von Scheiben werden verwendet um den Schliff zu einem vollendeten zu machen und das Grobschleifen, Feinschleifen sowie das Poliren zu besorgen. Als neuartige Scheiben sind solche aus Carborundum zu erwähnen, die jedoch nur vereinzelt Anwendung gefunden haben. Die verschiedensten Arten des Schliffes sind auch noch heute in Uebung, vom schweren, aus England importirten Brillantschliff an bis zum Muschel-, geschälten, Walzen-, matten und Silberschliff. Auch der Glasschnitt machte in der zweiten Hälfte unseres Jahrhunderts die gleichen Veränderungen wie der Glasschliff durch. Die zahlreichen Scheiben, die bis zur Grösse eines Nadelkopfes herabgehen, werden in industriellen Etablissements gleichfalls durch den Dampf in Bewegung gesetzt und das Glas mit den mannigfachen Schnittgattungen, mit Guirlanden, Blumen, Figuren u. s. w. fabriks- mässig verziert, während gleichzeitig die alten hausindustriellen Schleifzeuge auch auf diesem Gebiete noch in Thätigkeit sind ; das Graviren mit der Diamantspitze bietet technisch noch dasselbe Bild wie in früheren Zeiten, doch ist dieses Verfahren, das in Schlesien und Holland seine Blüthe erreichte, gegenwärtig nur wenig geübt. Die Signatur der neuen Zeit ist jedoch die Zurückdrängung des Schliffes durch andere Verfahrensarten.. Schon die Einführung des Pressglases hatte dem böhmischen Schleifglase einen schweren Stoss versetzt und in den Zwanzigerjahren unseres Jahrhunderts eine förmliche Krisis verursacht. Die kleinen Wasser-Schleifmühlen mit nur einem Zeug gingen zumeist ein, viele werden seither für andere Zwecke als für die der Glasveredlung benützt. Das gepresste Glas mit seiner Schliff-Imitation engte das Gebiet des Schliffes für das gewöhnliche Glasgebrauchsgefäss zusehends ein. Seither sind der Schleifkunst in anderen mechanischen Decorationsmethoden neue, noch gefährlichere Gegner erwachsen. Selbst auf seiner eigensten Domäne sucht die Technik den Handschliff durch den Maschinenschliff zu ersetzen; sehr sinnreich construirte Glasabspreng- und Schleifmaschinen sind bereits vielfach im Gebrauche. Weite Anwendung hat die sogenannte Guillochirung gefunden, die Glasschnitte mit einer viel grösseren Regelmässigkeit, als dies der menschlichen Hand möglich wäre, maschinell durchführt ; in neuester Zeit wird auch der sogenannte Pantograph zur Décoration benützt, der in der Form ganz freie Muster herzustellen in der Lage ist. Eine ungleich grössere Bedeutung wie in früheren Zeiten hat ferner die Aetzung des Glases gewonnen. Heinrich Schwanhardt, Sohn des berühmten Glasschneidekünstlers Georg Schwanhardt, soll um 1760 durch Zufall die Kunst, Glas zu ätzen, entdeckt haben, indem ein Tropfen Scheidewasser auf seine Brille kam, wodurch dieselbe matt wurde. Trotzdem bereits 1771 Scheele in Stralsund das eigentliche Aetzmittel für Glas, nämlich die Flussäure, entdeckt hatte, dauerte es doch bis in die Fünfzigerjahre unseres Jahrhunderts, ehe ein geeignetes Aetzverfahren für Glas gefunden wurde. Der Engländer Breese Hess sich ein solches 1853 patentiren, aber erst durch die von Thessié de Matthay und Maréchal in Metz entdeckte Glasmattätze mittelst Fluorsalzen und durch Kessler in Boulay gewann die Aetze auf den französischen Fabriken Baccarat und St. Louis eine grosse Anwendung; Kessler’s Verdienst ist es, den lithographischen und zinkographischen Glasdruck so vervollkommt zu haben, dass es durch denselben möglich war, den Deckgrund in den feinsten Mustern auf die Gläser zu bringen. Durch wiederholte Manipulation gelingt es, die Aetzung so zart oder so tief man will zu erzielen. Lange war dieses wichtige Decorationsverfahren als sogenannte «gravure chimique» französisches und englisches Monopol, Die Gross-Industrie. II. 16 da das weichere französische und englische Glas sich für die Aetzung gleichwie für den Schliff besser eignet als das härter zusammengesetzte böhmische. Es bedurfte einer längeren Praxis, um auch in Oesterreich die Aetzung auf eine ähnlich hohe Stufe zu bringen; gegenwärtig lässt die Blank- wie die Mattätze sowohl des Tafel- wie des Hohlglases kaum mehr etwas zu wünschen übrig. Besondere Anwendung erlangte die Aetzung auf dem Gebiete des Hohlglases für Service und Beleuchtungsgläser und ist zur Dämpfung des Lichtes, z. B. bei Gasglühlicht, wohl die beste und geeignetste Decorationsart. Es wurden sogar in Oesterreich selbst verschiedene neue Aetzverfahren gefunden, unter welchen das sogenannte Phanographie-Verfahren hervorzuheben ist. Der Bedarf in Flussäure brachte auch die inländische Production in diesem Artikel empor und wird Flussäure gegenwärtig in Oesterreich in höchst concentrirter Form bestens hergestellt. Kurz sei hier auch noch das Trocken-Aetzverfahren erwähnt, welches sich Nienstädt in Berlin patentiren Hess, und das auch in Oesterreich zur Cylindermarkirung und für ähnliche Zwecke, wo an die Aetzung keine zu hohen Ansprüche gestellt werden, ausgeübt wird. Der Gedanke einer billigen Massendecoration von Glas wurde durch den Amerikaner Tilghman verwirklicht, der im Jahre 1873 auf der Wiener Weltausstellung mit seinem Sandblas-Verfahren grosses Aufsehen erregte. Die Anwendung des Sandstrahles wurde dann durch spätere Construction noch wesentlich verbessert; ausserdem ist durch Exhaustoren für vollständige Ableitung des Sandes gesorgt, so dass die hygienischen Nachtheile der früheren Apparate vermieden erscheinen. Auch der Bemalung des Glases sind in den modernen Vervielfältigungsmethoden Concurrenten erwachsen, doch hat sie ihren Wirkungskreis sich im Wesentlichen erhalten. Von den mechanischen in Uebung befindlichen Methoden seien der Schwarzdruck und Buntdruck, sowie der von der Firma S. Reich & Co. in die Glas-Decoration eingeführte Achatdruck erwähnt, während die farbige Aetze (Rothätze oder Rubi- niren, Gelbätze, Lasiren u. s. w.) in Verbindung mit transluciden Emailfarben sehr hübsche Effecte schuf. IV. Die österreichische Industriepolitik und die Glas-Industrie. Nach der alten österreichischen Gewerbeverfassung zählte die Glas-Industrie zu den sogenannten Commerzial-Gewerben und unterstand der staatlichen Commerzial-Leitung im Gegensätze zu den auf den örtlichen Consum beschränkten, der Polizeigewalt unterstehenden Polizei-Gewerben. Die Vortheile dieser Zutheilung lagen in dem freieren Geiste, von dem die Commerzial-Leitung erfüllt war, und der den ihr unterstehenden Industrien zu Nutzen gereichte. Wir finden bereits im 17. Jahrhundert hervorragende Staatsökonomen in Oesterreich, unter welchen wir neben den berühmten Namen von J. J. Becher, Schröder, Hörnigk noch Johann Vogler, Gerhard von Leux und Kammerrath Joachim von Goltz hervorheben wollen. Im Jahre 1666 wurde dann nach dem französischen Vorbilde des conseil de commerce, was wohl dem Einflüsse Becher’s zuzuschreiben ist, ein Commerz-Collegium für das ganze Reich eingesetzt, «zur Einführung der Manufacturen und Vermehrung der Commerzien». An seiner Spitze stand der verdiente Graf Zintzendorf; doch erst während der späteren Regierungszeit Leopolds I. und Josefs I. wurden die Grundlagen einer neuen Industriepolitik gelegt, zu welchen das im Jahre 1699 vom Prager Gubernium erstattete Gutachten, dessen Verfasser der böhmische Kammersecretär Johann Christian Borschek ist, den Anstoss gab; im Jahre 1705 folgt die Gründung einer eigenen Commerz-Deputation für Böhmen, als deren Referent wieder Borschek fungirte, bis dann unter Maria Theresia eigene Commerz-Consesse für die einzelnen Länder bestellt wurden. Der spätere Präsident des böhmischen Commerz-Consesses, O. L. von Loscani, der auch im Jahre 1754 die erste öffentliche Ausstellung, die überhaupt stattfand, veranstaltete, zeigte sich um die Hebung der böhmischen Glas-Industrie sehr besorgt, auf ihn und den Grafen Josef M. Ivinsky sind viele Maassregeln zurückzuführen, die diesem Zwecke zu dienen bestimmt waren. Die von Justi und Sonnenfels, den ökonomischen Leuchten des theresianischen Zeitalters, vertretenen Ideen wurden auch im Staatsleben die geltenden. Der Grundzug der österreichi- sehen Commerzial-Leitung in der zweiten Hälfte des 18. Jahrhunderts war ein aufgeklärter und nach vielen Richtungen hin direct freiheitlicher. «Die industrielle Freiheit ist die Basis alles Fortschreitens 122 der nationalen Emsigkeit». Dies war der leitende Grundsatz für die Commerzial-Gewerbe; ein Hof- rescript vom Jahre 1764 erklärt, dass es der Commerzial-Gewerbe und Arbeiter nie zu viel geben könne. Die Unterbehörden wurden wiederholt angewiesen, den gefährlichen Einstreuungen des Monopol- und Zunftgeistes kein Gehör zu geben, damit die freie Concurrenz ohne alle ängstlichen Nebenrücksichten standhaft behauptet werde. Nur zur Verhütung von Holzmangel wurden Beschränkungen bei der Errichtung von Glashütten angeordnet und die Bewilligung der Landesstelle als Erfordernis erklärt; dagegen wurde bei der Verpachtung schon bestehender Glashütten die weiteste Freiheit gewährt. Auch Inländer, ohne Unterschied des Glaubens, welche die Glasmacherei nicht gelernt hatten, konnten eine Pachtung übernehmen, nur mussten sie einen tauglichen Werkmeister aufnehmen, «indem es sehr erwünscht sein müsse, wenn sich Unternehmer fänden, welche mit ihrem Capitale haften und durch fachkundige Werkführer den Betrieb wichtiger Fabriken fortsetzen». Der Staat berief auch um das Jahr 1754 Glasfabrikanten aus Ferrara zur Verbesserung der Fabrication; es wurde ferner zur Vermehrung der Schleifereien, besonders solcher für kleine Spiegel, durch vielfache Verordnungen aufgemuntert; zur Errichtung derselben wurden sogar Vorschüsse gewährt. Auch den technischen Verbesserungen wandte die Regierung ihre Aufmerksamkeit zu; so wurde beispielsweise im Jahre 1811 die Einführung eines neuen Dörrofens (zum Trocknen des Holzes) den Glashütten empfohlen. Als die Fabriksbefugnisse aufkamen, wurde die Ertheilung derselben für Glasfabriken erleichtert und die Führung des kaiserlichen Adlers den Glasschleifereien in liberaler Weise bewilligt, um solche vorzüglich zu ermuntern. Auch auf dem Gebiete des Zollwesens war die Regierung bemüht, die heimische Glas-Industrie zu fördern. Die ersten Zpllmandate für Böhmen und Mähren finden sich schon in den Jahren 1546 bis 1558 und wurden solche bis zum Schlüsse des Jahrhunderts wiederholt erlassen. Besondere Bedeutung erlangte das Zollmandat des Jahres 1658 unter Leopold I., welches 209 Tarifposten für die Ausfuhr umfasste und im Allgemeinen einen Ausfuhrzoll von 1 Kreuzer vom Gulden des Werthes und einen Transitzoll in der halben Höhe einführte. Ein neues Zollmandat erfolgte dann im Jahre 1737 unter Karl VI.; dasselbe enthielt bereits 575 Tarifposten. Besonders geschützt wurde durch dasselbe die Erzeugung der Spiegel. Spiegel aus fremden Ländern hatten für 1 Gulden Werth 18 Kreuzer zu zahlen, was einem 3 o°/ 0 igen Zollschutze gleichkam, während inländische Spiegel nur '/ 2 Kreuzer zahlten; durch diesen hohen Zoll sollte besonders die schon erwähnte Spiegelfabrik in Neuhaus geschützt werden. Die übrigen Glaswaaren zahlten io°/ 0 bei Einfuhr aus fremden Ländern; geschah jedoch die Einfuhr aus den Erbländern, so betrug der Zoll nur den dritten Theil. 1776 erschien ein neues Zollpatent, durch welches die Einfuhr einer grossen Anzahl von Artikeln verboten wurde. Erst im Jahre 1775 erfolgte die Zollvereinigung der sämmtlichen böhmischen und österreichischen Länder mit Ausnahme von Tirol und Vorarlberg zu einem Zollgebiete, in das 1784 auch Galizien einbezogen wurde. 1788 wurde von Josef II. die allgemeine Zollordnung erlassen, die auf lange hinaus die Grundlage der österreichischen Zollpolitik blieb. Nach den napoleonischen Kriegen wurden dann für viele Artikel neue Zolltarife herausgegeben, so für Glas im Jahre 1818. Während die Regierung bestrebt war, durch Erschwerungen der Einfuhr und gewerbefreundliche Maassregeln im Innern die Industrie zu heben, richtete sie anderseits ihr Augenmerk auch auf die Glasarbeiter, in deren Händen die Glaserzeugung lag. So wurden Auswanderungsverbote für Glasarbeiter erlassen und auf die Anzeige und Einbringung auswandernder Glasarbeiter eine Prämie gesetzt, die bis auf 100 Ducaten erhöht wurde. Der Kampf um die Arbeitskraft, der gegenwärtig zwischen den einzelnen Arbeitgebern sich abspielt, wurde damals officiell zwischen Staaten geführt, und während Oesterreich seinen Glasarbeitern unter schweren Strafen die Auswanderung zu verbieten trachtete, eiferte Portugal durch das vom Minister Pombal gegebene Versprechen hoher Belohnungen zum Einwandern fremder, speciell österreichischer Glasarbeiter an. Ein ähnlicher Kleinkrieg entspann sich auch zwischen Oesterreich und Preussen, welches durch den Frieden zu Breslau 1 742 mit der Provinz Schlesien eine entwickelte Glas-Industrie von Oesterreich gewonnen hatte. Die mannigfaltigsten Verordnungen sollten die bis dahin frei geübte Ein- und Auswanderung der Glasarbeiter und der das Glasveredelungsgewerbe Betreibenden dies- und jenseits des Riesengebirges verhindern. Die meisten dieser Verfügungen verfehlten jedoch die 16* 123 Wirkung. Ebenso wurden gegenseitige Einfuhrverbote für Glas erlassen und hiedurch sowohl die schlesischen Glasraffineure, als auch die böhmischen Glaserzeuger geschädigt. Welche Wichtigkeit dem Glasmacherstande in Böhmen beigemessen wurde, zeigt das ausführliche Glasmacher-Reglement vom 5. October 1765, welches in eingehender Weise die Rechtsverhältnisse der Glasmeister zu ihren Gesellen und Lehrjungen ordnet. Sowohl bezüglich der Lehrjahre, wie des Verhaltens der Arbeiter gegen die Glasmeister, der Pflichten der letzteren, der Ausfertigung von sogenannten Kundschaften (Begleitpapieren), der Abzüge bei Vorschüssen, der Art der Verköstigung werden ganz detaillirte Vorschriften gegeben. Selbst bei den Wanderungen der Glasmacher im Inlande wurden besondere Vorsichten angewendet. Ohne Pass war nicht einmal der Uebergang in eine andere Provinz gestattet. Die Regierung suchte auch ein zu starkes Anwachsen der Zahl der Glasmacher, die dann eventuell durch Beschäftigungslosigkeit zur Auswanderung veranlasst werden könnten, durch Beschränkung der Lehrlingsanzahl zu verhindern. Zunächst durften, um die Glasmacherkunst dem Auslande nicht zugänglich zu machen, nur eingeborne Lehrjungen aufgenommen werden, und zwar nur einer auf je zehn Hafen. Die Freisprechung solcher Lehrlinge durfte nur mit Bewilligung des Landesguberniums erfolgen. Erst im Jahre i8i3 wurde die Beschränkung der Zahl der Lehrlinge als mit den bestehenden commer- ciellen Grundsätzen unverträglich aufgehoben, während die übrigen Vorschriften sich bis zum Jahre 1835 behaupteten. Die im Jahre 1859 eingeführte Gewerbefreiheit war für die Glas-Industrie von keiner wesentlichen Bedeutung und mehr eine Bestätigung des ohnehin schon bestehenden gesetzlichen Zustandes. Wichtiger war die Arbeiterschutzgesetzgebung der Achtzigerjahre, das Verbot der Kinderarbeit, der Nachtarbeit von Frauenspersonen, der Maximal-Arbeitstag und als Letztes die Einführung der Sonntagsruhe im Glashüttenbetriebe. Das Verbot der Kinderarbeit, welche schon Bontemps in seinem «Guide du verrier» in einsichtiger Weise scharf getadelt hatte, sowie die Beschränkung der Nachtarbeit für jugendliche und weibliche Personen können als sociale Fortschritte nur begrüsst werden. Statt des Maximal- Arbeitstages gelangte in der Glas-Industrie die Maximal-Wochenarbeitszeit zur Anwendung, eine der Industrie angepasste Vorschrift, die sich ohne Schwierigkeit eingelebt hat, nur die Sonntagsruhe steht mit den Betriebsverhältnissen der Industrie nicht in vollem Einklang, ist vielfach schwer durchführbar und legt dem Industriellen empfindliche Opfer auf; trotzdem wird auch diese Institution, die von einem höheren Standpunkte aus als eine vollberechtigte Forderung erscheint, in Oesterreich nicht dem geringsten Widerspruch begegnen, sobald sie auch in anderen Ländern, mit deren Concurrenz der österreichische Glasfabrikant zu rechnen hat, allgemein zur Durchführung gelangt ist. Die Fürsorge für die Glasmacher ging sogar so weit, dass social-politische Forderungen der neuesten Zeit bereits seit Maria Theresia für dieselben eine Verwirklichung gefunden haben. «Wenn eine Glashütte eingeht und die Arbeiter verabschiedet werden, erhalten sie Pässe in ihren Geburtsort; es wird ihren Obrigkeiten aufgetragen, zur Verhütung der Auswanderung auf sie besonders aufmerksam zu sein und für ihren Unterhalt die möglichste Sorgfalt zu treffen. Den Kreisämtern ist aufgetragen, vierteljährige Verzeichnisse der brotlosen Glasmacher zu dem Zwecke an die Landesstelle zu überreichen, um solche sämmtlichen Glasmeistern im Lande kundzumachen, damit die Arbeiter ohne Verzug anderswo untergebracht werden.» Bis zur Unterbringung wurde den zur Arbeit tauglichen Gesellen von der Landesstelle eine kleine Provision, für Gesellen 5 Kreuzer, ein gleicher Betrag für sein Weib und für jedes Kind 3 Kreuzer, bewilligt; die arbeitsunfähigen Glasmacher waren von dieser Unterstützung ausgeschlossen und an das Armen-Institut oder an ihre Meister angewiesen. Diese Provision wurde dann im Jahre 1806, weil sie sich zur Verhütung der Auswanderung unzureichend erwiesen hatte, von dem böhmischen Gubernium aufgehoben. Wir sehen hier also einen vollständig organisirten Arbeitsnachweis verbunden mit einer Versicherung gegen Arbeitslosigkeit, die allerdings wegen ihrer Unzulänglichkeit ihren Zweck nicht erreichte, aber trotzdem ein ehrendes Zeugnis der ökonomischen Einsicht der damaligen Regierungen bietet und Oesterreich auf diesem Gebiete fortgeschrittener zeigt, als gewöhnlich angenommen wird. Freilich lag mehr die Absicht, die Industrie vor den Schäden einer Emigration ihrer Arbeiter zu bewahren, als ein bewusster Arbeiterschutz diesen Maassregeln zu Grunde. Immerhin ist das Streben, die ökonomische Lage der Arbeitslosen zu verbessern und ihnen den Aufenthalt im Lande zu ermöglichen, anzuerkennen, da andere Staaten sich in solchen Fällen mit blossen Repressiv-Maassregeln begnügten. 124 Bekanntlich sind diese Forderungen der modernen Socialpolitik noch gegenwärtig nicht verwirklicht, es ist daher um so bemerkenswerther, dass schon vor mehr denn hundert Jahren der Staat, wenn auch nur für einen kleinen Kreis von industriellen Arbeitern, in dieser Beziehung eine Abhilfe schaffen wollte. Auch die ersten Anfänge von Fabriks-Sparcassen fallen in diese Zeit, indem der Kreishauptmann Staab des Piseker Kreisamtes im Jahre 1795 die Glashüttenmeister aufforderte, dahin zu wirken, dass die Gesellen, deren Verdienst damals monatlich 20 bis 3 o fl. betrug, 2 bis 5 fl. von diesem Gelde zurücklassen, welche Beträge dann unter der Verwaltung eines Glashüttenmeisters zur Aushilfe für den Fall der Arbeitslosigkeit oder des Nothstandes unter den Glasmachern dienen sollten. Für den Fall des Absterbens sollten die Einlagen den Kindern zufallen und überhaupt die Gelder bei grösseren Einlagen nach Art der Waisencassen verwaltet werden. Die Landesregierung, der Staab seinen Vorschlag vorlegte, fand diese Einrichtung als sehr nützlich und empfahl sie wärmstens. V. Die sociale Stellung der Glashüttenmeister und ihrer Arbeiter. Das Glasmachergewerbe galt seit jeher als vornehme Kunst, als «ars vitraria nobilis». Die Neuschöpfung des Materials durch den Schmelzprocess aus Rohstoffen, wie Sand und Asche, die zu dem fertigen Producte anscheinend in gar keinem Zusammenhänge standen, musste in den Augen des Laien als etwas Wunderbares sich darstellen und demjenigen, der diese Kunst verstand, den Schein höherer, nur einem auserwählten Kreise zugänglicher Fertigkeiten verleihen. Dazu kam noch die künstlerische Ausbildung der Glasverarbeitung, die besonders in Venedig zu so hoher Blüthe gelangte; die Glaskünstler genossen denn auch daselbst ein besonderes Ansehen, wurden mit den Patriciern der Republik für gleichberechtigt gehalten und gleich dem Adel in ein eigenes goldenes Buch — libro d’oro — aufgenommen. Eine ähnliche Werthschätzung genoss die Glasmacherkunst auch in Frankreich, wo schon zu Ende des 14. Jahrhunderts Karl VI. den Glasmeistern besondere Privilegien verlieh, die sie mit den Edelleuten auf eine Stufe stellten, «weil sie ein von altersher als edel angesehenes Handwerk betreiben». Die französischen «gentilhommes verriers» sind eine interessante sociale Erscheinung, die in Frankreich bis zur Revolutionszeit vertreten blieb. In Venedig adelte Glasmacherarbeit, in Frankreich ent- adelte sie nicht, und so sehen wir eine ganze Reihe von französischen Edelleuten sich diesem Berufe widmen. In Deutschland und Oesterreich wird allerdings diese auszeichnende sociale Stellung seitens der Glasmeister nicht erreicht — die Erhebung der Glasmeisterfamilien Schürer (später von Waldheim) und Wanderer (später von Grünwald) stellt sich als Ausnahmserscheinung dar — es hängt dies damit zusammen, dass Jahrhunderte lang die Glastechnik in diesen Ländern auf keiner hohen Stufe sich befand und daher ihre Träger sich auch keines so grossen Ansehens erfreuen konnten wie beispielsweise die wirklichen Glaskünstler Venedigs. Ueberdies war der Gegensatz zwischen Adel und Bürgerthum in Oesterreich ein zu tiefgehender, um den «Arbeitsadel» als berechtigt erkennen zu lassen; eine solche Auffassung stand der feudalen Verfassung des Landes viel zu schroff gegenüber. So konnten sich nach dem Beschlüsse des böhmischen Landtages vom Jahre 1497, welcher durch den Majestätsbrief Wladislaw II. bestätigt wurde, neu geadelte Inländer des Ritterstandes erst dann bedienen, wenn sie landtäfliche Besitzer geworden waren; überdies sollten sie von ihrer bürgerlichen Beschäftigung und vom Handwerke ablassen (s. Grünberg, Studien zur österreichischen Agrargeschichte, Jahrbuch für Gesetzgebung und Verwaltung, 21. Band, x. Heft). Trotzdem genossen die Glasmeister auch bei uns eine angesehene und im Vergleiche zu anderen Berufszweigen bevorzugte Stellung; sie sitzen auf ihren Hütten entweder als Eigen- thümer oder als Pächter; doch stets sind sie freie Leute, die sich selbst gegenüber ihren Pachtherrschaften einer gewissen Selbstständigkeit erfreuen. So finden wir schon im 16. Jahrhundert Bevorzugungen von Glashüttenmeistern bezüglich des Heimfallsrechtes, das sonst nach ihrem Tode zu Gunsten der Herrschaft bezüglich der Glashütten eingetreten wäre, und zwar ist es zuerst Wilhelm von Rosenberg, der 1591 den schon erwähnten Spiegelglashüttenbesitzer Sigmund Steger von «der Bürde des Todten- fahls» befreite. Eine gleiche Bevorzugung finden wir im 17. Jahrhundert seitens des Fürsten Eggenberg für den Hüttenmeister der Kaltenbrunnerhütte. Das Recht des Holzschlages für die Glasöfen und für 125 das Bornen (Brennen) der Asche steht ihnen entweder ganz frei oder gegen einen geringen Holzzins, zuweilen auch selbst das Recht des freien Fischfanges und der freien Jagd für den eigenen Tisch, welche Vorrechte nach der Anschauung der damaligen Zeit nur freien, ritterbürtigen Leuten zukamen. Die Glasmeister in Südböhmen galten denn auch als wohlhabende und unabhängige Leute. Der Beruf war nicht übermässig anstrengend, denn die Oefen der älteren Zeit hatten durchschnittlich blos 5 bis 7 Hafen und waren nur 16 bis 35 Wochen jährlich im Betriebe. Wie viel eine solche Hütte trug, sehen wir aus Rechnungen der Wilhelmsberger Hütte aus den Jahren 1623 und i 632 . In diesen beiden Jahren belief sich der Ertrag auf ungefähr je 1000 fl. bei einem Erzeugungswerth von circa 1200 bis 1900 fl., allerdings einschliesslich des Restes aus den früheren Jahren, so dass das wirkliche Reinerträgnis mit etwa 200 bis 500 fl. beziffert werden kann. Die Hauptausgaben setzten sich aus den Glasmacherund Gesindelöhnen zusammen, während die Materialkosten daneben nur eine bescheidene Rolle spielen. Die Löhne für Glasmacher waren seit jeher Stück-, beziehungsweise Schocklöhne. Von jeder Sorte von Gläsern geht eine verschiedene Anzahl auf die Rechnungseinheit — das sogenannte «Schock». Von grösseren oder schwerer anzufertigenden Gegenständen bildet schon eine kleine Anzahl ein Schock, während von ganz kleinen Objecten 100 bis 200 Stück auf ein Schock zu gehen pflegen. Der Glasmacherlohn für ein Schock ist nun bei den verschiedenen Fabricationszweigen, wie Grünglas, weisses Hohlglas, Tafelglas (Fensterglas) u. s. w. nicht derselbe; innerhalb jeder einzelnen dieser grösseren Glasabtheilungen ist jedoch die Entlohnung des Arbeiters für das verfertigte Schock ohne Rücksicht auf die hergestellten Gegenstände die gleiche. Diese Lohnform finden wir bereits Anfangs des 17. Jahrhunderts documentarisch nachgewiesen; sie hat sich bis in die neueste Zeit fast unverändert erhalten. Im Allgemeinen wurde als Arbeitslohn im 17. Jahrhundert die Hälfte des Verkaufspreises gezahlt; so stellten sich die Verdienste der Glasmacher im Jahre 1608 durch die 6 Monate, während welcher die Wilhelmsberger Hütte im Betriebe war, auf 46 bis 77 fl., wobei Wohnung und Beheizung frei waren. Die übrigen Arbeitspersonen wurden meistens per Woche entlohnt; beispielsweise erhielten die Schürer 2 fl. 3 o kr., die Einwärmbuben und Glaseinbinderinnen 1 fl. und die Sandpocher 1 fl. 3 o kr. per Woche — laut einer Aufzeichnung aus dem Jahre 1623. Ebenso waren die Maler- und Schleiferlöhne nur Stücklöhne und wurden beispielsweise im Jahre 1614 für das Malen eines Wappenglases 17 l / 2 kr., für das Reissen (mit der Diamantspitze) desselben 35 kr., für die ganze Vergoldung eines Kandels 24 kr., für die halbe 10 kr. gezahlt. Die anscheinend nicht hohen Löhne der Glasmacher sind im Hinblick auf den Geldwerth der damaligen Zeit ganz ansehnlich und dürften zweifellos höher gewesen sein als in anderen Industrien. Zu Ende des 18. Jahrhunderts finden wir bereits die Glasmacher zu einem Monatseinkommen von 20 bis 3 o fl. vorgeschritten, so dass, wie schon erwähnt, die Bildung einer Fabriks-Sparcasse für dieselben angeregt wird. Mit der fortschreitenden Arbeitstheilung wurden Meister und Gesellen zusammen entlohnt, ein Gruppenaccord, der auch gegenwärtig in den meisten Hütten in Kraft ist. Die Verhältnisse zwischen Glashüttenmeistern und ihren Arbeitern müssen wohl während der ganzen Zeit als friedliche betrachtet werden. Die Glashüttenmeister waren selbst zum grossen Theile aus dem Arbeiterstande hervorgegangen, kannten die Arbeitsverhältnisse genau und standen auf Grundlage ihrer eigenen früheren Thätigkeit mit ihren Arbeitern auf collegialem Fusse. So finden wir schon freiwillige Lohnaufbesserungen im Jahre 1708 seitens des Glasmeisters Michael Müller, «damit der Arbeiter sein Sach fleissig in Acht nimbt», und es hat gewiss nicht an Verständnis, noch an Fürsorge seitens der Glashüttenmeister für ihre Arbeiter gefehlt. In der abgelegenen und einsamen Gebirgslage; in welcher sich die meisten Glashütten befanden, war ein näherer Zusammenschluss zwischen dem Glashüttenmeister und seinen Arbeitern von selbst gegeben; es entwickelte sich ein patriarchalisches Verhältnis, das sich zum Theile bis auf den heutigen Tag selbst in grossindustriell angelegten Etablissements erhalten hat. Gleichwie es eine ganze Reihe von bekannten Glasmeisterfamilien gab, in deren Besitz Glashütten durch Hunderte von Jahren verblieben, so wirkte neben ihnen eine ganze Anzahl von Glasmacherfamilien, in welchen sich die Glasmacherei durch Generationen erhielt. Zum Theile traten die jüngeren Söhne der Glashüttenmeister, die nicht das nöthige Capital zur Führung einer eigenen Hütte hatten, in den Glasmacherstand über, und anderseits wurden die strebsamen Glasmacher, wenn das Glück ihnen günstig war, selbst wieder Glashüttenmeister, so dass es zwischen diesen beiden Ständen zu einem lebhaften — 126 Wechselverkehre kam und ein eigentlicher Standesunterschied sich in dem Bewusstsein der Betheiligten gar nicht festsetzen konnte. Die Hohl- und Tafelglas-Industrie hat mit dem sogenannten industriellen Proletariat stets wenig zu thun gehabt, denn in ihr sind zum grössten Theile nur gelernte Arbeiter thätig, die zur Ausbildung ihrer Geschicklichkeit einer längeren Lehrzeit bedürfen, und deren Einkommen, auch bei den gegenwärtigen höher gestellten Ansprüchen der industriellen Arbeiterclasse, als ein befriedigendes gelten kann. Der Eintritt in die Fabrication erfolgt meistens mit dem vollendeten 14. oder 15. Lebensjahre, durch 2 —3 Jahre fungirt der Eingetretene dann als sogenannter Eintragbub, dessen Beschäftigung darin besteht, dem Glasmacher während des Blasens die Form zu halten und das fertige Glasstück in den Kühlofen zu tragen. Hierauf avancirt der Einträger zum Gesellen und wird dadurch eine bei dem Her- stellungsprocess direct betheiligte Hilfsperson des sogenannten Glasmachermeisters, des vollgelernten Glasbläsers, der selbst vom Glashüttenmeister, dem Besitzer oder Pächter der Hütte, zu unterscheiden ist. In dieser Stellung verbleibt der Geselle gewöhnlich bis zum 3 o. Jahre, in welchem er selbst seine eigene, sogenannte Werkstätte erhält, Glasmachermeister wird. Dieser Uebergang war früher von mannigfachen Ceremonien des Freisprechens, sowie Herstellung des Meisterstückes begleitet, w r elche Gebräuche erst in der neueren Zeit geschwunden sind. Diese fast sichere Carrière, die den Glasmacheranfängern vom Eintragbuben bis zum Glasmachermeister offen steht, ist ein wichtiges Element des socialen Friedens im Stande der Glasarbeiter. Der Nettoverdienst eines Glasmachermeisters schwankt zwischen 60 und 100 fl. monatlich, übersteigt aber in nicht allzuseltenen Fällen diese Grenze noch beträchtlich, so dass die Glasmacher zu den gutsituirten Arbeiterkategorien gezählt werden können. Die sichere Aussicht, eine Werkstätte zu bekommen und Glasmachermeister zu werden, lässt in dem Glasmachergesellen die Gefühle der Zurücksetzung und Verbitterung, die mit der trostlosen Lage in manchen Industrien verbunden sind, nicht aufkommen. Der Glasarbeiterstand als solcher zeichnet sich im Allgemeinen durch Intelligenz, Strebsamkeit und manuelle Fertigkeit aus, welche Vorzüge mit einem gewissen Arbeitsstolz Hand in Hand gehen. Das frühere nomadenhafte, durch die fortwährende Wanderung der Hütten bedingte Leben hat sich der Glasmacher zum grossen Theile abgewöhnt; er ist vollkommen sesshaft geworden, besitzt meistens sein eigenes Haus sammt kleiner Oekonomie und ist im Orte, wo er lebt, gewöhnlich eine angesehene Person. Naturgemäss hat es an Reibungen zwischen Glasarbeitern und Glashüttenbesitzern nicht gefehlt, doch die wenigen, die uns aus früheren Zeiten bekannt sind, lehren, dass im Allgemeinen das gegenseitige Verhältnis ein ungestörtes und einträchtiges war. Nicht so günstig ist die Lage des Veredelungsgew r erbes, besonders dort, w r o dasselbe hausindustriell betrieben wird. Eine das Maass des Zulässigen oft übersteigende Arbeitszeit und ungenügende Entlohnung bilden auch hier, wie in so vielen anderen Fällen, die Signatur der hausindustriellen Thätig- keit, wenn auch diese Uebelstände auf dem Gebiete der Hohlglas-Raffinerie nur gemässigt zum Vorschein kommen und sich dieselbe von anderen Hausindustrien diesbezüglich vortheilhaft unterscheidet. (Die Glaskurzwaaren-Industrie liegt ausserhalb des Rahmens unserer Betrachtung.) Die auf den Glasfabriken selbst beschäftigten Schleifer und Maler sind im Allgemeinen günstiger gestellt, denn sie haben ejne fest bemessene Arbeitszeit und höhere Löhne, als in der Hausindustrie üblich sind. Naturgemäss ist die Concurrenz für jene Fabriken, welche das Glas selbst raffiniren, gegenüber der hausindustriellen Raffinerie keine leichte, umsomehr als die Raffinirung in höherem Maasse von der Mode abhängig ist und Perioden der stärkeren Beschäftigung solche des Stillstandes zu folgen pflegen. Hauptsitze der Hohlglas-Raffinerie sind heute noch die Orte Haida und Steinschönau in Nordböhmen, die sich durch ihren Unternehmungsgeist und ihre Betriebsamkeit seit ihrem Bestände auszeichnen; es ist ein Bild des regsten industriellen Schaffens, das diese Orte und ihre Umgebung zeigen. Es wäre nur zu wünschen, dass die Chancen für die Glasraffinerie sich in Zukunft günstig gestalten und Raffineuren wie Arbeitern einen ausreichenden Verdienst ermöglichen möchten. VI. Die kunstgewerbliche Entwicklung. Der Blüthe der böhmischen Kunstglas-Industrie, die fast durch zwei Jahrhunderte angedauert hatte, folgte eine Periode des Stillstandes, welche die ersten Decennien unseres Jahrhunderts umfasste. 127 Friedrich Eg ermann in Haida, die Graf Harrach’sche Fabrik in Neuwelt, die Fabrik Meyer’s Neffe und die Glashütten des Grafen Buquoy brachten in dieser Zeit viele Neuheiten sowohl in der Decoration wie auch in der Glascomposition, doch fehlte diesen Schöpfungen noch der grosse künstlerische Zug. Wenn berücksichtigt wird, welche Stagnation im Allgemeinen in der ersten Hälfte unseres Jahrhunderts auf dem Gebiete des Kunstgewerbes in Europa herrschte, so haben die mannigfachen Leistungen und Fortschritte der Graf Harrach’sehen Fabrik Neuwelt und Egermann’s in Haida nur umsomehr Anspruch auf Anerkennung. In beiden verkörperte sich die gute alte böhmische Tradition, in der Fabrik Neuwelt eine kunstgerechte Farbenglasherstellung mit mannigfachen neuen Decorationseffecten, bei Egermann Fortschritte in der Raffinerie des Glases, welchen es voriiglich zu danken ist, dass der schon drohende gänzliche Niedergang der böhmischen Glasraffinerie abgewehrt werden konnte. Das Schwergewicht der Glas-Industrie lag die ganze Zeit über in den opaken Gläsern. Das Alabaster- und das Beinglas in ihren verschiedenen Färbungen, in welchem der Glasfabrikant Kralik (Firma Meyer’s Neffe) Hervorragendes leistete, Turquis-, Smaragd-(Beryll-)Glas, das Milchrosa beherrschten den Markt, und die Raffmirung lebte von dem Schliff, der Schälung und Vergoldung dieser Glassorten, ohne dass eine Stilisirung weder der Glasform noch der Glasdecoration angestrebt wurde; daneben spielt noch das alte weisse Beinglas mit den verschiedensten Bemalungen und Schliffverzierungen eine Rolle. Als besonders kunstvoll galt die Herstellung des weissen, mit verschiedenfärbigem Glas überfangenen Emailglases, das durchschliffen, vergoldet und bemalt den kunstgewerblichen Höhepunkt der Zeit darstellte. Das Krystallglas, seit jeher der Stolz der böhmischen Glas-Industrie, wurde zwar in alter Weise gepflegt, doch war es nur ein mechanisches Fortsetzen der alten Tradition. Erst um die Mitte unseres Jahrhunderts beginnt sich eine Wendung zum Besseren zu vollziehen. Der grossen politischen Reformation, die von Frankreich aus ihren Weg durch Europa nimmt, folgt schon einige Jahre später der Beginn einer gleichen Bewegung auf dem Gebiete des Kunstgewerbes. Den Anstoss dazu bildet die erste Londoner Weltausstellung vom Jahre 1851, auf welcher zum ersten Male die industriellen Fortschritte des Gewerbefleisses der europäischen Culturnationen sich vereinigt fanden; in diesem friedlichen Wettstreite erhielt die französische Kunstindustrie die Palme; ihre Leistungen boten das anregende Element für die Industrien der übrigen Völker. Es war ein Deutscher, Gottfried Semper, der dieser Ausstellung die eigentliche fruchtbare Idee ablauschte. Auf die Londoner Erfahrungen gestützt, stellte er ein weitsehendes Kunstindustrie- Programm auf, das die Gründung von Kunstgewerbe-Museen, Kunstgewerbeschulen und Befruchtung des Kunstgewerbes durch die hervorragenden Leistungen der früheren Zeiten zum Ziele hatte. Bereits die zweite Londoner Ausstellung vom Jahre 1862 zeigte, dass Frankreichs Kunstindustrie nicht ohne Rivalen sei. Die Engländer hatten in den elf Jahren, welche seit der ersten Ausstellung verflossen waren, sehr bedeutende Fortschritte gemacht und traten vollberechtigt auf dem Gebiete des Kunstgewerbes an die Seite der Franzosen. Die Ideen Semper’s waren in England zuerst auf fruchtbaren Boden gefallen, wo die Gründung des South Kensington-Museums seine Pläne zum grossen Theile verwirklichte; die wohlthätigen Wirkungen dieser Schöpfungen zeigten sich offenkundig dem aus der ganzen Welt zusammengeströmten Ausstellungs-Publicum. Es ist österreichisches Verdienst, diesen ursächlichen Zusammenhang zwischen dem Fortschreiten der englischen Kunstindustrie und der Verwirklichung von Semper’s Ideen nicht blos gefunden, sondern auch der richtigen Verwerthung dieses Gedankens das eigene Land erschlossen zu haben. Von allen Staaten Europas war Oesterreich der erste, welcher das in England gegebene Beispiel nachahmte, und bereits zwei Jahre später, im Jahre 1864, wurde nach englischem Vorbilde in Wien das Oesterreichische Museum für Kunst und Industrie gegründet, um dessen Schaffung sich besonders Rudolf von Eitelberger grosse Verdienste erwarb. Eine Schaar tüchtiger und strebsamer Industrieller standen ihm hiebei hilfreich zur Seite; unter diesen ist es besonders Ludwig Lobmeyr, der, vom Zuge der neuen Zeit ergriffen, auf dem Gebiete der Glas-Kunstindustrie geradezu bahnbrechend wirkte. Ludwig Lobmeyr, 1829 in Wien geboren, Sohn eines Glasfabrikanten, hatte nach dem Tode seines Bruders Josef das väterliche Geschäft im Jahre 1864 allein übernommen; von seiner Persönlichkeit getragen, wurde das- 12S selbe bald zum ersten kunstgewerblichen Etablissement Oesterreichs. Mit feinstem künstlerischen Formensinne begabt, fertigte er für den grössten Theil seiner Glasschöpfungen selbst die Entwürfe; seine Formgebung ist geradezu als classisch zu bezeichnen. Blicken wir in die Geschichte der Glas-Industrie zurück, so finden wir auf ihren Höhepunkten zwei Formgebungen, die mehr oder minder im Gegensatz zu einander stehen. Das venezianische Glas sieht sein Ziel in der spielenden Ueberwindung des Materiales, das die kunstvolle Hand des Arbeiters in jede Gestalt zaubert, das leicht und luftig das antike Idealglas, den nimbus vitreus, das Glaswölkchen aus Duft zu verwirklichen scheint. Schon im Jahre 1495 sagte ein Italiener angesichts dieser Gläser, dass alle menschlichen Wonnen aus dem Glasstoff hergestellt werden. Im Gegensätze dazu hat das böhmische Glas mehr massige, schwere Formen, die nicht durch sich selbst in erster Linie wirken wollen, sondern als Unterlage für den Schliff und die Gravirung zu dienen bestimmt sind, in welchen Decorationen die böhmische Kunsttechnik ihre eigentlichen Triumphe feiert. Lobmeyr gelang es nun bei seiner Formgebung, einen glücklichen Mittelweg zwischen diesen beiden verschiedenen Glas-Stilisirungen einzuschlagen. Er verbindet bei seinen Schöpfungen den leichten venezianischen Glasflug mit dem mehr auf sich beruhenden, in sich abgeschlossenen und nicht über sich hinausstrebenden böhmischen Glaswerk und schafft so eine Reihe der edelsten Formen, die dem Materiale so adäquat sind, dass sie als unübertrefflich gelten können; daneben stellt er das Glas auf die Schönheit seines eigenen Materiales, auf seinen Glanz und seine Leuchtkraft, bricht vollständig mit der früher so beliebten Nachahmung anderer Stoffe, die in der Erreichung weissen Porzellans durch Beinglas so lange das Höchste gesehen hatte. Lobmeyr’s weiteres Verdienst ist, dass er die besten Namen der mitschöpfenden- Künstler um sich vereinigte und sie in den Dienst seiner Ideen stellte. Wie die deutsche Renaissance im Kunstgewerbe durch Künstler wie Dürer und Holbein durch die ganze Reihe der deutschen Kleinmeister wie Aldegrever, Altstorfer, die Beham’s, V. Solis, Zündt, die Hopfer’s u. A. m. begründet wird, wie italienische Künstler vom Range des Giotto, D. Ghirlandajo, der Gaddi’s es nicht verschmähen, unter die Glasmosaicisten zu gehen und Sansovino, Tintoretto und Tizian die Cartons für Glasmosaiken entwarfen, so gelang es auch Lobmeyr, die Scheidewand, die sich zwischen Kunst und Kunstgewerbe in unserem Jahrhundert gebildet hatte, niederzureissen und diesem die besten zur Verfügung stehenden Kräfte aus dem Stande der Architekten und Plastiker zuzuführen und auch hervorragende Maler zu Entwürfen für das ihnen bisher fremde Gebiet zu veranlassen. Wir nennen aus dem Kreise, der sich um Lobmeyr sammelte, nur die Namen Eisenmenger, Hansen, Schmidt, Storck, Zumbusch, denen sich Kühne, Rehländer, Salb, Schwarz, Schmoranz und Theier anschliessen. Durch das Zusammenwirken so hervorragender Kräfte war es Lobmeyr möglich, Meisterleistungen zu schaffen, die alles bisher auf dem Gebiete des Glaskunstgewerbes Hervorgebrachte in Schatten stellen. Schon im Jahre 1872 erregte er durch sein Kaiser- Service, dessen Entwurf von Storck herrührt, allgemeine Bewunderung. Eine solche Verbindung auf dem Gebiete des Kunstgewerbes, eine so reiche und so treffliche Gravirung hatte man bis dahin in Oesterreich noch nicht gesehen. In den Motiven war an die besten und hervorragendsten Bergkrystall- Arbeiten der kaiserlichen Museen angeknüpft. Doch wie selbstständig — dem Materiale entsprechend — waren dieselben umgewerthet! In diesen geschliffenen Prunkstücken kann sich überhaupt kaum Jemand mit Lobmeyr auf eine Stufe stellen. Als seine grösste und umfangreichste Leistung auf diesem Gebiete ist der Hochzeitszug N e p t u n ’s, welchen Eisenmenger nach einem antiken Marmorrelief der Münchner Glyptothek componirte, zu nennen. Diese Prachtschale hat 42 cm im Durchmesser, steht daher auch in der Grösse unerreicht da. Unermüdlich ist Lobmeyr noch jetzt auf diesem Gebiete thätig. Für die Pariser Weltausstellung des Jahres 1900 ist bereits eine Collection von neuen Schüsseln und Schalen in Vorbereitung, unter welchen die vier Jahreszeiten und die drei Grazien nach Eisenmenger hervorzuheben sind. Lobmeyr bevorzugt bei diesen eine flachere Gravirung gegenüber dem tiefen Intaglio seiner früheren Meisterwerke, doch bedecken Figuren_in so reicher Fülle das Werk, dass man sich fast versucht fühlt, von einem Figurenkranze zu sprechen. Die Gross-Industrie. II. 17 129 Es seien hier auch die Kunstgraveure genannt, die dem spröden Glasstoffe mit der mühseligen und äusserst schwierigen Radtechnik diese figuralen Compositionen abringen; es sind dies P. Eyssert in Haida, Pietsch in Steinschönau und bei den neueren Schalen Ullmann. Doch nicht blos diese kunstvollen Gläser verkünden Lobmeyr’s Ruhm; praktisch noch wichtiger war es, dass er auch auf dem Gebiete des übrigen kunstgewerblichen Glases reformirend auftrat. Die besprochenen Krystallschalen und Schüsseln sind zunächst Prunkstücke für Museen und reiche Privatliebhaber, Lobmeyr’s künstlerische Reform erstreckt sich aber auch auf jenes weite Gebiet der Glasindustrie, das mehr für die Bedürfnisse des täglichen Lebens bestimmt ist und kein förmliches Mäcenaten- thum erfordert. Er veredelte die Formen des Trinkgeschirres für den vornehmen bürgerlichen Tisch, und seine Entwürfe, die zumeist von der Glasfabrik Meyer’s Neffen in Adolf bei Winterberg ausgeführt wurden, waren so recht geeignet, um dem Motto der «Kunst im Hause» auch auf dem Gebiete des Glases zum Durchbruche zu verhelfen. Die kunstindustrielle Bewegung hatte, vom österreichischen Museum ausgehend, fast alle Zweige des Kunstgewerbes erfasst; auf allen Gebieten regten sich frische Kräfte, welche die gesammte Wohnungsausschmückung von künstlerischen Gesichtspunkten aus anordneten. Das kunstvolle Glas war demnach nicht mehr ein Kind aus der Fremde, sondern fügte sich in den Rahmen der Wohnungseinrichtung harmonisch ein. Die Ansprüche an die Tafelgeräthe hatten sich, dem Geschmacke der Zeit folgend, gleichfalls wesentlich gesteigert, und so war es ein glücklicher Zufall, dass gerade auf diesem Gebiete in Oesterreich eine Firma sich fand, welche den höchsten Anforderungen genügen und durch die vielen Aufträge, die ihr allseits aus dem Auslande zugingen, den Ruf der österreichischen Glas-Industrie aufs Neue glänzend bewähren konnte. Unter den vielen Servicen, die von Lobmeyr herrühren, wollen wir neben dem schon genannten Kaiser-Service nur das für Baron Rothschild bestimmte, im Stile Louis XV., hervorheben. Nicht minder hervorragend sind Lobmeyr’s Leistungen auf dem Gebiete des Farbenglases. Die Leuchtkraft seiner transparenten Farbengläser, die Schönheit der Ornamentik zur Verzierung derselben Hessen ihn auch hierin Leistungen ersten Ranges hervorbringen. Von den ungezählten Lob- meyr’schen Gläsern, die wir zu betrachten Gelegenheit hatten, verstiess auch nicht eines in der Form gegen den guten Geschmack, man konnte im Gegentheil sagen, dass sich dieser Geschmack an der Lobmeyr’schen’Form bildete. Die Motive, die Lobmeyr zur Anwendung brachte, umfassen wohl das ganze Gebiet des Ornaments. Ob er dieselben nun aus der Bauernmajolica, rhodischen oder persischen Fayencen, arabischen Moschee-Ampeln oder aus indischen Thongefässen schöpft, ob er sie den Plafond - stuccaturen des Belvedere entlehnt, oder ob er Bilderhandschriften und Miniaturen für die Glasdecoration heranzieht, ob er in seinen in Schwarzloth aufgemalten Figürchen sich Johann Schaper oder Jost Amann zum Muster nimmt, immer bewahrt er seine volle Selbstständigkeit, die das Motiv in glücklichster Weise verwertet und nicht gedankenlos nachahmt; Decoration und Farbe ist stets in innigster Harmonie, und wie durchdacht seine Farbengebung ist, zeigen am besten die den opaken orientalischen Fayencen entlehnten, auf transparentes Farbenglas übertragenen Muster. Ebenso sein bläulich opalescirendes Glas mit den reichen eingeschliffenen Goldornamenten, seine mit zarten Rococodarstellungen, mit Spitzenmustern aus weissem Email, mit metallisch glänzendem Ueberfang, mit Gold-, Silber- und Alluminiumfäden gezierten Gläser, deren zarte Linienführung mit kleinen Turquisen oder bunten Steinchen in der reizvollsten Weise geschmückt ist. Neben Lobmeyr ist als hervorragende Kunstglashütte die bereits wiederholt erwähnte gräflich Harrach’sche Fabrik Neuwelt zu nennen, die in der Glastechnik ebenso bemerkenswerthe als bedeutende Leistungen aufzuweisen hat und sowohl auf dem Gebiete des Krystallglases wie auf dem des Farbenglases sich in hervorragender Weise auszeichnete. Nachdem bereits auf der Pariser Weltausstellung des Jahres 1867 die österreichische Glas-Industrie eine höchst ehrenvolle Stellung eingenommen hatte, begründete sie ihren Weltruf durch die imposante Heerschau, die sie auf der Wiener Weltausstellung des Jahres 1873 bot. Neben Lobmeyr und Harrach brachten die Firmen J. Schreiber & Neffen, die in Schliff- und Farbenglas Hervorragendes leisten, S. Reich & Co., C. Stölzle’s Söhne gross angelegte Collectionen, welchen sich I. E. Schmidt in Annathal durch seine besonders schönen Krystallglas-Objecte, ferner "die Firmen Hegenbarth in Haida, Moser in Karlsbad, Pallme-König in Steinschönau, H. Ullrich in Wien anschlossen. Die später i3o alljährlich folgenden Ausstellungen des Wiener Kunstgewerbe-Vereines, die Jubiläums-Gewerbe-Ausstellung des Jahres 1888, sowie die vielen internationalen Ausstellungen Hessen dann die weiteren Fortschritte der österreichischen Glas-Kunstindustrie erkennen. Zu den alten schon bewährten Kämpen traten noch neue auf den Plan. So überraschte die Firma J o h. L ö t z’ W w e. in Klostermühl (Max Ritter von Spaun) durch ihre immer originellen und technisch vollendeten Farbenglas-Novitäten, die in der Prachtleistung der Kaiser Franz Josef-Vasen ihren Höhepunkt erreichten. Dieselben, von Storck entworfen und aus mehreren Stücken Jaspisglas zusammengesetzt, haben eine Höhe von 1 ’35 m, einen Durchmesser von i"]om und sind, wenn auch vom ästhetischen Standpunkte nicht ganz einwandfrei, doch Zeugnisse technischer Meisterschaft. Ebenso brachte die altbekannte Firma Jos. Riedel in Polaun in Farbenglas sehr Anerkennenswerthes; es ist nur zu bedauern, dass die schönen Fabricate dieser Firma, die stets das Interesse der B'achkreise erregen, nicht häufiger auf öffentlichen Ausstellungen zu sehen sind. Als rührig ist noch die Glashandlungsfirma L. Bakalowits zu nennen, die originelle Formen bringt und sich durch Anpassen an den Modegeschmack auszeichnet. Viele ihrer Novitäten fanden vollen Beifall, so die Schliessmann’schen Figuren in transparentem Email und Anderes. Auch die Wiener Glasschleifereifirma Wannizek überraschte wiederholt durch schöne und geschmackvolle Schliffobjecte. Zu erwähnen ist noch die Firma Jos. Inwald in Prag, die in Krystall- glas Bemerkenswerthes leistet, Zahn in Blumenbach, ferner eine Anzahl böhmischer Glas-Industrieller, wie z. B. CI emens Rasch & Sohn, dann Gebr. Feix mit ihren originellen, galvanoplastisch verzierten Gläsern u. A. m. Auf dem Gebiete der figuralen Malerei steht Josef Ahne in Steinschönau wohl in erster Reihe. Unter den in Böhmen so zahlreich vertretenen Raffineuren wollen wir nur die Firmen Julius Mühlhaus, Oppitz, Tschernich, Heckert, Hille, Bk Valentin, C. Goldberg erwähnen, denen sich noch eine grosse Reihe von anderen anschliessen Hesse. Recht erspriesslich für die Förderung des Glas-Kunstgewerbes wirken auch die Fachschulen zu Haida (gegründet 1870) und Steinschönau (gegründet 1856). In der Glas-Industrie gibt es keinen Stillstand; die unzähligen Variationen in der Glasfärbung und Decoration, die bereits zu Tage gefördert wurden, haben das Thema noch immer nicht erschöpft; alljährlich werden dem Glase durch die strebsame Industrie neue Effecte abgewonnen. Gegenwärtig ist jedoch die Vorherrschaft Oesterreichs nicht mehr ganz unbestritten. Auf dem Gebiete des Krystallglases sind die englische Industrie, die in dem Krystallkönig Webb, die französische, welche in Baccarat, die belgische, die in Val. St. Lambert ihre ersten Vertreter haben, wohl zu beachtende Nebenbuhler, und neuerdings zeigt sich eine Bevorzugung des künstlich getrübten Glases, die als Zeichen der Zeit bemerkenswerth ist. Die ganze Richtung knüpft an den Namen Emil Galle in Nancy an, dessen eigenartiger Künstlerindividualität hier einige Bemerkungen gewidmet seien. Galle’s Technik besteht in dem kunstvollen Durchschliff mehrerer aufeinander gelegter Glasschichten, des sogenannten Ueberfangglases. Diese Technik, bereits im Alterthum von den Römern und besonders von den Chinesen geübt, findet bei ihm insoferne eine Vervollkommnung, als er die Glasschichtenzahl vermehrt und in ihrem Durchschliff, sowie durch Ciselirung der Ränder rein künstlerische Wirkungen erzielt. Seine Farben sind meistens zart und sinnig gewählt und verffiessen leise ineinander; der äusserst kunstvolle, in seiner Art kaum zu übertreffende Schliff lässt das Ornament zur vollen Geltung kommen, und durch die verschiedene Färbung des Ueberfangglases entsteht ein wahres Glasfarben-Kunststück. So sehen wir bei Galle beispielsweise Glas- gefässe aus übereistem weissen Glase, von welchen sich prächtig ausgeführte rosafarbene Blumen mit blassgrünen Blättern abheben, matte violette Lilien auf blaugrünem Grunde, braungelbe Orchideen, die sich über die hellgelbe, ins Weisse übergehende Oberfläche des Glases schmiegen. Den poetischen Reiz erhöht Galld noch durch Verse, die er seinen Gebilden beifügt; dieselben sind meistens der modernen französischen Dichtung entnommen, die ja mehr ahnen lassen will als sie gestaltet. Jedenfalls erscheint diese poetische Zugabe nicht als eine äusserliche, aufgeschliffene Etiquette, sondern als ein die Stimmung des Ganzen verstärkendes Moment, das diese, man könnte sagen schwermiithigen Gläser noch mit dem Duft der Poesie verschönt. Wenn ein etwas gewagter Vergleich gestattet ist, so möchten wir Galle eine Art Glas-Lenau nennen, der in seinen Farben und Blumen, die sich auf verschiedenen Gelassen fast nie wiederholen, seiner inneren Schwermuth Gestalt gibt, wenn er auch wiederum in anderen Schöpfungen der Freude am Dasein sich nicht verschliesst. Gleich einsame Pfade wandelt in Deutschland — i 3 i — 17 * einer der ersten deutschen Radirer, Karl Koepping, der aus dem bildsamen Glasstoffe mittelst der Glasbläserlampe plastische, frei in der Luft stehende, der Natur abgelauschte Blumengestalten bringt. Als Dritter der «Modernen» auf dem Gebiete der Glas-Kunstindustrie erscheint noch Tiffany in New-York, der seine Gläser mit den mannigfachsten metallischen Lustres schmückt, eine Welt äusserlichen Scheines und Glanzes in ihnen verkörpernd. Ob es für die österreichische Glas-Kunstindustrie erspriesslich ist, sich einer dieser drei Richtungen anzuschliessen, ist fraglich; den früheren ästhetischen Forderungen der transparenten Leuchtkraft des Materiales entspricht keine einzige derselben, und Alles, was bisher den Stolz der österreichischen Glasindustrie gebildet, müsste förmlich abgeschworen werden, bevor Erfolge auf diesem Gebiete zu verzeichnen sein würden. Trotzdem darf sie sich dem neuen Zuge, der in der Gegenwart das ganze Kunstgewerbe durchdringt, der, an den japanischen Naturalismus anknüpfend, seinen theoretischen Vorkämpfer in John Ruskin, seine praktischen in William Morris und Walter Crane gefunden, nicht verschliessen, wenn sie ihre führende Stellung nicht verlieren soll. Wir hoffen und glauben, dass diese Eventualität nicht eintreten wird, und sind der festen Zuversicht, dass das österreichische Glas in sich eine unversiegbare Quelle der Schönheit birgt, die ihm unter der kunstgewohnten Hand seiner Bearbeiter auch in Zukunft nicht entschwinden wird. VII. Geschichte des österreichischen Glashandels. Der böhmische Glashandel hat der böhmischen Glas-Industrie die Welt erschlossen. Dieses Verdienst ist um so höher zu veranschlagen, wenn die commerziellen Verhältnisse Oesterreichs in früheren Zeiten berücksichtigt werden. Der österreichische Handel war sehr rückständig, die österreichischen Erblande demgemäss in commerzieller Hinsicht bis in das 17. Jahrhundert von Deutschland fast vollständig abhängig; besonders Nürnberg und Augsburg dominirten auf Grund mannigfacher Privilegien, die ihnen infolge von Darlehen gewährt und trotz vieler Klagen aufrechterhalten wurden. Die mächtigen Handelshäuser der Fugger und Welser waren auch in Oesterreich tonangebend. So hatten die Fugger den Kärntner Bergbau, sowie die Schwazer Bergwerke im Besitze und dieses erste Welthaus der damaligen Zeit verschmähte selbst so kleine Geschäfte nicht wie den Transport der Scherben der Haller Glasfabrik nach Baiern, von welchem bereits früher die Rede war. Der böhmische Glashandel entwickelte sich nicht auf Grundlage bedeutender Capitalskraft, sondern beruhte ausschliesslich auf der persönlichen Tüchtigkeit und Strebsamkeit seiner Träger. Seine Anfänge reichen in die ersten zwei Decennien nach dem westfälischen Frieden zurück; seine ersten Vertreter gehen aus dem Veredlungsgewerbe hervor. Zur Fortschaffung der Waaren diente anfangs die Kraxe und neben ihr der Schubkarren. Mit der grösseren Nachfrage wurde zum Fuhrwerke übergegangen und entwickelten sich später für diesen Transport besondere Fuhrwerksunternehmungen, die sogenannten Commercial-Fuhrleute, unter welchen die Familie Vetter in Steinschönau allein 3 o—50 Pferde stets auf dem Wege hatte. Drei Formen sind es, in welchen nach Schebek der Glashandel uns entgegentritt. Zunächst zeigt er das Bild eines reinen Hausirhandels und des Marktfahrens von Ort zu Ort. In dieser ursprünglichen Form gewinnt er schon eine bedeutende Ausdehnung, erobert sich fast alle europäischen Märkte. Die alljährlich sich wiederholenden Marktfahrten führen dann zur Bildung fester Handelsniederlassungen auf den auswärtigen Märkten, und der Glashandel nimmt die Form des gesellschaftlichen Factorei- Betriebes an, in welcher er seine Blüthe erreicht. Der Verkehr beschränkte sich nicht mehr auf Europa, sondern gestaltete sich zu einem Weltexport; in Smyrna, Beyrut, Kairo, wie in Mexico, Lima, Baltimore und New-York wird das böhmische Glas durch ihn verbreitet. Die Handelsgesellschaften nehmen später Glas fremder Provenienz, so englisches und französisches, in ihren Geschäftskreis auf, ja sie dehnen ihn auf alle gangbaren Artikel der Zeit aus, auf Leinwand, Nürnbergerwaaren, Remscheider Eisenwaaren, cultiviren auch den Import vieler ausländischer Erzeugnisse, so von Juchten, Tabak, Wein, Zucker, und zeigen uns das Bild eines hoch entwickelten commerziellen Verkehres, der allerdings nur den bescheidenen Namen «Krämerei» führte. Wiederholt wird in amtlichen Schriftstücken der «fleissigen Glashändler» rühmend gedacht. «Man könne in Haida und Steinschönau», bemerkte Carl von Zinzendorf, i32 «beinahe soviel Wissenschaft von dem europäischen Handel erlangen, als an manchen der grössten Handelsplätze». Als die ältesten böhmischen Glashändler grösseren Stils treten uns Georg Franz Kreybich, geboren 1662 zu Steinschönau, und Caspar Kittel aus Blottendorf, der 1682 daselbst Glasschneider war, entgegen. Beide gehen von den bescheidensten Anfängen aus und bringen den Handel ungemein in die Höhe, ja sie sind als seine eigentlichen Begründer anzusehen. Kreybich durchzog auf seinen vielen Reisen ganz Europa. Besondere Erfolge hatte er 1688 mit seiner Fahrt nach England, wo das geschnittene und gemalte böhmische Glas reissenden Absatz fand, da das englische, in der Farbe zwar schöner, eine solche Raffinirung damals noch nicht kannte. Kittel soll zuerst durch wandernde Scheerenschleifer, die ihn auf den Mangel von Glaswaaren in fremden Ländern aufmerksam machten, auf die Idee gebracht worden sein, mit dem böhmischen Glase im Auslande sein Glück zu versuchen. Er erwarb sich auch um die Fabrication ansehnliche Verdienste, indem er auf die grössere Reinheit der Materialien und Verbesserung der Formen drang, zum Zwecke der Verbesserung der Fabrication in Venedig nachforschte und dem vielseitigen Geschmack der Abnehmer gemäss auf die Glasherstellung einwirkte. Das Beispiel Kreybich’s und Kittel’s fand rasche Nachahmung. Schon 1719 war auf den Glashütten «eine lebhafte Nachfrage nach dem Glas, wie auch bei den Glasschneidern, Kuglern und Polirern». Im Anfänge wollten die Con- sumenten das böhmische Glas, da es sich von ihrem einheimischen durch die Raffinirung bedeutend unterschied, nicht kaufen, dann aber griff es durch und wurde ein Weltartikel. Diese enge Wechselwirkung zwischen Glashandel und Glaserzeugung war von grösstem Vortheile. Dadurch, dass die Glashändler dem Veredlungsgewerbe entstammten, also selbst Fachleute waren, konnten sie Alles, was sie in fremden Ländern sahen, sachgemäss verw r erthen und für die Verbesserung der Fabrication bei den Glaserzeugern das Nöthige veranlassen, wie wir es ja bei Kittel sahen. Unter den vielen Glashändlern dieser Zeit, die meistens untereinander verschwägert oder verwandt sind, wollen wir noch Christian Franz Rautenstrauch aus der Bürgsteiner Herrschaft, der sich auf Kittel’s, seines späteren Schwiegervaters, Veranlassung zuerst nach Russland mit Glas einschiffte, erwähnen. Später wurde das Geschäft auch nach Spanien ausgedehnt. Nach dem Beitritte von Gesellschaftern lautete dann die Firma: Hicke, Rautenstrauch, Zinke & Co. 1786 geht ein Associé nach Lima, 1796 ein anderer nach Mexico; nach wechselvollen Schicksalen wurde diese Firma 1848 aufgelöst. Das orientalische Geschäft wurde besonders von der Firma Vogel, Hölzel & Knechtei zu Steinschönau, die in Constantinopel und Smyrna Niederlassungen hatte, gepflegt, das italienische von der Firma Storm & Co., «die aus Italien so schwer Silber zurückführte als Glas hin», das holländische von Trauschke, das französische von Gebr. Zahn. Ein bedeutender Glashändler ist auch Schwan aus Gablonz, der 1761 sein Geschäft begründete. In Spanien, das schon 1680 von böhmischen Glashändlern aufgesucht wurde, soll die erste Niederlassung durch Trauschke aus Langenau in La Coruna gegründet worden sein; Spanien bildete dann während des 18. Jahrhunderts das Dorado des böhmischen Glashandels. Förderung erhielt der Handel auch durch die staatlichen, auf Hebung des Exportes gerichteten Bestrebungen. Unter Karl VI. wurde 1717 die Freiheit der Schiffahrt für alle Nationen verkündet, 1719 wurden Triest und Fiume zu Freihäfen erklärt, im gleichen Jahre die kaiserlich privilegirte orientalische Compagnie ins Leben gerufen, von allen Waaren nach der Türkei ein Zoll von nur 3 °/ 0 erreicht, und auf Grundlage dieser schon durch die Capitulation vom Jahre 1617 und den Passarowitzer Frieden vom Jahre 1718 verfügten Handelserleichterung bildete sich in Wien eine türkische Colonie, die sich zum Theile speciell mit dem Glashandel befasste; ebenso wurde die Handelsfreiheit auf der Donau und dem Schwarzen Meere durch den Handelssened vom Jahre 1784 festgestellt. Mit Russland wurde 1785 ein Handelsvertrag auf 12 Jahre geschlossen, dem schon 1748 Handelstractate mit Tunis, Algier, Tripolis und 1783 mit Marocco vorausgegangen waren. Wurden doch unter Maria Theresia selbst die Nicobarischen Inseln von einem österreichischen Ostindienfahrer in Besitz genommen. Allerdings kam dieser Anfang zu einer österreichischen Colonialpolitik bald wieder zum Stillstände. 1783 wurde ein Agent der Regierung in Philadelphia bestellt, Consulate in Portugal, Spanien, Frankreich und Italien gegründet. Von grosser Wichtigkeit für den böhmischen Glasexport war auch die Elbeschiffahrt. Schon Ferdinand I. machte geltend, dass die Elbe ein öffentlicher Strom sei, worauf allen Reichsunterthanen zu schiffen erlaubt sein müsse, während der Kurfürst von Sachsen erklärte, dass er auf der Elbestrecke, die sein Land durch- — 133 ströme, machen könne, was er wolle. Bereits 1660 unternahm Kammerrath Joachim F. von Goltz eine Stromfahrt von Prag nach Hamburg, um Erleichterungen für die Elbeschiffahrt anzubahnen, und G. von Leux verfasste zu gleichem Zwecke 1776 seine Navigations-Memoriale. Die Klagen der österreichischen Glashändler über die Erschwerungen des Glasexportes durch Sachsen sind im 18. Jahrhundert besonders lebhaft; die sächsische Regierung verweigert den böhmischen Fahrzeugen die Fahrt über Pirna hinaus, so dass die Glashändler gezwungen sind, die Waaren umzuladen und auf den Landstrassen weiterzuführen. Nach Schweden, Moskau, Dänemark, Holland, England, nach Ost- und Westindien geht schon in den ersten Decennien des 18. Jahrhunderts der Export über die Elbe; aber trotz aller Suppliken der böhmischen Glas-Interessenten verharrt die sächsische Regierung auf ihrem Standpunkte, um ihre Mauthpächter, denen sonst der Zoll auf den Landstrassen entgangen wäre, nicht zu schädigen. Erst im Jahre 1821 wurde durch die Elbeschiffahrts-Acte der Verkehr auf der Elbe für Jedermann frei erklärt. Als Gegenstände dieses so weit verbreiteten Handels waren besonders die Erzeugnisse der Winterberger und der Neu weiter Hütte sehr beliebt, daneben die Biirgsteiner Spiegelerzeugnisse, sowie die vortrefflichen Krön- und Wandleuchter von den Fabriken im Bunzlauer Kreise, die sowohl für den türkischen Gross-Sultan, als auch für die Kaiserin von Russland bestellt wurden. Bemerkenswerth aus dieser Zeit ist das erste bekannte Glascartell, indem im Jahre 1739 die Glashüttenmeister des Czaslauer Kreises eine «Bindnus» errichten, vermöge welcher sie sich «unter Straff von 100 Krämnitzer Ducatten» verpflichten, das Glas nur zu höherem Preise abzugeben und gewisse Gattungen gar nicht mehr anzufertigen, wogegen die Glashändler, die dieser «Bindnus», wie sie sagen, wenn sie sich mit Glas versehen wollen, «unterkrüchen» müssen, remonstriren. Auch die erste Boycottirung tritt uns früh entgegen, indem die Glashändler nach Portugal im Jahre 1715 den Beschluss fassen, gegen alle, die in den Handel pfuschen, vorzugehen; die Verleger sollen an solche Leute, die «Vaganten, liederliches Gesindel, die den Credit missbrauchen», genannt werden, kein Glas mehr ausfolgen dürfen. Die ersten Schwierigkeiten für den blühenden böhmischen Glashandel entstehen durch Prohibitiv- maassregeln fremder Staaten. Schon 1768 bemerkte der Gubernialrath Freiherr von Ceschi in seinem Berichte über die dritte böhmische Volkszählung, dass der Glashandel in Abnahme begriffen sein soll. 1773 wurde der Zoll auf Glas in Portugal derart erhöht, dass er die Einfuhr ungemein erschwerte. Aus dem Jahre 1775 stammt eine Klage, dass die Glashütten in Welschland die Glashändler «caput machen», und seit 1780 ergaben sich auch in Spanien grosse Schwierigkeiten. Den Entgang des grossen spanischen Geschäftes, der durch den Abfall der Colonien vom Mutterlande bewirkt wurde, konnte der böhmische Glashandel nie verschmerzen; dazu traten die napoleonischen Kriege, die von England eingeführte Seesperre und das Aufkommen der englischen und französischen Glas-Industrie, die besonders mit ihrem gepressten Glas das böhmische zurückdrängte. Seit 1818 tritt ein grosser Preisfall für böhmisches Glas infolge des veränderten Geschmackes ein. Durch den Entgang der Commissionen nach Ost- und Westindien werden die grossen Waarenlager der Handels-Compagnien stark entwerthet; die meisten müssen während der langwierigen Krise, die bis in die Hälfte unseres Jahrhunderts dauert, ihren Geschäftsbetrieb einstellen. In Haida, das 1757 durch die Bemühungen des Grafen Jos. Max. Kinsky Stadt geworden war und neben Steinschönau, Langenau den Mittelpunkt des böhmischen Glashandels bildete, war 1850 nur noch eine grössere Firma vorhanden, und erst seit dieser Zeit lebte das Geschäft wieder auf. Vom Jahre 1865 an ist wieder ein Aufschwung zu verzeichnen, die Neugründungen von Raffinerien häuften sich, und auch die böhmischen Hohlglasfabriken erweiterten die Raffinirung der eigenen Fabrikate, die sie zum Theile schon lange früher aufgenommen hatten. Die grossen österreichischen Glasfirmen auch ausserhalb Böhmens beginnen am Glasexport activen Antheil zu nehmen und gründen im Auslande eigene Niederlassungen, die zur Festhaltung und Erweiterung der Handelsbeziehungen sich als unerlässlich erweisen. Die alten Handelscompagnien mit den bruderschaftlichen Satzungen, ehedem eine treffliche commerzielle Bildungsschule für den böhmischen Glashändlerstand, sind zwar verschwunden, der Glashandel blühte aber als einfaches Exportgeschäft wieder auf, während die grösseren Häuser sich eine Niederlagsorganisation auf moderner Basis schaffen. — 134 — Interessant ist es, die Statistik der böhmischen Glas-Industrie zu verfolgen. In einem Majestätsgesuche vom Jahre 1805 veranschlagen die Glashändler den Werth der österreichischen Glaserzeugung auf den 66 böhmischen Hütten mit 1,980.000 fl., zu welchen noch 5,940.000 fl. Raffinirungskosten, Fracht und Handelsgewinn treten, so dass ein Gesammtwerth von 7,920.000 fl. sich ergibt, wovon circa 5,280.000 fl. ins Ausland gehen. An 23.000 Menschen werden in dieser Eingabe als mit der Glasindustrie zusammenhängend bezeichnet. Der Commercial-Inspector Schreyer bewerthet dagegen in seinem Waarencabinet vom Jahre 1799 die Glaserzeugung auf nur 2'/, Millionen, die Ausfuhr auf mehr als 1 ‘/ 3 Millionen. Diese Angaben erscheinen jedenfalls zu niedrig, wenn auch anderseits die Angaben der Glashändler wieder zu hoch gegriffen sein mögen. 1776 soll es in Böhmen 64 Glashütten mit 1344 Glasmachern, 3 o 6 Glasschleifern, 23 1 Malern und Vergoldern, 260 Glas- und Wappenschneidern, 496 Kuglern, 273 Glasperlenschneidern gegeben haben. Nach Keess waren im Jahre 1820 daselbst 78 Hütten mit 3821 Arbeitern. Nach Czörnig betrug 1841 der Werth der österreichischen Glaserzeugung (inclusive Lombardei und Venetien) 17,500.000 fl. C.-M. Lobmeyr nimmt 1873 den Werth der gesammten österreichischen Production mit 22' 8 Millionen an mit Einschluss der Glas-Quincaillerie, die 3 Millionen beträgt; 23.825 Personen werden um dieselbe Zeit als in der Glas-Industrie beschäftigt angegeben, und zwar 19.259 Männer, 3156 Frauen und 1410 Kinder. Als Werth der Einfuhr vom Jahre 1873 erscheint die Ziffer von 15,222.662 fl. Nach der Statistik vom Jahre 1885 sind in Böhmen 53 Hohlglas- und 3 7 Tafelglashütten mit 5450 Arbeitern, die Hohlglas im Werthe von 5,240.000 fl., Tafelglas für 1,141.700 fl., Spiegelglas für 2,195.000 fl. erzeugen. Ausserdem bestehen 2040 Hohlglas-Raffinerien mit 46dl Arbeitern, die Glas im Werthe von 11,238.600 fl., und Spiegelglas-Raffinerien, die mit 1084 Arbeitern Glas im Werthe von 2,659.000 fl. erzeugen. Daneben sind noch fast 3 ooo Betriebe von Glas-Kurzwaaren, welche mit 13.799 Arbeitern Werthe von 17,000.000 fl. hersteilen, im Ganzen demnach 5116 gewerbliche Unternehmungen — ohne den Glashandel — mit 24.969 Arbeitern, die für 36 '/, Millionen Glas und Glas- waaren hersteilen. Uns erscheint diese Statistik bezüglich des Werthes jedenfalls zu hoch gegriffen und dürfte der Fehler wohl darin liegen, dass bei der Hohlglas-Raffinirung nicht die reine Werth Vermehrung des Rohglases durch die Raffinerie, sondern der ganze Werth des erzeugten Productes in Rechnung gestellt wurde, so dass das Rohglas doppelt in Rechnung gestellt worden sein würde, nämlich einmal bei der Rohglaserzeugung und das zweite Mal bei der Raffinirung. Wir glauben nicht fehlzugehen, wenn wir den Werth der gesammten österreichischen Production, also nicht blos der böhmischen, mit 40 bis 45 Millionen annehmen, von welchen an 25 Millionen zum Export gelangen, während der andere Theil im Inlande verbleibt. Der Export, der in den Jahren 1 83 1 bis 1835 im Mittel 52.982 q betrug und in dieser Zeit von circa 3 auf 5 Millionen Werth gestiegen war, erreichte im Jahre 1896 mit 529.175 q und der Werthsumme von 24,359.000 fl. seinen Höhepunkt, dem dann im Jahre 1897 ein kleiner Rückschlag folgte: 500.539 <7 mit einem Werthe von 22,976.612 fl. VIII. Die handelspolitische Entwicklung in der Neuzeit und die gegenwärtige Lage der Glas-Industrie. Der Zustand einer Industrie hängt wesentlich von drei Momenten ab: von den Productions- bedingungen, den Transportverhältnissen und dann von der handelspolitischen Gestaltung im eigenen Lande, sowie in anderen Staaten. Das letzterwähnte Moment ist für die Glas-Industrie von grosser Wichtigkeit und sei darum hier kurz berührt. Wie bereits erwähnt, war die streng prohibitive Zollpolitik, die im Jahre 1788 unter Josef II. eingeführt wurde, auch in den ersten Decennien des 19. Jahrhunderts für Oesterreich maassgebend und dieselbe erfuhr auch durch die Zollordnung vom Jahre 1835 und den Zolltarif von i 838 keine Aenderung. Obgleich Fürst Metternich, wie neuerlich Adolf Beer in seinem Werke über die österreichische Handelspolitik des 19. Jahrhunderts nachgewiesen, eine Aenderung der Zollpolitik wollte, um einen zollpolitischen Anschluss an Preussen und an die anderen Staaten zu ermöglichen und die Gefahren, die für Oesterreich in wirthschaftlicher und politischer Beziehung durch den Zusammenschluss der übrigen deutschen Staaten zu einem einheitlichen Zollgebiete mit Ausschluss der Monarchie sich ergaben, voraussah, sowie eindringlich auf dieselben hinwies, hielten die obersten Hofstellen doch an der wirth- i35 schaftlichen Abschliessung- Oesterreichs fest, und die Gründung des deutschen Zollvereines, eine Idee des genialen Nationalökonomen Friedrich List, gelangte in den Jahren 1832 bis 1834 zur Verwirklichung. Erst im Jahre 1853 erfolgte in Oesterreich der Uebergang vom Prohibitiv-System zu noch immer sehr hohen Schutzzöllen; der im gleichen Jahre abgeschlossene Handelsvertrag mit Preussen räumt dann den deutschen Staaten massigere Differenzialzölle ein. Der Aera des Freihandels, die durch den französischenglischen Handelsvertrag vom Jahre 1860 eingeleitet wurde, schloss sich Oesterreich nicht an, und erst im Jahre 1866 in dem Handelsverträge mit Frankreich finden wir eine erhebliche Herabsetzung der hohen Zollsätze. So wurde der Zoll auf Glas, als Concession an Frankreichs hochentwickelte Glas-Industrie, auf io°/ 0 herabgesetzt. Dafür gelang es Oesterreich im Jahre 1867, im Handelsverträge mit Italien auch seinerseits eine Ermässigung der italienischen Glaszölle zu erreichen. 1868 folgte dann der Zoll- und Handelsvertrag mit Preussen, bei welchem jedoch, obwohl im Allgemeinen die Zölle gegenseitig herabgesetzt wurden, für feine Glaswaaren auf deutscher Seite ein verhältnismässig hoher Zoll festgehalten wurde. Infolge der wirthschaftlichen Krise des Jahres 1873 wurde auch der Schutzgedanke in Oesterreich wieder lebendig. Der Kündigung der Handelsconvention mit England im Jahre 1875 folgt der autonome Zolltarif vom Jahre 1878, der 1882 und 1887 noch verschärft wurde. Für die Glas-Industrie war die Veränderung der Zollpolitik insoferne von Wichtigkeit, als nur auf Grundlage der erhöhten Zölle die österreichische Tafelglas- und Grünglas-Industrie ihren Betrieb aufrecht erhalten konnte. Die belgische Fensterglas-Industrie hatte den österreichischen Markt unter der Herrschaft des niedrigen Zolles zum grossen Theile erobert, und erst allmälig konnte sich die österreichische Tafelglas-Industrie von der schweren Schädigung, die sie erlitten hatte, erholen und ihren Betrieb auf seine jetzige Höhe bringen. Das gleiche Schicksal des Unterganges drohte auch der österreichischen Flaschenglas-Industrie durch die enorme Entwicklung der deutschen, auf dem Wannensystem beruhenden Flaschenglaserzeugung; erst nach der Zollerhöhung erfolgte auch da eine Wendung zum Besseren, und es entwickelte sich eine einheimische Flaschenglas-Production, die gleichfalls auf Wannensystem eingerichtet war, wie bereits erwähnt wurde. Deutschland hatte den Zoll auf Glaswaaren durch seinen autonomen Zolltarif wesentlich erhöht, und so wurde wiederum die österreichische Industrie in raffinirten Glaswaaren, die bisher ein bedeutendes Absatzgebiet im deutschen Reiche gefunden, durch die vom Fürsten Bismarck starr festgehaltene Schutzzollpolitik in hohem Grade geschädigt. Erst im Jahre 1891, dem handelspolitischen Kometenjahre, wurde der langwierige handelspolitische Kampf mit Deutschland durch einen Handelsvertrag beendigt, der am 1. Februar 1892 in Kraft trat und in welchem speciell für Glas von beiden Staaten gegenseitig Concessionen gemacht wurden. Die österreichischen Zollsätze für Glas waren damals der Gegenstand gründlicher und eingehender Erhebungen, die das Bestreben unseres Handelsamtes, den wirthschaftlichen Interessen des Landes zu dienen, in bestem Lichte zeigten. In dieselbe Zeit fiel auch die Erneuerung der Handelsverträge mit Italien, Belgien und der Schweiz, die den bisherigen Zustand nicht wesentlich veränderten. Dafür begann die hochschutzzöllnerische Richtung in anderen Staaten um so stärker geltend zu werden. Russland hatte durch seine Zollpolitik die österreichische Glas-Industrie schon in den Achtzigerjahren verdrängt, so dass die am russischen Exporte betheiligten Fabrikanten Filial-Fabriken daselbst zu errichten sich genöthigt sahen, um nicht dieses Absatzgebiet gänzlich zu verlieren. Auch Frankreich, Spanien und Portugal wurden hochschutzzöllnerisch, desgleichen begannen die Balkanstaaten ihre Sehnsucht nach einer wirthschaftlichen Emancipation durch hohe Zölle zu documentiren, in Amerika etablirte sich jene Zollpolitik, die durch den Namen Mac Kinley hinreichend charakterisirt erscheint und den Glaszoll auf 6o°/ 0 des Werthes erhöhte. Parallel mit dieser schutzzöllnerischen Richtung ging auch die Förderung der Glasfabrication in anderen Ländern; in Italien, Serbien, Rumänien, Bulgarien, Griechenland, in der Türkei wurden Glasfabriken ins Leben gerufen, die insbesondere Kampffabriken gegen die österreichische Glas-Industrie waren. In Russland entwickelte sich die schon alte Glas-Industrie durch die Einwanderung österreichischer, deutscher, französischer und belgischer Glasarbeiter in ungewöhnlicher Weise, so dass ein Export österreichischen Glases nach diesem Reiche fast ausgeschlossen ist. Den gleichen Entwicklungsgang zeigt die amerikanische Glas-Industrie, die gegenwärtig einen wichtigen Zweig i36 des industriellen amerikanischen Lebens darstellt, technisch auf einer sehr hohen Stufe steht, in den natürlichen Gasquellen ein billiges Feuerungsmaterial zur Verfügung hat, und die bereits eine Gross-Industrie ersten Ranges geworden ist. Nach Frankreich ist ein Export von Oesterreich aus nur in ganz beschränktem Maasse möglich, da die altberühmte französische Industrie auf Grund der ihr eingeräumten Zollsätze vor fremdem Mitbewerb ziemlich sicher ist. Auch in Spanien und Portugal hat in den letzten Jahren die einheimische Glas-Industrie wesentlich an Bedeutung gewonnen. Zum grössten Concurrenten auf dem Weltmärkte hat sich jedoch die deutsche Industrie emporgeschwungen, neben welcher noch die belgische maassgebend ist. Die Entwicklung der deutschen Glas-Industrie überflügelt bei Weitem die der österreichischen. Während der letzten 25 Jahre hat Deutschland seinen Glasexport fast verdreifacht, es exportirt jetzt ebenso viel wie Oesterreich und hat einen bedeutend grösseren inländischen Consum. Der Werth der deutschen Glasproduction kann gegenwärtig mit 120,000.000 Mark veranschlagt werden, ist demnach schon jetzt wesentlich höher wie in Oesterreich. Auch das kleine Belgien, das allein um über 50 Millionen Francs Glaswaare exportirt und bisher nur in Tafel- und Spiegelglas den 'Weltmarkt beherrschte, beginnt ebenfalls in anderen Artikeln der österreichischen Industrie scharfe Con- currenz zu bereiten. Die Productionsbedingungen Deutschlands und Belgiens sind wesentlich günstigere wie die österreichischen. Wir haben bereits ausgeführt, welch’ schwerer Nachtheil für die österreichische Glas-Industrie darin gelegen ist, dass sie den Sand, das Hauptmaterial für alle besseren Hohlglaswaaren, aus Deutschland beziehen muss; ebenso sind Soda, Glaubersalz, Feldspath, Braunstein, Zinkweiss und eine Reihe anderer zur Glasfabrication nothwendigen Materialien in Deutschland wesentlich billiger. Für den Export stehen ferner Deutschland die Wasserstrassen des Rheins, der Elbe, der Weser und der Oder zur Verfügung, die Rotterdam, Hamburg, Bremen und Stettin zu wichtigen Ausfuhrhäfen der deutschen Glasindustrie gemacht haben. Auch Belgien hat in seinen an Kohlen bester Qualität so reichen Lagern und in der Nähe zum Meere eine sichere Grundlage für den Bestand seiner Glas-Industrie, für welche Antwerpen der Hauptausfuhrhafen ist. Dass die österreichische Flaschenglas- und Fensterglas-Industrie nur durch Zollschutz selbst auf dem heimischen Markte sich der deutschen und belgischen Concurrenz erwehren kann, wurde bereits erwähnt; ein Export in diesen Artikeln ist nur im bescheidensten Umfange möglich; dasselbe gilt auch vom gepressten Glase und von dem ganzen Gebiete des gewöhnlichen weissen Hohlglases. Die Stärke des österreichischen Glasexportes beruht auf dem raffinirten, dem geschliffenen, gemalten, vergoldeten oder versilberten, sowie dem gefärbten Glase. Doch auch hier wird die Concurrenz von Jahr zu Jahr schwieriger, und wenn nicht in den Transportverhältnissen durch Schaffung billiger Wasserstrassen, sowie durch andere Maassnahmen, wie Ermässigung des Sodazolles, der dieses wichtige Material der Glas-Industrie sehr vertheuert und ein sie bedrückendes Sodacartell zeitigte, ferner durch Verbilligung der Sandfrachten der Glas-Industrie eine Unterstützung zu Theil wird, so ist die Prognose für ihre Zukunft keine günstige. Nur die persönliche Tüchtigkeit der österreichischen Glas-Industriellen, sowie .die auf Jahrhunderte alter Tradition beruhende Fertigkeit des heimischen Glasarbeiters haben bisher vermocht, trotz dieser mannigfachen ungünstigen Verhältnisse den österreichischen Glasexport aufrecht zu erhalten, doch ist nicht zu verkennen, dass beide Theile, sowohl Fabrikanten wie Arbeiter, an der Grenze ihrer Leistungsfähigkeit angelangt sind. Hoffen wir, dass die Gefahren, die für den österreichischen Glasexport und mit ihm für die Glasindustrie Oesterreichs überhaupt bestehen, in ihrer vollen Tragweite erkannt werden und wir nicht das Schauspiel erleben, dass diese Industrie, die eine so glänzende Rolle in der Geschichte der vaterländischen Volkswirthschaft spielte, wegen Mangel an Hilfe zur rechten Zeit der Ungunst der äusseren Verhältnisse erliegt. ns Die Gross-Industrie. II. 137 Nachweis der benützten Literatur. Ährens J. F., Die Reform des Kunstgewerbes (Deutsche Zeit- und Streitfragen, Heft 9 und 10). Hamburg 1886. Appert J. und J. Henrivaux, La verrerie depuis vingt ans. Paris 1894. Barth-Barthenheim J. L. E. Graf von, Oesterr. Gewerbe- und Handelsgesetzkunde, 7 Bände (der 8. Band bringt das Hauptregister). Wien 1819—1820. —, Oesterreichs Gewerbe und Handel in politisch-administrativer Beziehung, 2 Bände (Separatabdruck des Werkes Barth, Das Ganze der österr. politischen Administration). Wien 1846. 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B. auch im Böhmerwalde, wo uns in dem ältesten Glashüttencontract von Wilhelmsberg auf der Herrschaft Gratzen aus dem Jahre 1608 ausdrücklich «weiss geschniertte Gläser» genannt werden. Bisweilen werden auch venezianische Objecte nur als Halbproducte aufgefasst und bei uns noch weiter veredelt, indem man «mit demand allerley laubwerck und schöne züge reisset». Aber das klare Glas von Venedig eignet sich doch nur für den klaren Wein. Mathesius sagt diesbezüglich: «Ein roter wein steht wahrlich schön in einem weissen vnd klaren Venedischem glase.» Das vorherrschende, landesübliche Getränk war aber das Bier, das in seinem Aussehen noch gar Manches zu wünschen übrig Hess. Kein Wunder, dass sich die heimische Glasproduction mit der Vergröberung venezianischer Originale auf die Dauer nicht zufriedenstellen konnte, sondern selbstständige Wege einzuschlagen gezwungen war. Das grünliche Waldglas entspricht dem nicht ganz appetitlichen Gebräu der Renaissance besser, ja die grünliche Färbung — ursprünglich ein nothwendiges Uebel — wird sogar künstlich mit «hamerschlag» gesteigert. Aber selbst so waren die «vnfletigen grossen willkommen, narrengleser, die man kaumet auf heben kan», noch zu durchsichtig, um die früheren Holztrinkgeschirre ganz verdrängen oder mit den ebenfalls beliebten Steinzeugkrügen erfolgreich concurriren zu können. Man macht aus der Noth eine Tugend und bedeckt fast die ganze Mantelfläche der Humpen mit opaker Malerei, zunächst in Oel- und Mastixfarben, bald aber auch in Emailfarben, mit denen man «allerley bildwerck vnd Sprüche im küloffen brennen» lässt. Die gewöhnlichsten Darstellungen, die sich beiläufig zwei Jahrhunderte fast unverändert behaupteten, waren zunächst auf den Reichsadlerhumpen «das heilige römische Reich mit sammt seinen Gliedern», ferner der Kaiser mit den Kurfürsten, Apostel, Kartenblätter, die Lebensalter, Genrebilder und besonders Wappen einzeln oder zu zweien. Unsere Abbildung führt ausser einem Deckel-Willkomm mit dem obligaten Reichsadler, der als vielfach vorgeschriebenes Zunftmeisterstück an allen Orten übereinstimmend vorkommt, drei Gläser an, die die Provenienz aus Böhmen nicht verleugnen, sowie auch ein landläufiges Fichtelgebirgsglas mit dem waldreichen Berge Ochsenkopf, das der nahen Grenze wegen noch mitgezählt werden kann, zumal wir die in Böhmens Glas-Industrie urberechtigte Familie Wander auch im Fichtelgebirge vertreten finden. Ein Familienmitglied desselben Geschlechtes, das den bedeutendsten Glasmeisterfamilien der Schürer von Waldheim und der Preissler angegliedert werden muss, war auch jener Glasmaler Georg zu Friedrichswald bei Reichenberg, der im Jahre 1617 das abgebildete, jetzt im Museum schlesischer Alterthümer zu Breslau befindliche Deckelkännchen gemacht hat. Aber auch der Lobkowitzhumpen von 1579, der sich in Raudnitz befindet, sowie das den Grafen Buquoy gehörige interessante Glas mit dem Wappen der Wartenberge verdienen besondere Beachtung; spielt doch gerade das letztgenannte Geschlecht, wie jene der Berka von Duba, Smiritzky oder Rosenberge in den älteren Zeiten eine nicht unwesentliche Rolle in der Glasindustrie von Böhmen, da sie im Bereiche ihrer Waldherrschaften den Hüttenbetrieb nach Kräften förderten. Eine mächtige Patronanz war nichts weniger als überflüssig, zumal Kaiser Maximilian II. im Jahre 1570, von übermässiger Sorge um den Waldbestand verleitet, dem Hüttenbetriebe Grenzen setzen zu müssen glaubte. Unter dem grössten habsburgischen Kunstmäcen auf dem Kaiserthrone, unter Rudolf II., kam auch für die Glas-Industrie und Glasdecoration die Blüthezeit. Waren schon früher «gleserne gefess sehr gemein vnd wolfeil worden», wendete sich nun die besondere Aufmerksamkeit der technischen Vervollkommnung und vor Allem der künstlerischen Veredlung zu, sowohl im engsten Bereiche der einzelnen Glashütten, deren Zahl beträchtlich wuchs, als auch am Sitze des Kaiserhofes in Prag, wo die Glaser mit den Malern, aber auch mit den Bildschnitzern und Perlheftern zu einer Zunft vereinigt waren. Das Beste schufen natürlich die hofbefreiten Künstler und Kunsthandwerker, ein auserlesenes, internationales Völklein mit vorwiegend deutschen Elementen. In diesem Kreise wurden unter Rudolf II. die Grundsätze 144 \ '> gearbeitet. Ueber das Leben Caspar Lehmann’s und auch seines Verwandten Paul Lehmann, des Steinschneiders, der ebenfalls aus Uelzen nach Prag kommt und in den Jahren 1609—1637 nachweisbar ist, kann man in alten Urkunden Manches finden, dagegen gibt es — unseres Wissens — nur ein signir- tes Werk seiner Kunst, das sich bis auf unsere Tage erhalten hat: das Frauenberger Glas des Fürsten Schwarzenberg, das wir hier in Abbildung vorführen. Mit Zugrundelegung eines gleichzeitigen Stiches von Johann Sadeler sind die drei weiblichen Allegorien bei diesem Probestück, das vier Jahre vor der Privilegiumertheilung hergestellt wurde, überraschend gut gelungen, und auch die insectenumschwirrten Pflanzen, die von der Vorlage ab weichen und sich als eine freie Zuthat repräsentiren, zeugen von nicht geringer Gewandtheit in der Verwerthung beliebter zeitgemässer Motive. Mit der Wiedererfindung des Glasschnittes, dem grössten, epochemachenden Ereignis der österreichischen Glasdecoration, war für die Glas-Industrie eine glanzvolle Zukunft gesichert. Der leider nur zu jäh hereinbrechende dreissigjährige Krieg konnte zwar das Tempo des Fortschrittes in der ungünstigsten Weise beeinflussen, aber die Wurzeln waren bereits so kräftig, dass auch diese Stürme die aufkeimende Saat nicht hinwegzufegen vermochten. Schon Stransky zählt (1634) eine ganze Reihe von Glashütten in Böhmen auf, eine Liste, die Baibin (1679), ohne auf Vollständigkeit irgend einen Anspruch zu erheben, ganz bedeutend erweitert. Und im Umkreis der meisten Hütten sitzen zahlreiche Raffineure, die die Rohproducte veredeln. Die tüchtigsten Decorateure leben aber in den Hauptstädten, um die Wünsche der leistungsfähigen Besteller unmittelbar kennen zu lernen. Ein Blick auf die zahlreichen Stilleben-Gemälde des 17. Jahrhunderts überzeugt uns davon, dass die mit dem Rädchen gravirten Gläser noch keine nennenswerthe Verbreitung fanden; sie waren ja nach der Notiz eines Zeitgenossen «nur grosser herren Trinckgeschirr» und sind «sehr hoch verkaufft worden». Auch aus erhaltenen Zunftacten erfahren wir, dass es selbst in der zweiten Hälfte des 17. Jahrhunderts noch nicht übermässig viele Glasschneider gab, und dass die «Eckigreiber» und «Kugler», welche für das böhmisch-schlesische Glas — beispielsweise im Gegensätze zu den Nürnberger Arbeiten — später geradezu unentbehrlich wurden, erst in den letzten Jahren dieses Säculums auftraten, um die Glasmaler und Vergolder immer mehr in den Hintergrund zu drängen. Nicht zufällig wurde Böhmen die eigentliche Heimat des Glasschnittes. Mochte auch gleichzeitig anderwärts, wenn auch nicht in diesem Umfange, Fürstengunst entscheidend die Kunstthätigkeit befruchten, —■ hier kamen noch die günstigen natürlichen Vorbedingungen hinzu. Das Glas ist ja das «nachahmende Ebenbild des natürlich gewachsenen Crystalles», und gerade Böhmens Edelsteinreichthum ist damals geradezu sprichwörtlich. Im 17. Jahrhundert weiss uns Baibin hauptsächlich im Anschluss an die Turnauer Gegend viel Ueberschwängliches darüber zu berichten, und noch im ersten Drittel des 18. Jahrhunderts singt uns ein Panegyricus vom Fusse des Riesengebirges (G. B. Haneke: Beschreibung von Kuckus) in Alexandrinern dasselbe Lied, das wir an dieser Stelle — weil dies bisher noch nicht geschehen ist — theilweise wiedergeben wollen: «Hier findt man ohne Müh die allerschönsten Steine, Rubin und Diamant, doch diese nicht alleine, Bald blickt ein Chrysolith, ein Jaspis, ein Saphir, Ein Türckis, ein Opal, ein Sardonich herfür. Bethörte, die ihr noch, wenn alle Wetter stürmen, Wenn Flutt und Wellen sich biss an den Himmel thürmen, Wenn Scyllens tieffer Schlund des Meeres Abgrund weist, Bis in die andre Welt nach Diamanten reist; Ihr dürfft nicht aller erst nach Ceylons Ufern fahren, Ihr könt den weiten Weg und die Gefahr erspahren, Weil ihr dasjenige, was ihr dort sucht und grabt, Nicht allzuweit von euch gantz überflüssig habt . . . .» — Gewiss waren es die Edelsteinsucher Kaiser Rudolfs II., die, mit den umfassendsten Empfehlungen ausgerüstet, den Norden Böhmens durchforschten, welche die erste Kunde von der Erfindung des Glasschnittes in die Grenzgebirge brachten und die Fertigkeit Lehmann’s und seiner Genossen Zacharias Beizer und Georg Schwanhardt in die entlegenen Gebirgswälder verpflanzten, welche wiederum das 146 Bevor wir das 17. Jahrhundert verlassen, haben wir noch zwei Persönlichkeiten zu nennen, die mit der Geschichte der Glasdecoration Böhmens am innigsten Zusammenhängen. Im Süden, im Böhmerwalde, ist Michael Müller anzuführen, der nicht nur das Kreideglas, sondern auch das wichtige Rubinglas in Böhmen eingebürgert hat. Man wird wohl kaum irregehen, wenn man annimmt, dass der kur- brandenburgische Agent Bläsendorf, der 1666—1668 auf Informationsreisen geschickt wurde, das Rubinglasgeheimnis des herumziehenden Apothekers Kunckel, das damals bereits über das Stadium des Experimentes gediehen sein dürfte, nach Winterberg brachte, um dieses gegen die dortigen werthvollen Erfahrungen einzutauschen. Ungleich wichtiger ist im Norden Böhmens Georg Franz Kreybich aus Steinschönau, der als wandernder Glasschneider seine Laufbahn beginnt, mit der Zeit aber durch staunens- werthe kaufmännische Energie der Begründer des böhmischen Glaswelthandels wird. Zunächst mit dem Schubkarren, später mit dem Wagen durchquert er wiederholt Europa von London bis Constantinopel, von Moskau bis Rom, wobei auch speciell von Hamburg aus die werthvollen spanischen Handelsbeziehungen angeknüpft wurden. Erst nachdem auf diese Weise die erforderlichen Vorbedingungen geschaffen waren, erst nachdem durch solche handelspolitische Grossthaten die immer noch mächtige venezianische Concurrenz aus dem Felde geschlagen war und die ganze damalige civilisirte Welt die Vorzüge des böhmischen Glases schätzen gelernt hatte, war die eigentliche Blütezeit der österreichischen Glas-Industrie gekommen. Die grösste künstlerische Vollkommenheit wurde unter den Regierungen von Karl VI. und der grossen Kaiserin Maria Theresia erreicht. Die alten Adelsgeschlechter der Berka, Smiritzky, Wartenberge oder Rosenberge wurden in der Patronanz der Glas-Industrie von anderen abgelöst, von den Eggenbergen, Schaffgotsch, Kinsky, Buquoy, Desfours oder Harrach, die schon im eigensten Interesse mit noch grösserem Eifer alle Glashüttenbestrebungen nach besten Kräften förderten. Die Kopfleiste dieses Aufsatzes zeigt die Wappenschilder der wichtigsten Glasprotectoren von Böhmen. Nicht zum geringsten Theile war die Glanzepoche der heimischen Glasdecoration dadurch bedingt, dass man sich in der Technik weise einschränkte und nur nach einer Richtung die grösstmögliche Vervollkommnung anstrebte. Das Reissen mit dem Diamanten verschwindet in Oesterreich vollständig, die Malerei tritt wesentlich zurück, ebenso die Vergoldung; der Glasschnitt übt die Alleinherrschaft aus und duldet neben sich nur den vorbereitenden Glas schliff. Die Voraussetzung hiefür war ja in der besten Weise erfüllt, indem bereits gegen Ende des 17. Jahrhunderts, noch mehr aber während der ersten Hälfte des 18. Jahrhunderts die absolute Klarheit und Reinheit des Glasmateriales einen derartigen Grad erreicht hatte, dass kaum noch etwas in dieser Beziehung zu wünschen übrig blieb. Die Formen der Glasgefässe des 18. Jahrhunderts sind ungemein mannigfaltig, ebenso die für dieselben gebräuchlichen, oft fremdländischen Namen. Die kluge Rücksichtnahme auf die ferne, selbst aussereuropäische Kundschaft zeitigt mitunter auch weniger gelungene Gestalten, die neben den gewöhnlichen Bechern oder den zierlichen Schiffchen das Feld behaupten. Aber die Hauptform, der elegante und vornehme facettirte böhmische Deckelpocal ist in der Regel von so vollendeter Schönheit, dass ihm kaum ein anderes Trinkgefäss ebenbürtig an die Seite gestellt werden kann. Wir vergessen beim Anblick eines so ruhig-edlen Kunstwerkes fast, dass wir uns in der Zeit Ludwigs XV. befinden und die tolle Rococolaune im Porzellan und in anderen Materialen schon ihre Caprioien zu machen beginnt; dem Glas haftet eben in seiner altüberlieferten socialen Ausnahmestellung etwas conservativ Adeliges an, und es legt grossen Werth darauf, die Abstammung von den grossen Bergkrystall-Ahnen nicht verwischen zu lassen. Reich und doch selten protzig überladen bedeckt die Gravirung die geschliffenen Flächen; der Schmuck ist entweder nur ornamental, oder aber in den meisten Fällen auch figural. Mythologie und Religion, Allegorie und Emblem, Geschichte und Genre wechseln mit einander ab, um die Versicherung der Freundschaft und Liebe oder die Sehnsucht nach dem Frieden auszudrücken, um ein Hoch auf den Kaiser oder andere Landesfürsten auszubringen, oder Lieblingspassionen des zu Beschenkenden zu veranschaulichen. Bald erscheinen uns in zwölf Medaillons die Apostel oder andere Heilige, bald die Cardinal- tugenden oder auch recht drastisch und humoristisch-rebushaft lockende Sünden, bald wieder die vier Elemente, die Zeitalter, die vier Jahreszeiten oder die Sternbilder des Thierkreises, bald Bilder von der 148 Jagd, Fischerei, Vogelstellerei oder aus dem musikalischen und gesellschaftlichen Leben. Daneben sehen wir kleine Landschaften oder ganze Gartenprospecte mit geschorenen Taxushecken, mächtige Handelsschiffe auf hoher See, selbst grosse Panoramen bekannter Städte; am häufigsten sind Wappendarstellungen und Monogramme, welche allerdings nicht selten erst auf das vollendete Glas nach Angabe des Käufers eingeschnitten wurden. Der künstlerische Werth der Glasschneidearbeit ist sehr verschieden; je nach dem Preise gibt es ganz minderwerthige Dutzendware und exceptionell sorgfältig ausgearbeitete Stücke; eine Gruppe gelungener Arbeiten, die sich gegenwärtig in der Glassammlung des Nordböhmischen Gewerbemuseums zu Reichenberg befinden, zeigt uns die beigefügte Tafel. Rein ornamentale Details, Landschaftliches oder Emblematisches gelingt tadellos; Figürliches, namentlich in grösserem Maasstabe, ist der schwierigen Technik des Glasschnittes nur unvollkommen erreichbar. Aber auch die ornamentalen Umrahmungen verursachen unserem Glasraffineur manches Kopfzerbrechen, da die zahlreichen damals verbreiteten Ornamentstiche mit dem «neu inventirten Laubund Bandelwerck» der Technik des Glasschnittes gar nicht oder nur sehr mangelhaft angepasst sind. Wohl ist Paul Decker’s «Neues Groteschgen-Werk» auch «vor Glasschneider» bestimmt, ebenso beispielsweise das «Zierathen Büchel» von S. Conradt Reiff, aber diese und ähnliche in Nürnberg verlegte Kupferstiche entsprechen nur zum Theile der böhmisch-schlesischen Decorationsweise und waren mehr in Franken oder Thüringen maassgebend. Der Glasdecorateur unserer Waldgebirge musste sich die Motive eines Eysler oder anderer Zeitgenossen erst umcomponiren und für seine Technik zurechtlegen; hatte er keine «Gründliche Anleitung vor unterschiedliche Professiones», oder wie immer solche Büchlein hiessen, zur Fland, nun so griff er zur nächstgelegenen Zunfturkunde, deren Kalligraphenschnörkel ihm willkommene Anregung bot, oder er benützte die Randleiste oder Schlussvignette der erstbesten Bibel, die sich entsprechend modificirt für seine Zwecke verwenden liess. Bei aller nationalen Eigenart, die die böhmisch-schlesischen Producte von den Erzeugnissen Nürnbergs, Brandenburgs oder Sachsens unterscheidet, geht ein grosser kosmopolitischer Zug durch unsere Gläser, was sich auch in der Sprache der stereotypen Inschriften äussert; es sind dies theils Sprichwörter oder populäre geflügelte Worte jener Zeit, theils beliebte Stammbuchverse oder Motti, denen wir auch auf damaligen Gedenkmünzen begegnen. Vorherrschend bleibt natürlich, der Heimat unserer Glas-Industrie und dem Hauptabsatzgebiet der Erzeugnisse entsprechend, das Deutsche; aber auch andere Weltsprachen, wie das Französische oder namentlich das Lateinische, sind überaus häufig, und man verzeiht es dem schlichten Kunsthandwerker, wenn grammatikalische Schnitzer nicht selten mit unterlaufen. Die Haidaer Piaristen gaben sich zwar alle Mühe, die Glaskünstler und Glashändler ihres Wirkungskreises wenigstens mit den elementarsten fremdländischen Sprachkenntnissen, speciell was das Spanische anbelangt, auszurüsten; aber naturgemäss konnte das Lehrziel nur ein bescheidenes sein, und andere Gegenden mussten auch auf diese Wohlthat verzichten. Auf mühevollen Wanderungen galt es, sich die nothwendigen Kenntnisse zu verschaffen, Bedürfnisse und Launen der entferntesten Consumenten liebevoll zu studiren, um den einmal gewonnenen Weltmarkt zu behaupten und neue vortheilhafte Verbindungen anzuknüpfen. Der internationale Charakter der böhmischen Glas-Industrie äussert sich nicht nur in mancherlei erhaltenen Reliquien aus fernen Handelscentren, sondern auch unmittelbar in diesbezüglichen Schriftstücken. Unter den Reliquien, die ferne Beziehungen verewigen, zählt zu den interessantesten ein Delfter Teller im Hamburgischen Museum für Kunst und Gewerbe aus dem Jahre 1757 (ein zweites identisches Exemplar bewahrt das Museum von Haida); es ist dies ein Hochzeitsgeschenk an eine Glaserfamilie von Pärchen, ein Gruss aus der bekannten holländischen Fayencemalerei des «Porzellanbeiles» an unsere Glas-Industrie. Von den älteren Urkunden, die uns einen Einblick in die Verhältnisse gewähren, ist wohl die wichtigste jener Brief vom Jahre 1704, den der Jesuitenmissionär Sabel aus Rotterdam nach Winterberg richtete, und der sich nun im fürstlich Schwarzenberg’schen Archiv von Wittingau befindet. Dem Glasdecorateur werden in diesem Schriftstück die detaillirtesten Auskünfte ertheilt, wodurch speciell im spanischen Südamerika der Markt gewonnen werden könnte, und welche Sujets namentlich die katholische Mission in jenen Gebieten zu propagiren gewillt wäre. Aber die ausgedehnten Beziehungen zu anderen Ländern hatten auch ihre Gefahren und Nachtheile. Gar viel böhmisches Glas wird undecorirt oder nur halbraffinirt auf die Reise genommen, um 149 erst von Fall zu Fall durch wandernde Glasschneider veredelt zu werden. Und so mancher dieser Glasschneider, die bei den böhmischen Glashütten ihre Fertigkeit erlangt, kehrt in die Heimat nicht wieder; vortheilhafte Angebote fesseln ihn an andere Gegenden, wo sein Können Schule macht und der Heimat eine unangenehme Concurrenz bereitet. Wenn böhmische Glasschleifer sich in Meissen anwerben lassen, um das Böttgersteinzeug zu poliren, dann ist zwar der Verlust geschickter Arbeitskräfte, deren es zu Hause noch keinen allzu grossen Ueberfluss gibt, zu bedauern, aber weitere schlimme Consequenzen erwachsen dadurch unserer Glas-Industrie nicht. Wenn aber singuläre Kräfte, wie der Glasschneider Gottfried Spiller, nach Brandenburg ziehen, um die dortige Production zu befruchten, wenn andere sich in Nürnberg, Schlesien oder Thüringen niederlassen, um daselbst ihre Fertigkeit zu verallgemeinern und die Vortheile ihrer Lehrjahre anderen zugänglich zu machen, dann versteht man die gegen die Mitte des 18. Jahrhunderts immer lauter werdenden Klagen über die schädigende Verschleppung, die verschiedenen Gesuche und Promemorien, die sich uns erhalten haben; doch bleibt das Einschreiten der Behörden ohne Effect. Wie innig die Verbindung von Böhmen und Schlesien gewesen ist, das bezeugt am besten die Thatsache, dass die schlesischen Gläser von denen Nordböhmens bis zum siebenjährigen Kriege nur in den seltensten Fällen unterschieden werden können. Erst nachdem Schlesien aufhört, habsburgisch zu sein, und zugleich mit der Errichtung der politischen Schranke viele intime Wechselbeziehungen zerrissen werden, nimmt der Charakter der Glasdecoration diesseits und jenseits der Schneekoppe selbständige, von einander verschiedene Formen an. Inzwischen ist übrigens die Rococozeit zur Alleinherrschaft gelangt, deren Tendenzen unserem Glase wenig Zusagen konnten. Der venezianische Glasstil hätte, wenn Venedig damals in der Glas-Industrie noch die frühere grosse Bedeutung gehabt hätte und das conservative Italien für den Rococogeschmack nicht ein zu ungünstiger Boden gewesen wäre, sich der neuen Richtung leichter anpassen können. In Böhmen jedoch, wo Glasschliff und Glasschnitt herrschen, hatte das Rococo auf die Gefässformen gar keinen Einfluss, sondern kam nur spät und schüchtern in den eingeschnittenen Umrahmungsornamenten zum Worte. Ein Beispiel bietet die Schlussvignette dieses Aufsatzes. Und als die classicistische Strömung der Rococozeit ein allzu frühes Ende bereitete, war das Glas, getreu seiner conservativen Eigenart, mit an der Spitze jener Elemente, die die äusserlichen Rococozieraten rasch abstreiften, um in historisch beglaubigte Bahnen einzulenken. Aber nicht nur der Glasschnitt, auch die Glasmalerei wurde im 18. Jahrhundert weiter gepflegt. Die kräftige Malerei in Emailfarben sank allerdings künstlerisch immer tiefer und beschränkte sich schliesslich auf gewöhnliche Zunftgläser: mittelmässige Handwerksarbeiten für Handwerkerkreise. Aber das Bestreben des in Nürnberg thätigen Harburgers Johann Schaper, der durch minutiös ausgeführte Schwarzlotmalereien seinen Productionszweig gegenüber dem aufkommenden Glasschnitt concurrenzfähig zu erhalten wusste, war auch in Oesterreich nicht ohne Folgen geblieben, und an verschiedenen Orten wurden die Glasgefässe, nun auch facettirte Pocale mit feiner Schwarzlotmalerei im Laub- und Bandelwerkstile decorirt, wozu häufig auch noch eine wirksame Goldhöhung hinzukam. Ausser dieser Gruppe gemalter Gefässe sind aber noch zwei Arten zu verzeichnen, die den Glasmaler vor dem Aussterben seiner Kunst bewahrten; die eine derselben sind die Milch- und Opalgläser, die in Böhmen schon seit dem ausgehenden 17. Jahrhundert nachgewiesen werden können, aber erst in der ersten Hälfte des 18. Jahrhunderts, im steten Wettstreite mit dem hochgeschätzten Porzellan — theilweise auch als Surrogat für dieses — in Mode kamen. Der opake Hintergrund gab die beste Gelegenheit, die farbigen Bilder zur vollsten Geltung zu bringen. Die andere Gruppe hält an dem völlig durchsichtigen, der Lichtbrechung wegen noch facettirten Glase fest und gibt den, meist in stumpfem Purpur-Camaieu gehaltenen Genrevignetten im Watteaugeschmack höchstens so viel weisse Folie, als die Umrisse des Bildchens eben erfordern; doch auch diese Arbeiten sind den gleichzeitigen Leistungen der Glasschneider, Was den künstlerischen Werth anbelangt, nicht gewachsen. Die Aussenvergoldung tritt in dieser Periode zurück. Die einfachste und älteste Art der Goldauflage war schon in der Mitte des 17. Jahrhunderts mit dem Glasschnitt combinirt worden, einerseits um das in den vertieften Stellen angebrachte Gold besser vor Abnützung zu schützen, anderseits, namentlich später, auch deshalb, weil man sich überzeugt hatte, dass eine derartige Vergoldung, von — 150 — Wenn ein einheitliches Ziel aus den Augen geschwunden war, wenn man auf jene Eigenschaften, die das böhmische Glas in der Welt berühmt gemacht, nicht mehr das Hauptgewicht legte, war es nur eine selbstverständliche Folge, dass der grosse Export, der schon unter der allgemeinen Depression zu Beginn unseres Jahrhunderts erheblich zu leiden hatte, beständig abnahm. Um ihn wieder zu heben, sann man auf Neuerungen, die jedoch nur von vorübergehendem Werthe waren. Am entscheidendsten hat wohl Friedrich Egermann in Haida (1774—1864) eingegriffen, theilweise auch nicht ohne Erfolg, indem er immer neue Farbennuancen dem Glase zu geben bemüht war; doch seine schweren geschliffenen Gläser, die eher aus Serpentin und anderen undurchsichtigen Gesteinarten gedreht erscheinen, denn aus Glas gemacht, vermochten nur einer vorübergehenden Mode zu genügen, nicht jedoch eine dauernde Besserung zu erzielen. Der Zug der Zeit, der maschinelle Erzeugnisse in unbegrenzter Wiederholung auf den Markt warf, die dem Spiessbürger vollauf genügten, war ja dem Kunstgewerbe überhaupt nicht sonderlich günstig; die frühere Tendenz, welche die «Manufactur» im buchstäblichen Sinne des Wortes, nämlich die Handarbeit subjectiv und abwechslungsvoll zu gestalten wusste, begegnete keinem grossen Verständnisse. Doch wenn der sparsame Bürger der Biedermeierzeit, die in ihrem nüchternen Sinne auch praktische Gefässformen zu erfinden wusste, sich schon den Luxus einer besonderen Ausgabe gönnte, dann sollte auch das gekaufte Object möglichst viel repräsentiren, dann sollte es «nach was aussehen». Diesen Gesichtspunkten entsprechen am besten die in unseren Augen am meisten geschmacklosen Producte der vormärzlichen Zeit, die Ueberfanggläser, und wir bedauern nur, dass so viel Mühe und auch etwas Geschicklichkeit an derartige Stücke verschwendet wurde. Man konnte sich zwar auf ein überaus vornehmes Vorbild berufen, auf das grossartigste Glasgefäss des classischen Alterthums, auf die im Britischen Museum befindliche Portlandvase, die zu keiner anderen Zeit so populär war; auch diese ist ja ein Ueberfangglas, aber veredelt von der Hand eines der grössten Glasschneider aller Zeiten, während die einfach oder doppelt überfangenen Arbeiten der ersten Hälfte unseres Jahrhunderts in erster Reihe gekugelt oder geschlägelt wurden. Und wollte man etwas besonders Grossartiges erzielen, dann wurden die gekugelten Ueberfanggläser obendrein noch bemalt und vergoldet, womit man das Non plus ultra erreicht zu haben glaubte. Auf diesem keineswegs allzu stolzen Niveau befand sich die Glasdecoration beim Regierungsantritte unseres Kaisers, und als drei Jahre darauf, bei der ersten Weltausstellung von London 1851, die internationale Musterung gehalten wurde, konnte man über die Neuerungen nicht besonders erbaut sein. Statt der prächtigen geschnittenen Pocale im schönsten Renaissancestil sah man jetzt nur schwerfällige brillantirte Flaschen oder unbeholfene Ueberfanggläser. Und dieses Bild änderte sich auch nicht wesentlich auf den folgenden Weltausstellungen von Paris (1855) und London (1862). Da man im Norden der Monarchie die ehedem siegreiche Fahne verlassen hatte und mit sprunghaften Versuchen nach vorübergehenden Erfolgen haschte, war die Zeit für den Süden gekommen, sich wieder aufzuraffen und mit seinen Kunstprincipien einen neuen Eroberungszug vorzubereiten. Venetien war damals noch österreichisch, als sich Dr. Salviati 1859 der Glas-Industrie zuwandte und dem alten Ruhme der Erzeugnisse von Murano einen neuen Glanz zu verleihen sich anschickte. Bei der Pariser Weltausstellung des Jahres 1867 paradirten bereits die noch etwas ungelenken Salviatigläser, aber man merkte schon, dass in ihnen ein gefährlicher Concurrent entstanden sei. Jedoch bei derselben Ausstellung sah man auch schon, dass sich auch sonst die Glasdecoration wieder ihrer rühmlichen Vergangenheit zu besinnen begann und in die dadurch vorgezeichneten Bahnen einzulenken strebte. Das unklare Stilgemisch, die ewig tastenden Versuche, einen neuen Stil zu finden, hatten zu keinem befriedigenden Resultate geführt, und man ward bereits sehr ungeduldig. Da sich ein selbständiger Ausdruck für das ästhetische Empfinden der Zeit nicht recht herausbilden will, gewinnt die stets latente conservative Richtung immer mehr die Oberhand und gelangt bis in unsere allerjüngste Zeit zur unbedingten Herrschaft. Die Wiederbelebung der Renaissance, der Barocke, des Rococo und des Empire hat zwar die Stilbildung des 19. Jahrhunderts um Jahrzehnte aufgehalten, dagegen aber durch das Zurückgreifen auf anerkannt gute Vorbilder alle kunstgewerbliche Thätigkeit von vielen Sinnwidrigkeiten und Geschmacklosigkeiten befreit und für eine gedeihlichere Weiterentwicklung eine neue, günstigere Basis geschaffen. — 153 — Die Gross-Industrie. II. 20 Zumal in der Glasdecoration ist das Sichbesinnen von der allergrössten Wichtigkeit gewesen, da man gar nicht sagen könnte, auf welche Abwege wir durch die Ueberfanggläser noch gekommen wären. Die hervorragendste Bedeutung nicht nur für Oesterreich, sondern für die Culturwelt überhaupt gebürt auf unserem Gebiete dem Eingreifen von Ludwig Lobmeyr in Wien, der in Wort und That für seine Anschauungen mit der grössten Entschiedenheit eintrat und durch eine dauernde Verbindung mit den besten Glasdecorateuren aller Gaue Oesterreichs diesen Erzeugnissen und damit auch der heimischen Glas-Industrie neuerdings einen Weltruhm zu erobern wusste. Obwohl Böhmen, und zwar sowohl Nordböhmen mit seinen Hohlglas-Raffinerien der Haidaer Gegend oder der Riesengebirgsausläufer, als auch der Böhmerwald noch immer, wie von altersher, an der Spitze schreitet, ist doch die Glas-Industrie und mit ihr die Glasdecoration auch in den anderen Kronländern schon so weit erstarkt, dass auch dort deren Leistungen volles Lob verdienen. Wenn wir die Firmen Bakalovits, Graf Harrach, Meyr’s Neffe, Reich, Riedel, Schmid, Schreiber & Neffen oder Stölzle’s Söhne nennen, ist damit die Liste jener Persönlichkeiten, die hauptsächlich im Sinne Lobmeyr’s auf die österreichische Glasdecoration von wichtigem Einflüsse gewesen sind, keineswegs erschöpft. Es war geradezu überraschend, dass das Experiment, den Glasschnitt und die gute Glasmalerei wieder zu Ehren zu bringen, einen solchen Erfolg hatte, und dass man noch genug tüchtige Kräfte fand, welche die alte Technik wieder in voller Meisterschaft auszuüben im Stande waren. Dass es an dem entsprechenden Nachwuchse nicht fehlen wird, dafür lassen wir ruhig die bewährten k. k. Fachschulen in Haida und Steinschönau sorgen, die unablässig bemüht sind, technisches Können und künstlerischen Geschmack in ihrem Wirkungsbereiche nach besten Kräften zu steigern. Neuere Errungenschaften unserer Zeit haben die alten Hilfsmittel des Decorateurs nicht unwesentlich erweitert. Das amerikanische Sandstrahlgebläse hat allerdings mehr Schaden als Nutzen angerichtet, indem es der dutzendweisen Herstellung ordinärer Jahrmarktwaare Vorschub leistete; noch schlimmer ist es mit der Kautschukstempel-Aetzung bestellt, die die Surrogatwirtschaft ins Ungemessene steigern könnte. Aber auch im guten Sinne hat sich der Horizont der Glasveredlung erweitert; im Ueberfang ist ein hoher Grad erreicht, die Scala der Farbengläser, namentlich in discreteren Tönen, ist wesentlich bereichert worden; der allmälige Farbenanflug und der Irisglanz ist ebenfalls gewonnen, ebenso das übersponnene oder guillochirte Glas, und mit jedem Jahre tritt fast eine neue Spe- cialität auf, die der Glasdecoration gute Wirkungen ermöglicht. Ausgerüstet mit einer derartigen vollkommenen Beherrschung der verschiedensten Decorations- methoden hat unsere Glas-Industrie gerade in diesen Tagen noch einen schweren Kampf zu bestehen, um — durch den Läuterungsprocess der letzten drei Decennien von früheren Auswüchsen befreit — einen einheitlichen, selbständigen Ausdruck für das ästhetische Glaubensbekenntnis der Neuzeit zu finden. Hoffentlich verfällt hiebei die österreichische Production nicht wieder, wie schon einmal in diesem Jahrhundert, in eine verderbenbringende, gedankenlose Nachahmung fremdländischer Sensationserzeugnisse, die ihrem Wesen und innerstem Charakter vollständig widersprechen. mm Von einem geschnittenen Rococo-Flacon. (Reichenberg, N.-B.-G.-M.) 154 DIE GABLONZER GLAS-, PERLEN- UND BIJOUTERIEWAAREN-INDUSTRIE. JAKOB MAHLA, K. K. COMMERZIALRATH, GLAS-INDUSTRIELLER UND EXPORTEUR IN GABLONZ. 20 * DIE GABLONZER GLAS-, PERLEN- UND BIJOUTERIEW A AREN-INDUSTRIE. ie von den Höhenzügen des Jeschken- und Isergebirges umschlossene, an der Neisse gelegene Gebirgsstadt Gablonz macht auf jeden Beschauer einen überaus freundlichen Eindruck. Die malerische Lage der Stadt, ihre gut angelegten Strassen, die freien Plätze, der schöne Stadtpark, die vielen stattlichen Häuser tragen hierzu nicht unwesentlich bei. Seit dem Jahre 1865 fast um das Dreifache an Bevölkerungszahl gestiegen, zählt Gablonz heute nahezu 20.000 Einwohner. Die grosse Ausdehnung, welche Gablonz hinsichtlich seines Exportes vornehmlich seit 1865 gewonnen hat, trug dazu bei, einen gewissen Wohlstand in seinen Mauern zu begründen, und macht sich derselbe in zahlreichen monumentalen und privaten, mit vielem Geschmack ausgeführten Neubauten geltend. Gablonz erfreut sich seit dem Jahre 1872 des Gaswerkes der Gablonzer Actien- gesellschaft, ferner des am 28. November 1891 eröffneten ElektricitätsWerkes Mahla, Hoffmann & Co., System Gleichstrom mit Accumulatoren. Beide Anstalten prosperiren in ausgezeichneter Weise und haben die frühere Petroleumbeleuchtung zur Gänze verdrängt. Neben den öffentlichen Bauten besitzt Gablonz eine stattliche Reihe von grossen Fabriksanlagen die Freiherr von Oppenheimer’sche Brauerei und im modernsten Style erbaute und eingerichtete Geschäftshäuser, wie z. B. die der Exportfirmen Ed. Dressier, Gebrüder Mahla, W. Klaar, Jakob H. Jeiteles’ Sohn, Schindler, Strauss, Freitag und viele andere. Als Verkehrsmittel im politischen Bezirke Gablonz dient die im Jahre 1887 begonnene, 1888 und 1894 beendete Reichenberg—Gablonz—Tannwalder Localbahn, welche nunmehr ihres Ausbaues nach der Landesgrenze harrt, ferner die Tannwald—Eisenbroder Flügelbahn, sowie die Südnorddeutsche Verbindungsbahn. Gewerbe, Industrie und Exporthandel sind die drei Grundbedingungen, auf welche sich das Erwerbsleben im Gablonzer Bezirke stützt. Die Bodenbeschaffenheit ist eine sterile, und, wenn die genannten Grundbedingungen dieses Erwerbslebens nicht vorhanden wären, würde kaum ein Bruchtheil der dicht zusammengedrängten Bevölkerung ihr Brot finden. Man kann wohl sagen, dass der weitaus grössere Theil der Bevölkerung bei der Glas-Industrie seinen Erwerb findet, und je nachdem dieselbe mehr oder weniger florirt, finden sich auch die Arbeitskräfte. Dann wird aus dem Bäcker ein Irisirer, aus dem Schlosser ein Drucker, kurz bei winkendem lohnenden Verdienst wird das Handwerk verlassen und der Industrie nachgejagt. Dies hat zur Folge, dass dann rasch Ueberproduction eintritt, der Artikel dadurch entwerthet und vielen Käufern naturgemäss verleidet wird. Je nach der Lage des Geschäftes kann man 157 wohl annehmen, dass die Zahl der Arbeiter der Glas-Industrie zwischen 3 o.ooo und 50.000 variirt. Leider fehlen die genauen Daten des hiesigen Exportes, der nur approximativ angenommen werden kann und sich wohl auf die Durchschnittsziffer von 25 Millionen Gulden alljährlichen Umsatzes belaufen dürfte. Die Verhältnisse der Glas-Industrie bringen es mit sich, dass zwischen dem Exporteur und dem eigentlichen Arbeiter der sogenannte Lieferant als Mittelperson existirt. Der Exporteur gibt entweder dem Lieferanten seine eigenen Formen mit dem Aufträge, ihm die erforderlichen Muster hieraus herzustellen, oder der Lieferant lässt sich solche Formen selbst machen und liefert den Exporteuren die Muster, auf welche dieselben dann Aufträge, entweder von nach Gablonz kommenden Käufern, oder durch Besuch derselben seitens ihrer Filialen und Reisenden, oder auch durch directe oder indirecte Bemusterung zu erlangen suchen. Der Hauptsitz des Exporthandels befindet sich in Gablonz, doch sind auch noch einzelne Exporteure in Wiesenthal, Morchenstern, Tiefenbach etc. ansässig. Im Ganzen dürften wohl heute nahezu an i 3 o Glaswaaren-Exporteure sich mit dem Vertriebe der hiesigen Glasindustrie-Erzeugnisse befassen. Es würden deren weit über 200 zu nennen sein, wenn nicht im Laufe der Zeit viele, man zählt seit dem Jahre 1870 82 solcher Firmen, gezwungen gewesen wären, ihr Geschäft wieder aufzugeben. Darunter befanden sich bedeutende Häuser, die infolge billiger Preise einen grossen Umsatz erzielten. Dieselben zogen als Bettler von dannen, nachdem sie durch ihr schleuderhaftes Gebahren dazu beigetragen hatten, den Artikel im Preise zu drücken, Millionen von Gulden der Gegend zu entziehen und viele Lieferanten zu Grunde zu richten. _ Als besonders hervorragend nennt die Heimatskunde in der Ivrystallbranche die Firma Ed. Dressier, in der Knopfbranche Gebrüder Mahla, in der Glaskurzwaarenbranche W. Klaar und in der Schmelzperlenbranche die Firma Jakob H. Jeiteles’ Sohn; doch sei erwähnt, dass sich diese Firmen, sowie alle anderen Exporteure, mit dem Vertriebe der gesammten Glasindustrie-Erzeugnisse in grossem Maassstabe befassen. Der Grundzug und Charakter der Glaswaaren-Industrie ist, wie später dargethan wird, die Haus- Industrie und haben nur einige, und zwar die erwähnten vier Firmen, sowie Gebrüder Feix in Albrechts- dorf und Joh. Umann in Tiefenbach im hiesigen Bezirke eigene Fabriken, in denen sie allerdings nur den geringsten Theil ihrer Exportwaaren erzeugen, und zwar hauptsächlich Specialitäten, da in der Fabrication der Stapelartikel die Fabriks-Industrie mit der Haus-Industrie schwer zu concurriren vermag, es sei denn durch besondere technische Vortheile, welche sich die genannten Fabrikanten bei dem einen oder anderen Artikel errungen haben. Gegenwärtig liegt die Industrie sehr darnieder, was hauptsächlich dem Umstande zuzuschreiben ist, dass die maassgebenden Artikel derselben, Knöpfe, Besatzperlen und Hutschmuck, von der Mode nicht begünstigt und deshalb auch nicht, wie es sonst der Fall zu sein pflegt, in grösserem Maasstabe angewendet werden, so dass sich in diesen drei Branchen allein ein ganz erheblicher Ausfall des Exportes ergibt. Dazu kommt nun noch, dass der Export nach den überseeischen Staaten einestheils durch Pest und Hungersnoth in Indien, durch Revolution in Südamerika, das gelbe Fieber in Centralamerika, durch die unstabilen Zollverhältnisse in Nordamerika und durch die Einführung der Dingley-Bill daselbst schwer zu leiden hat. Auch Brasilien war für den Import der hiesigen Artikel durch circa i'/ 3 Jahre fast ganz verschlossen, da nicht allein die im vergangenen Jahre eingeführte bedeutende Zollerhöhung hemmend auf das Geschäft wirkte, sondern auch die grossen Cursschwankungen, welchen die dortige Valuta ununterbrochen ausgesetzt ist, so dass den Importeuren jedwede Basis zur Calculation fehlt. Die in Brasilien übliche Währung, Milreis, dessen Pariwerth 27 Pence beträgt, schwankte im Jahre 1896 von dem höchsten Curse 1 o 5 / I& bis zu 7 29 /3 2 . In Chile übte die Einführung der Goldwährung nicht den erhofften Erfolg auf Handel und Verkehr aus, es trat leider das Gegentheil ein. In Peru, sowie Columbien und Ecuador trug der Bürgerkrieg zur weiteren Verarmung der ohnedies mit Glücksgütern nicht besonders gesegneten Bevölkerung erheblich bei. Auf Cuba hat infolge der andauernden Revolution der Import fast ganz aufgehört. — 158 — Japan, China und Afrika zeigen eine Importzunahrne unserer Artikel, und ist es besonders in letzterem Lande die Westküste, auf der sich der Handel nicht unbedeutend gehoben hat. Der Export nach Mexico war in letzter Zeit auch nicht unbefriedigend zu nennen, jedoch sind es zumeist billige, im Preise gedrückte Waaren, die dahin von Gablonz aus exportirt werden. Der Export nach Indien spielt eine mächtige Rolle in der Gablonzer Glaswaaren-Industrie. Ausser Perlen, Bijouterie, Steinen, Prismen etc. werden seit langen Jahren grosse Quantitäten Glasbangles — runde Armreifen in färbigem Glas aus einem Stück gepresst, dann theils nur facettirt geschliffen, oder auch wiederum diese Facetten vergoldet, gemalt, mit Similidiamanten und anderen Verzierungen decorirt — nach Indien exportirt. Dieser Artikel wurde zumeist nach Bombay und Calcutta verschifft und hat einer grossen Anzahl von Arbeitern, Druckern und Schleifern lange Jahre lohnende Beschäftigung geboten. Leider sind die Preise dieses Massenartikels mit der Zeit derart gedrückt worden, dass weder Lieferant noch Exporteur auch nur den bescheidensten Nutzen daran haben und die Arbeiter zu Löhnen arbeiten, bei denen es unbegreiflich erscheint, wie sie ihren Unterhalt bestreiten können. Die im Jahre 1896 über Indien hereingebrochene Pest und Hungersnoth hatte den Export dahin fast für alle Artikel brachgelegt. Speciell davon betroffen wurden die genannten Glasarmreifen, Bangles, da die überhaupt gegen alles Europäische eingenommenen fanatischen indischen Priester den unwissenden Hindus, deren Frauen diese Armreifen als hauptsächlichen Schmuck trugen — jede Hindufrau trägt bis zu sechs Paar solcher Reifen an ihren Armen — vorpredigten und versicherten, dass diese Bangles die einzige Ursache der Heimsuchung ihres Volkes durch die Pest seien. Dieselben seien vergiftet, respec- tive aus giftigen Bestandtheilen hergestellt, insbesondere die grünen; die rothen seien mit Thierblut gefärbt — Thiere sind bekanntlich den Hindus heilig —; dass die Götter über die Prunksucht der Frauen zürnen, die sich mit diesen fremdländischen Reifen schmücken, und dass alle Männer sterben . müssen, deren Frauen diese Glasreifen tragen u. s. w. Die gläubigen Hindufrauen zerschlugen ihre Armreifen. Kaum war jedoch die Pest verschwunden, als auch der Artikel wieder in Aufnahme kam. Als Concurrent in Bangles tritt in neuester Zeit China auf, welches den Artikel jetzt ebenfalls fabricirt, zwar in weit minderer Waare, jedoch zu solchen Preisen, dass unser Fabricat absolut nicht damit concurriren kann. Begreiflich ist es ja, dass China billiger zu erzeugen vermag, nachdem die Arbeiter dort Löhne bekommen, die in Europa undenkbar wären. Die grösseren Gablonzer Exporthäuser haben ihre eigenen Filialen in Paris, London, Plamburg, Berlin, Annaberg etc. und besorgen den Vertrieb der Glaswaaren-Industrie durch dieselben, unterhalten ausserdem auf den sonstigen kaufkräftigen Plätzen Europas Agenturen, lassen die verschiedenen europäischen Länder durch Reisende besuchen und sorgen derart dafür, dass der Verbreitung des Artikels vollauf Genüge geleistet wird. Das überseeische Geschäft wird zumeist durch Vermittlung der in Wien, Berlin, Hamburg, Bremen, Paris, London und anderen Plätzen etablirten Exporteure gemacht; zwei hiesige Firmen jedoch haben auch mit dieser Tradition gebrochen und lassen die überseeischen Staaten direct bereisen. Dieselben führen auf ihrer Reise eine Menge anderer Artikel commissionsweise mit und nehmen dann eigentlich den Standpunkt ein, welchen die auf obigen Plätzen existirenden Exporteure behaupten, Commissionäre für Waaren aller Gattungen zu sein. Eine andere Form des Geschäftsverkehres bildet der Export nach Britisch-Indien. Hier hat sich in letzter Zeit die Veränderung ergeben, dass Gablonzer Häuser das Geschäft direct mit den Natives gegen Connossament machen, ein Umstand, der, soweit dies die directen Verbindungen mit den Natives betrifft, nicht gerade zur Hebung der Preise beigetragen hat. Für den Export nach Indien wirkte sehr häufig störend die Beförderungsweise der Güter seitens des Oesterreichischen Lloyd. Ganze Wagenladungen blieben und bleiben auch jetzt noch bei den monatlich zweimal stattfindenden Verschiffungen zurück. In der Industrie Oesterreichs spielt der Lloyd überhaupt eine markante Rolle, doch könnte man nicht behaupten, dass dieselbe eine derartige ist, dass sie zur Hebung der Industrie beiträgt. Die Gablonzer Exporteure verfrachten häufig ihre Waaren billiger und prompter über Hamburg, als sie es über Triest zu thun in der Lage sind. :|< i'fi 159 Der Ursprung der Gablonzer Glas-Industrie dürfte wohl in den vor etwa 350 Jahren zuerst im Isergebirge entstandenen Glashütten zu suchen sein und g-ab den Anlass hierzu der damalige grosse Holzreichthum, der im Laufe der Jahrhunderte bedeutend zurückgegangen ist. Von diesen Glashütten ist die erste in Grünwald durch Paul Schürer von Waldheim um das Jahr 1547 entstanden. Ihr folgte etwa ein Jahrzehnt später die von Labau. Zu diesen beiden kamen im Laufe der Zeit die von Antoni- wald, die Zenknerhütte in Josefsthal, die Carlshütte und andere. Eng verwachsen mit der Glas-Industrie in unserem Bezirke ist die Familie Riedel, und berichtet die Geschichte, dass Johann Leopold Riedel, geboren am 22. April 1726 zu Falkenau, im Jahre 1752 als Verwalter der sogenannten Zenknerhütte durch den Glasmeister Johann Josef Kittel aus Falkenau eingesetzt und ihm später der selbständige Betrieb der Hütte übertragen wurde. Die Häuser Jos. Riedel in Polaun, Leopold Riedel in Reinowitz und Carl Riedel in Josefsthal, vor allem aber die erstgenannte Firma, beherrschen die Rohglaserzeugung bis zum heutigen Tage. Ausser denselben sei noch die im Jahre 1882 erbaute, 1888 bedeutend erweiterte Glashütte des Josef Priebsch in Grünwald erwähnt. Fast sämmtliche Glasöfen in den genannten Glashütten sind auf Braunkohlenfeuerung eingerichtet, ein geringer Theil auf Holzfeuerung. Das durch das Zusammenschmelzen der bekannten, zur Erzeugung des Glases dienenden Materialien gewonnene Glas wird entweder direct aus dem «Hafen» in die fertige Form gebracht — so bei der Erzeugung von Prismen, Briefbeschwerern, Tintenfässern, Messerlegern, Salzfässern, Flacons, kurz allen grösseren Gegenständen der Krystallwaaren-Industrie — oder in Stangen gezogen und dann durch die Glasdrucker und Lampenarbeiter verarbeitet. Ferner werden hohle Stengel erzeugt, welche durch die Perlenbläser oder Sprenger zur Verarbeitung gelangen. Die Herstellung des sogenannten Tafelglases geschieht ebenfalls direct aus dem Hafen, und zwar werden grosse schwachwändige Kugeln geblasen, welche mittelst des Diamantes in kleinere Stücke zer- theilt und von den Kittern zur Weiterverarbeitung verwendet werden. Die Compositionsbrennerei, welche im Jahre 1711 in Turnau von den Brüdern Fischer erfunden worden war, wurde erst anfangs der Zwanzigerjahre dieses Jahrhunderts durch den alten May in Gablonz eingeführt. Derselbe brannte Compositionen, welche die Farbe des Rubins und die der echten böhmischen Granaten hatten. Später dehnte sich dieser Industriezweig auf alle Arten von Farbenzusammenstellungen aus, und nahmen an der Vervollkommnung dieses Zweiges der Industrie die Brüder Anton und Josef Scheibler, welche im Jahre i83o eine Compositionsbrennerei in Gablonz errichteten, sich aber im Jahre i833 trennten, von wo ab jeder derselben eine eigene Brennerei betrieb, einen ausserordentlich regen Antheil. Besonders berühmt war die Türkis- und Saphirinfarbe des Josef Scheibler (1884). Noch heute wird die Erzeugung durch die Enkel desselben weiter betrieben, und zwar in fortschreitend verbesserter Weise. Ausser den Genannten leisteten auf diesem Gebiete noch Hervorragendes Clemens Huyer und Andere. Ein Hauptort für die Compositionsbrennerei war zu Anfang dieses Jahrhunderts Liebenau. Etwa 3o Jahre später machte die Firma Josef Pfeiffer & Co., Gablonz, in Brandl Schmelzversuche im venezianischen Stile mit Hilfe italienischer Arbeiter; ebenso in gleicherweise in den Fünfzigerjahren Cajetan Jäckel in Wiesenthal, der hauptsächlich venezianischen Goldfluss erzeugte, doch waren 'beide Unternehmungen wegen der vorgeschrittenen italienischen Concurrenz von keinem besonderen Erfolge begleitet und wurden deshalb wieder aufgelassen. Cölestin Wagner in Wiesenthal betrieb in den Sechzigerjahren die Erzeugung der venezianischen Mosaiksteine und Knöpfe, und dessen Sohn setzt, allerdings nur in geringem Umfange, die Erzeugung der Steine heute noch fort. Mit dem gleichen Artikel, nur feineren Genres, befasste sich der verstorbene Hübner in Kukan, dessen Erzeugungsweise genau so war, wie die der Venezianer. Die aus Compositionsglas erzeugten Steine, welche hauptsächlich in Reichenau und Radi hergestellt werden, spielen bis zum heutigen Tage in der Gablonzer Glas-Industrie eine wichtige Rolle. Es werden aus diesem Compositionsglas die nachgemachten Edel- und Halbedelsteine, der Achat, Carneol, Topas, Rubin, Saphir, Amethyst, Crysolith etc., sowie — last not least — der Diamant in naturgetreuer Weise imitirt, und ist es besonders letzterer, der unter dem Namen Similistein, französisch «Pierre de Strass», die Augen der Beschauer zu täuschen weiss. Diese falschen Edelsteine werden durch den mehr oder minder regelmässig ausgeführten Schliff und auch durch ihre Politur, bei welcher man eine Feuer-, Holz- und Zinnpolitur, welch’ letztere die kostspieligste, aber auch die beste ist, unterscheidet, in ihrer Güte bestimmt. Hinsichtlich der Erzeugung dieser Imitations-Edelsteine hat Gablonz nur mit Frankreich zu concurriren, wo besonders im Jura grosse Quantitäten derselben hergestellt werden. Grosse Consumenten der hiesigen Imitations-Edelsteine sind die Gablonzer und Kukaner Gürtler, welche diese Steine zu allen Arten von Bijouterien, Broches, Medaillons, Knöpfen, Manchettengarnituren etc. verwenden. Der Export der genannten Steine erstreckt sich zumeist auf Deutschland, Frankreich und Nordamerika, wo sehr bedeutende Quantitäten derselben in Bijouteriefabriken zur Verwendung gelangen. Die Glasmalerei, ein früher ausserordentlich lebhafter Zweig der Glas-Industrie, welcher jedoch im letzten Jahrzehnt sehr zurückgegangen ist, dürfte zu Anfang des 17. Jahrhunderts in Gablonz eingeführt worden sein. Wenigstens berichtet die Chronik, dass 1618 die erste Glasmalerei in Gablonz errichtet wurde. Die Glasdruckerei, welche anfangs des 19. Jahrhunderts zuerst durch Endler in Gablonz in der Waldgasse ausgeübt wurde, wird in vielen im Gebirge zerstreut liegenden Druckhütten betrieben und befasst sich mit der Erzeugung von Knöpfen, Perlen, Besatz- und Compositionssteinen, von Lusterbestand- theilen, wie Wachteln, Leistein, Birnel, Tropfen, Sterne, Koppen, ferner elektrotechnischen Gegenständen, Glasrollen etc. Man bedient sich zum Drücken der einzelnen Gegenstände eiserner Zangen, an deren äussersten Enden auf dem einen Theil das sogenannte Kappel, in welchem das Dessin (Muster) vertieft gravirt ist, während auf dem andern Theil der Boden der Form angeschraubt wird. Die Kappel (Formen) werden durch eine grosse Zahl von Graveuren, die in Gablonz, Wiesenthal, Morchenstern etc. ihre Wohnstätten haben, hergestellt. Die Zangen sind Arbeit der Schlosser, beziehungsweise Zeugschmiede. Der Druck der genannten Gegenstände in eisernen Zangen vollzieht sich bei offenem Holz- oder Kohlenfeuer. Die Firma Gebrüder Mahla in Gablonz, welche im Jahre 1885 eine Fabrik für Glasknöpfe, elektrotechnische Artikel und schwarze Bijouterie in Morchenstern errichtete, führte im Jahre 1891 daselbst ^lie Glasdruckerei bei Wasserstoffgas ein. Diese neue Art der Fabrication bewirkte eine weitaus vollkommenere Herstellungsweise, da das Glas durch die intensive Hitze des Wasserstoffgases rascher weissglühend wird und um so schärfer im Drucke hervortritt. Es wird hierdurch eine Druckwaare erzeugt, die der Schliffwaare so nahe kommt, dass Laien sie kaum von derselben zu unterscheiden vermögen. Diese vervollkommnete Fabrication hat zur Hebung des ganzen Artikels wesentlich beigetragen. Glasknöpfe, welche den Plauptartikel der hiesigen Industrie bilden, wurden einer aus dem Archiv des Hauses Jos. Riedel entnommenen Aufzeichnung zufolge im Jahre 1829 zuerst erzeugt, und zwar war es ein einfacher Glasdrucker, der in jenem Jahre den ersten Versuch machte, Knöpfe aus Glas herzustellen. Es gelang ihm dieser Versuch, und kann man wohl diesen Mann als den Vater der Glasknopf- Industrie betrachten. Es scheint zwar, dass dieser Versuch Jahrzehnte lang geruht hat, denn erst in den Fünfzigerjahren wurde der Artikel in den Handel gebracht und beschränkte sich bis anfangs der Sechzigerjahre auf fünf Muster. Die Waare wurde zu jener Zeit noch nicht, auf elegante Karten und in Cartons verpackt, sondern 1—2 Dutzend auf Pappendeckel aufgesteckt, ein Gros = 144 Stück in Papier eingeschlagen und jedes dieser Päckchen mit einem Vorknopf versehen. Heutzutage würde diese Verpackungsweise das Staunen der Käufer erregen, nachdem auf Eleganz der Verpackung der grösste Werth gelegt wird. Erst im Jahre 1864 gelangte der Artikel zur Weltherrschaft, und heute gibt es wohl kein civilisirtes Land, wo der Glasknopf nicht an Frauenkleidern zur Anwendung gelangt. Unzählig sind die Muster, welche hierin auf den Markt gebracht werden, und wenn die Mode dem Artikel günstig ist, was hervorragend in den Jahren 1865 —1867, 1870—1874, 1878—1886, 1894—1895 der Fall war, so werden die nach vielen Tausenden zählenden Arbeiter durch diesen Zweig der Glasindustrie allein lohnend beschäftigt. Leider sind die Zeiten der Stagnation, hervorgerufen durch die Ungunst der Mode, diesem Artikel stets sehr gefahrdrohend, und es wurde besonders in den Jahren 1875— 1 877, 1887—1893 und in den letzten zwei Jahren schwer empfunden, dass der Consum des Artikels so bedeutend herabsank, wodurch die Arbeiter, welche sich sonst ausschliesslich durch die Erzeugung desselben ernährten, grössten- -- IÖI Die Gross-Industrie. II. 21 theils brotlos wurden und in weiterer Folge die Preise besonders der Stapelartikel derart fielen, dass es später schwer wurde, dieselben wieder zu lohnenden zu gestalten. Steine, Glasplatten, Glaskülbel, welche als Einlagen für Metallknöpfe verwendet wurden, dürften zu Anfang dieses Jahrhunderts zuerst hier erzeugt worden sein. Wenigstens beweist dies die Chronik der westfälischen und rheinischen Metallknopf-Industrie, welche ihren Hauptsitz in Lüdenscheid hatte, denn sie berichtet, dass zu jener Zeit Unmassen solcher Steinchen von hier bezogen und als Einlagen für Metallknöpfe verwendet wurden. Dieser Specialartikel kam dann wieder in den Jahren 1858—-1867 in starke Aufnahme. Seit jener Zeit aber ist er niemals wieder zu einer auch nur annähernd gleichen Bedeutung gekommen, und zwar wohl nur deshalb, weil der Glasknopf ihm die Herrschaft mit Erfolg streitig machte. Die Hohlglasperlen-Industrie, welche wohl im zweiten Jahrzehnt des 19. Jahrhunderts aufkam, kann man mit Fug und Recht als die Mitbegründerin des Weltrufes von Gablonz bezeichnen. Hauptabsatzgebiete für diesen Artikel sind Englisch- und Holländisch-Indien, China, Japan, der Orient, Central- und Südamerika. Die eingeborenen Frauen dieser Länder finden ihre grösste Befriedigung darin, sich mit solchen Perlschnüren förmlich zu überladen. Die Fabrication dieses Artikels geschieht in der Weise, dass diese Hohlperlen, sogenannte Formperlen, über der Lampe geblasen, in allen Glasfarben, innen vergoldet oder versilbert, hergestellt werden. Gegen Ende der Siebzigerjahre wurden Formen erfunden, mit denen anstatt eines Stückes circa 10 Stück Perlen auf einmal hergestellt werden konnten, wodurch die Production so bedeutend erhöht wurde, dass sich rasch ein bedeutender Preisdruck geltend machte. 1200 Stück solcher kleiner Hohlperlen, Nr. o benannt, kann man heute um den Preis von 22—24 kr. kaufen, während vor Erfindung der genannten Formen 60—80 kr. für die gleiche Waare bezahlt wurden. Echt vergoldete Hohlperlen wurden bis anfangs der Neunzigerjahre nur in Paris hergestellt. Seit Einführung dieser Fabrication in unserem Bezirke wird ein namhafter Umsatz darin erzielt, der wohl auf weit über 100.000 fl. pro anno zu schätzen ist. Die gewöhnlichen Hohlperlen werden ausser in Russland, wohin diese Industrie infolge der dort herrschenden Hochschutzzollpolitik von hier aus durch den Exporteur Wünsch verschleppt wurde, nirgends als bei uns erzeugt. Die russische Fabrication befindet sich zwar noch immer in den Kinderschuhen, und wird dort Waare erzeugt, die nicht einmal des Ansehens, viel weniger des Tragens werth ist, da sie unvollkommen gearbeitet ist und scharfe Ränder aufweist und dadurch eigentlich zur Verwendung ungeeignet erscheint. Aber Eines hat die Verschleppung dieses Artikels nach Russland doch hervorgebracht, und zwar einen Preisdruck desselben, der weder den Arbeitern, noch den Lieferanten oder Exporteuren einen auch nur annähernd nennenswerthen Nutzen lässt. Zu Anfang des 19. Jahrhunderts begann die Erzeugung der sogenannten Spiegelperlen, welche mit Zuhilfenahme eines Bleieinzuges in die hohlen Glasstengel angefertigt wurden. Erst einige Jahrzehnte später bürgerte sich dieser Artikel auch in allen möglichen Glasfarben ein. Im Jahre 1860 kamen die metallisirten Perlen mit Silber- sowie auch Goldeinzug auf, welche auf den überseeischen Märkten eine grosse Rolle spielten und noch spielen. Es ist zunächst nun die Erzeugung der Sprengperlen — gehackte Perlen — zu erwähnen, die zu Ende des vorigen Jahrhunderts zuerst auf der Bildfläche erschienen. Diese Perlen wurden massenhaft zu Blumenkörbchen, Ampeln, Verzierungen von Draperien der Caroussels etc. verwendet, doch hat der Consum darin bedeutend nachgelassen. Eine gewaltige Rolle im Perlenfach spielt der Artikel Schmelzperlen, deren Erstlingserzeugung wohl auf die Fünfzigerjahre zurückzuführen ist. Das Sprengen dieser Schmelzperlen geschah derart, dass die zu diesem Zwecke hergestellten, meist ganz schwachen hohlen Röhrchen bis zur Erfindung von dazu geeigneten Maschinen — Sprengmaschinen — auf scharfen rotirenden Steinscheiben gesprengt wurden. Im Jahre 1888 wurden jedoch Maschinen erfunden, welche diese Handsprengerei bei weitem überholten und die Production dieses Artikels derart vergrösserten, dass die Preise des fertigen Fabri- cates dementsprechend ganz bedeutend billiger wurden. Diese Schmelzperlen sind im Handel unter dem Namen Schmelz, Doppelschmelz, zwei- und dreimalige Waare bekannt und bilden in der Ausfuhr- 162 — ziffer der Gablonzer Glas-Industrie einen nach Millionen zählenden Artikel. Verwendet werden diese Perlen zumeist als Aufputz von Passementerien und bilden Annaberg, Offenbach, Paris, Le Puys, Lune- ville, Calais und andere Fabricationsplätze Frankreichs, sowie in Russland Moskau, hiefür grosse Absatzgebiete. Nebst den Schmelzperlen gelangen auch die sogenannten Fa^onsteine, welche in Druck- und Lampenwaare in allen erdenklichen Formen und Farben hergestellt werden, von den Passementerie- Fabricanten zur Verwendung. Auch dieser Artikel hängt wie die Schmelzperlen viel von der Gunst der Mode ab. Viele Gablonzer Häuser unterhielten und unterhalten auch heute noch Lager auf obgenannten Plätzen, um im Falle des Bedarfes rascher mit Waare dienen zu können und auch kleine Passementerie- Fabricanten, die directe Ordres nicht geben können, zu befriedigen. Diese Art, das Geschäft zu betreiben, hat jedoch manchem Exporteur sein Vermögen gekostet, da in Zeiten der Ungunst der Mode der Artikel nicht nur im Preise bedeutend sank, sondern der grössere Theil desselben zu gar keinem Preise loszuschlagen war; Millionen von Gulden an Vermögen wurden auf diese Weise verloren. Die Fabrication der Rocailleperle wurde lange nur in Venedig betrieben, jedoch im Jahre 1887 seitens der Firma Jos. Riedel in Polaun hier eingeführt und wird seither von derselben äusserst schwunghaft und mit dem in diesem Hause gewohnten Verständnis betrieben, so dass Venedig eine bedeutende Concurrenz hierdurch erwachsen ist. Jedenfalls ist es ein ausserordentlich kluger Gedanke gewesen, die Erzeugung der Rocailleperle hier einzuführen, da die Perlen-Industrie der hiesigen Gegend hiedurch an Ruf im Auslande entschieden noch gewonnen hat. Die Krystallerie, unmontirt und montirt, ist ein wichtiger Zweig der Glas-Industrie. Zu ihr gehören zunächst die im Jahre 1824 von England hieher eingeführte Prismenfabrication, ein eminent wichtiger Artikel, ferner alle in das Lusterfach einschlagenden Bestandtheile: wie Wachteln, Leistein, Birnel, Tröpfel, Sterne, Koppen etc., Linsen für optische Zwecke, sowie auch für Fahrradlaternen, Flacons, Salzfässer, Messerleger, Glaslöffel, Stöpsel, Bureauartikel, wie Briefbeschwerer, Tintenfässer, Federschalen etc. und spielen besonders die genannten Haushaltungsartikel eine sehr bedeutende Rolle, da sie Consumartikel aller Culturländer bilden. Auch die montirten Artikel der Krystallerie, Essig- und Oelmenagen, Dosen, Vaselin- und Puderdosen, Cakestöpfe u. dgl., die mit einem versilberten Reifen oder sonstiger Metallgarnirung versehen werden, erfreuen sich der Gunst des kaufenden Publicums. Die Hauptmärkte hiefür sind Amerika und England, jedoch werden die gleichen Waaren auch unmontirt nach diesen Ländern geliefert, um dort mit echtem Silber montirt zu werden. Als einer der durch innere und äussere Verhältnisse am wenigsten beeinträchtigten Artikel der Krystallerie sind Flacons zu bezeichnen. Die Erzeugung derselben erfordert geschulte Arbeitskräfte; mindergeschulte können hier nicht so leicht eingreifen, wie dies bei allen anderen Artikeln der Krystallerie der hall ist. Als Absatzgebiet für die feineren Schlifflacons ist Amerika, ganz Europa, hier namentlich England zu bezeichnen, für die billigen Artikel — Rosenölflacons — der Orient und Indien. Unter den Bureauartikeln sind Tintenfässer als Stapelartikel zu bezeichnen, während der Briefbeschwerer sich insofern einen grossen Absatz errungen hat, als derselbe vielfach auf Badeplätzen, mit allen möglichen Inschriften versehen, in nicht unbedeutendem Maasse in den Handel gelangt. Als Einsatzsteine für Fenster werden die unter dem Namen Rosetten, spitze oder Muggelrauten, Cabochons, Jewels, Butzen u. dgl. bekannten Steine, gepresst und geschliffen, auf den Markt gebracht, und sind Deutschland, Frankreich, England, Nordamerika — letzteres mit Ausnahme der Pressartikel, die drüben erzeugt werden, — Consumenten dieser Waaren. Die Glasspinnerei war in den Jahren 1850—1870 in ihrer Glanzperiode. Heute wird der Artikel nur in sehr bescheidenem Maasstabe fabricirt und das Product einzig und allein für chemische Zwecke verwendet. Die Glasschneidekunst oder Steinschneiderei wurde seinerzeit von Turnau nach Liebenau und von dort in die Gablonzer Gegend verpflanzt, und zwar berichtet die Chronik, dass dies vor 1734 geschah. In Gablonz befasst sich die Familie Benda mit diesem Zweige der Industrie. Als Hauptort derselben 21* i63 gilt jetzt Reichenau. Die Glasschneidekunst wird im allgemeinen nur noch sehr wenig ausgeübt, da sie durch das Aetzen des Glases stark in den Hintergrund gedrängt worden ist. Eine wichtige Rolle in der Gablonzer Glas-Industrie spielt unter anderem auch die Glasschleiferei. Die Anzahl der bei diesem Industriezweige beschäftigten Personen ist eine sehr ansehnliche. Schleifereien, in welchen je 6—50 Personen beschäftigt sind, gibt es circa 400. In dem Gablonz-Tannwalder Bezirke dominiren zunächst die Schleifereien für Knöpfe, sowie Krystallwaaren und Glassteine. Letztere werden jedoch auch viel in den benachbarten tschechischen Gegenden geschliffen, woselbst die Perlenschleiferei ihren ausschliesslichen Sitz hat. Die gewerberechtlichen Formen des Schleifereibetriebes sind äusserst mannigfaltig und vielfach sehr complicirt. Der Schleifer arbeitet entweder in seiner eigenen Wohnstätte allein oder mit Frau und Kind an einem mit dem Fusse (Trampelzeug) oder mit Wasserkraft betriebenen Radstuhl (Oertel) oder auch mit Hilfsarbeitern. Zumeist aber findet die Schleiferei ausserhalb der Wohnstätte der Arbeiter statt, und zwar geschieht dies in der Weise, dass der Besitzer einer Wasserkraft diese zum Betriebe von einzelnen Radstühlen verwendet, beziehungsweise vermiethet, wobei er auch gewöhnlich der Eigen- thümer des für die Schleiferei bestimmten Raumes, des. Mühlrades oder der Turbine, der Transmission und —■ dies jedoch nicht immer — der Radstühle ist. Dieser Schleifmühlenbesitzer oder sein Pächter vermiethet nun die einzelnen Stühle oder auch nur den Platz für dieselben, in welchem Falle der Schleifer sein Werkzeug selbst beizustellen hat, sammt der Kraft an einzelne Schleifer, beziehungsweise auch mehrere Stühle an einen Meister — auch Lieferanten oder Exporteur — welcher Hilfsarbeiter beschäftigt. Der Gewerbe-Inspector erklärt die grossen Schleifereien für Fabriken; alle Momente eines Fabriksbetriebes seien vorhanden, Zahl der Arbeiter, Motoren und Maschinen, arbeitstheiliges Verfahren etc. Von dem einen Umstande, dass ein Unternehmer fehlt, der gewissermassen der Repräsentant der ganzen Productionsstätte ist, sieht der Gewerbe-Inspector aus praktischen Gründen ab, um eben die Forderungen nach der Unfallversicherung der in der Schleiferei beschäftigten Arbeiter und verschiedene sanitäre und hygienische Forderungen aufstellen zu können, indem er für die Erfüllung dieser Forderungen den Schleifmühlenbesitzer, beziehungsweise Pächter haftbar macht. Sind die Leute stark beschäftigt, so arbeiten sie, besonders in den kleineren Schleifereien, welchen die Gewerbebehörde keine Vorschriften betreffs einzuhaltender maximaler Arbeitszeit machen kann, häufig bis in die späte Nacht hinein. Ist wenig Arbeit vorhanden, so kommt es vor, dass sie ganze Tage nicht in der Schleifmühle zu sehen sind. In der Regel fügen sich die Schleifmühlenbesitzer den Forderungen der Behörde. Sie melden ihre Miether für die Unfallversicherung und bei der Krankencasse an, ja sie stellen ihnen sogar Arbeitsbücher aus, die sie in Verwahrung behalten, obwohl sie in der grössten Mehrzahl nichts weniger als die Arbeitsgeber sind, sondern rein und lediglich Vermiether von Kraft, Local, Radstuhl u. s. w. Die Arbeitsgeber sind ganz andere Leute. In den meisten Fällen aber ist von einem Arbeitsgeber in dem Sinne, dass die Schleifer zu ihnen im Verhältnis von Hilfsarbeitern im Sinne der Gewerbeordnung stünden, gar nicht die Rede, sondern die Schleifer sind selbständige Arbeiter, deren nähere Qualification als Gewerbetreibende oder als Haus-Industrielle von Fall zu Fall verschieden und vielfach sehr schwer festzustellen ist. Freilich besteht diese Selbständigkeit auch nur in Bezug auf die Abgrenzung von gewerblichen Hilfsarbeitern der Gewerbeordnung, ökonomisch ist keine Spur von Selbständigkeit vorhanden und sind die Schleifer in der Regel nichts anderes als Hilfsarbeiter von Lieferanten oder Exporteuren. ' Man findet unter ihnen alle die Differenzirungen, welche die Theorie für ausserhalb der Gewerbeordnung stehende Arbeiter aufgestellt hat, theils mehr oder minder genau von einander getrennt oder in einander übergehend, mehrere Formen mit einander combinirt und je nach der Zeit der geschäftlichen Conjunctur und Art der gangbaren Waare bei denselben Personen wechselnd. Sucht man die in der Gablonzer Glas-Industrie und hier speciell die in der Schleiferei beschäftigten Arbeiter theoretisch in Kategorien einzutheilen, so sind zunächst die eigentlichen Fabriksarbeiter zu erwähnen, wie sie z. B. in den Fabriken der Firmen Ed. Dressier, Gebrüder Feix, Jakob H. Jeiteles’ Sohn, W. Klaar, Gebrüder Mahla, Joh. Umann im Accordlohne arbeiten. Diesen gegenüber stehen nun die verschiedenen Kategorien der selbständigen Schleifer und wiederum deren Hilfsarbeiter. Die Einführung der Glasraffinerie erfolgte zuerst durch Anton Riedel im Jahre 1808, welcher sich die Erlaubnis zur Errichtung einer Schleifmühle an der Plattnei erworben hatte. Mit diesem Zeitpunkte dürfte auch die allgemeine Errichtung von Schleifmühlen in dieser Gegend Zusammenhängen. Die Glaskitterei wird in der Weise betrieben, dass die Arbeiter die sogenannten Kittsteine und Kugelglasbestandtheile auf verschieden geformte Blechböden aufkitten. Die Kitterei, welche im Jahre 1870 zur Zeit des französischen Krieges zuerst hier auftauchte, ist jedoch stark im Rückgänge begriffen und werden jetzt diese Glassteine aufgelöthet, wodurch die Waare viel haltbarer erscheint. Mit Zuhilfenahme der auf die Blechböden aufgekitteten oder aufgelötheten Gegenstände wird geschmackvolle Bijouterie, worunter der schwarze Hutschmuck einen nicht unwesentlichen Zweig der Industrie bildet, hergestellt. Die Concurrenz in diesem Artikel besteht zumeist in Paris. Auch in Berlin und Stuttgart wird Einiges erzeugt, jedoch ist Gablonz bei weitem leistungsfähiger als alle diese Plätze, da dieselben genöthigt sind, die Steine von hier zu beziehen und deshalb unserer Concurrenz nicht Stand zu halten vermögen. In der Glaskurzwaaren-Industrie steht in erster Reihe die Gürtlerei, ein Gewerbe, welches wohl als das hervorragendste in unserem Bezirke bezeichnet werden kann. Die Gürtlerei hat sich allmälig auch auf die umliegenden Orte Grünwald-Schlag, Morchenstern, Seidenschwanz, Kukan, Reichenau, Dalleschitz, Labau, Schwarzbrunn, Schumburg, Marschowitz, Puletschnei, Radi und Neudorf verbreitet. Ausser den selbständigen Gürtlern existiren in den vorgenannten Orten als Hilfskräfte der Gürtlermeister die sogenannten Schwarzarbeiter. Dieselben unterscheiden sich von den eigentlichen Gehilfen nur darin, dass sie nicht in der Werkstatt des Meisters, sondern in ihrer eigenen Wohnung für diesen arbeiten. Die Gürtlerei, welche anfangs der Siebzigerjahre einen sehr bedeutenden Aufschwung nahm, hat Gablonz zu seinem Wohlstände vielfach verholfen und dessen Emporblühen mitbewirkt. Die im Jahre i 883 errichtete k. k. Fachschule hat viel dazu beigetragen, dieses Gewerbe emporzuheben und den künstlerischen Geschmack der Meister und Gehilfen zu erhöhen. Als Hilfsmaschinen werden in den Gürtlerwerkstätten verwendet: Pressen, Balancen, Walzenzüge, Drehbänke, Bohr- und Schneidemaschinen und andere Vorrichtungen. Zu deren Betriebe sind sowohl elektrische Motoren als auch Gasmotoren vielfach in Verwendung. Das Gablonzer Elektricitätswerk hat allein an 50 solcher Motoren in den Gürtlerwerkstätten aufgestellt und sind solche zur vollsten Zufriedenheit der Gürtler im Betriebe. Die Gürtler liefern ihre Erzeugnisse fast ausnahmslos an die Exporteure in Gablonz, da ihnen nicht die Verbindungen mit der Kundschaft auf dem Weltmärkte zu Gebote stehen wie dem Exporteur, welcher neben den Gürtlerwaaren auch alle anderen Zweige der Gablonzer Glas-Industrie führt. Versuche der Gürtler, direct zu exportiren, haben in den meisten Fällen deren Ruin zur Folge gehabt. Die Erzeugung von neuen Mustern bildet für den Gürtler eine stete Thätigkeit, welcher er die grösste Aufmerksamkeit zuwenden muss. Er gibt seine Muster an die Exporteure, und diese suchen dann Bestellungen für ihn darauf zu erhalten. Die Arbeit in den Gürtlerwerkstätten, einschliesslich der der Schwarzarbeiter, besteht darin, rohe Metallbestandtheile, welche von den hiesigen Estampeurs geliefert werden, zusammen- zulöthen, zu galvanisiren — vergolden, versilbern, vernickeln, oxydiren — zu poliren, mit den nöthigen Glassteinen zu versehen, sowie den so hergestellten Artikel zu verpacken und an das Exporthaus abzuliefern. Die Concurrenz, welche die Gürtler ausserhalb des Landes zu bestehen haben, ist zumeist in Frankreich unter dem Namen Bijouterie-Fabricanten, in den letzten Jahren aber auch in Deutschland zu finden. Unbedingt erforderliche Hilfszweige der Gürtlerei sind die Anstalten der Graveure und der Anfertiger der Schneidezeuge. Erstere stellen die Stanzen für die einzelnen Theile der Schmuckgegenstände her, Letztere die Schnitte hiezu, mit welchen sodann der Gürtler aus Tombak, Messing, Kupfer, Aluminium und Nickelblech die gepressten Artikel herausschneidet. Ausser den Bijouteriewaaren, wie Brochen, Ohr- und Fingerringen, Schnallen, Gürtelschliessen, Hut-, Kopf- und Vorstecknadeln, Armbändern, Hutagraffen, Colliers, Medaillons werden seitens der Gürtler auch Manchettengarnituren, Nippes, Photographieständer u. s. w. erzeugt. Die unter dem Namen 165 «Theaterschmuck» bekannten Gegenstände, als Kronen, Arm- und Gürtelspangen, Scepter, Diademe, Colliers, Gürtel, Agraffen, Aigretten, Rosetten etc., werden in einigen Werkstätten als Specialitäten der Gablonzer Gürtlerei hergestellt. Die Ausschmückung all dieser Sachen geschieht mittelst Imitations- Edelsteinen. Das Versilbern der Steine — das sogenannte Similiren — ist ebenfalls ein Zweig der Gürtlerbranche. Diese Arbeitsleistung erfüllt den Zweck, den Lichteffect dieser Steine ganz besonders zu heben. Es wäre nun noch der Malerei bei dieser Branche Erwähnung zu thun, welche durch die hier und im Gebirge ansässigen Maler besorgt wird. Durch Strikebewegungen, deren Berechtigung nicht abzuerkennen war, welche im Sommer dieses Jahres in unseren sonst so friedlichen Thälern Arbeitgeber und Arbeitnehmer in Erregung versetzten, wurden neue Lohnsätze aufgestellt und für verschiedene Artikel erwirkt, dass auf der abschüssigen Bahn des fortwährenden Preissturzes eingelenkt und wieder eine festere Basis geschaffen wurde. Aus dieser Bewegung ging auch die Gründung einer Productiv-Perlen-Genossenschaft hervor, von der man sich, besonders nachdem sich die Regierung derselben freundlich gegenübergestellt und auch ihre Bereitwilligkeit gezeigt, dieselbe in Form von Restitution auf Petroleum — eines bedeutenden Hilfsmittels der hiesigen Industrie — zu unterstützen, entsprechenden Erfolg für die Stabilisirung der Preise dieses Artikels verspricht. Diese Productivgenossenschaft ist ein in unserem Vaterlande einzig dastehendes Experiment, und es wird sich ja zeigen, ob dasselbe nicht das Schicksal der in anderen Ländern, wie z. B. Frankreich, diesbezüglich gemachten Versuche theilt. Der Umstand, dass diese Productivgenossenschaft seitens eines Hauptinteressenten der hiesigen Industrie mit genügendem Capital unterstützt wurde, lässt, wie bereits bemerkt, die Prosperität als möglich erscheinen. Die Geschäftslage hat sich in der letzteren Zeit zum Besseren gewendet; der indische Markt, ein nicht unbedeutendes Absatzgebiet für die hiesige Industrie, hat sich wesentlich gebessert und beschäftigen die von diesem Lande eingelaufenen grossen Aufträge einen nicht unwesentlichen Theil der hiesigen Arbeitskräfte. Auch die Mode zeigt einem der Haupt-Industriezweige, den Glasknöpfen, ein günstigeres Antlitz und steht zu erwarten, dass sich dadurch die hiesigen Verhältnisse fortgesetzt erheblich günstiger gestalten, als dies in den letzten zwei Jahren der Fall war. Im Jahre 1893 wurde eine Statistik der in den drei politischen Bezirken, Gablonz, Reichenberg und Rochlitz bestehenden Glasgewerbe verfasst, die 2160 der Glas-Industrie dienende Gewerbe ergab, wovon 2106 allein auf Gablonz entfallen. Nachstehende Liste zeigt die Zusammenstellung dieser verschiedenen Gewerbe. Benennung der Gewerbe nach dem Erwerbsteuer-Cataster Gablonz Rochlitz Reichenberg Zusammen Erzeugung von Rohglas (aller Art). 2 - 2 Hohlglashütten. I I Krystallwaaren - Erzeuger. I I Erzeuger von Krystall- und Farbenhohlglas. I I Stangen-, Stengel- und Prismenglashütten. 4 • 4 Glaswaaren-Erzeuger. 467 12 479 Glasgalanteriewaaren-Erzeuger. 9 . 3 12 Glasraffineure. 2 2 Glasraffinerien und Handel. I I Glasspinner. 77 77 Transport . 562 3 15 580 — 166 — Benennung der Gewerbe nach dem Erwerbsteuer-Cataster Gablonz Rochlitz Reichenberg Zusammen i Transport . 562 3 *5 580 i Glascompositionsbrenner. 12 12 j Glascompositionswaaren- Erzeuger. 8 8 Glasdruckhütten. 198 3 201 Glasstein-Erzeuger. I I ! Glasknopf-Erzeuger. 12 12 ! Glasknopf- und Glasperlen-Erzeuger. 2 2 Perlenbläser.. 15 15 Spiegelperlen-Erzeuger. I 1 Hohlperlen-Erzeuger. 2 2 Irisperlen - Erzeuger. 2 2 Iris- und Schmelzperlen-Erzeuger. 1 1 Glasschmelzperlen-Erzeuger. 3 3 I Achatperlen-Erzeuger. I 1 1 Glaskitter. 26 26 Glasemaillierer. 1 1 Perlen- und Schmelzmetallisirer. 1 1 Glasschleifereien. 299 8 8 315 Glasperlenschleifereien. 5 5 Glasperlenstickereien. 1 * 1 Glasschleifereien in Verbindung mit anderen gewerblichen Anlagen . 5 5 Glasschneider. 2 2 Glaspolirer. 1 i Glaseinbohrer. 1 1 Glascorallen-Erzeuger. 6 6 Glascorallenschleifer. 3 3 Erzeugung und Handel mit Corallen, Elfenbeinimitation. I I Spiegelbeleger. I I Spiegelglasschleifereien. I I Glasperlen-Erzeuger. 9 3 2 95 1267 16 23 i3o6 Hierzu kommen: Gürtlerei-Betriebe. 476 2 478 | Glasmaler und Graveure. 144 I 145 Cartonnagen-Erzeuger. 55 2 57 , Industrialbetriebe der Glasbranche. 1942 l6 28 1986 Handelsbetriebe der Glasbranche. 164 3 7 i74 Summa . 2106 1 9 35 2160 i 167 Die Firma unterhält Niederlagen in Prag, Wien, Budapest und London; Musterlager in Amsterdam, Antwerpen, Athen, Alexandrien, Berlin, Brüssel, Bukarest, Batavia, Charkow, Constantinopel, Cairo, Hamburg, Mailand, Moskau, New-York, Paris, St. Petersburg, Salonichi u. s. w. Ebenso hervorragend wie die commerzielle Bedeutung der Firma nach innen und aussen ist, geradeso steht letztere achtunggebietend im Rahmen der heimischen Industrie in gemeinnütziger Hinsicht da. Die Inwald’schen Werke — und es ist dies durch Kundgebungen und Atteste aller maassgebenden Factoren erhärtet — erwiesen sich für die Orte und Gegenden, in denen sie erstanden und zur Blüte gelangt sind, als ein wahrer Segen; denn selbst zu einer Zeit, da andere Industrien ihre Kräfte und Löhne zu reduciren genöthigt waren, wurde in diesen Etablissements bei vollem Arbeiterstande und unverkürzten Löhnen gearbeitet. Dem entspricht auch — gleich der Fürsorge für die Arbeiterschaft und der in jeder Hinsicht modernen Auffassung der socialen Pflichten — das Verhältnis der Arbeiterschaft zum Chef und Gründer der Firma. Was den ersten Punkt anbelangt, so genügt statt aller weitläufigen Schilderungen der Wohlfahrtseinrichtungen für die Arbeiterschaft wohl der Hinweis auf die Thatsache, dass anlässlich der letzten grossen Gewerbeausstellung in Wien im Jahre 1886 die Art der Ausgestaltung dieser Einrichtungen, sowie deren Darstellung von der k. k. Central-Gewerbeinspection als «mustergiltig» bezeichnet worden ist. Eine grosse Zahl der Arbeiter der Inwald’schen Werke ist 25—3o Jahre ununterbrochen, einige sogar seit Gründung der Firma in deren Diensten. Sämmtliche in den Inwald’schen Etablissements beschäftigten Arbeiter wohnen vollständig unentgeltlich, die Arbeiterhäuser sind nach den zweckmässigsten Systemen erbaut. Ueber- zeugender als alle Schilderungen aber spricht die Thatsache, dass es seit 36 Jahren zwischen dem Chef und der Arbeiterschaft noch nie einen Zwist gegeben und das Wort «Strike» auf den Inwald’schen Glaswerken ein völlig unbekannter Begriff ist. Auch an Anerkennungen, Ehren und Auszeichnungen ist die Chronik des Hauses reich. Anlässlich der Expositionen in Wien, Triest und Prag zeichnete Se. Majestät der Kaiser Franz Josef I. den Chef der Firma durch huldvolle Ansprachen und gnädigste Anerkennung und Belobung der Erzeugnisse seiner Firma aus. Im Jahre 188g wurde die Firma durch Verleihung des Rechtes ausgezeichnet, den kaiserlichen Adler im Siegel und Schilde führen zu dürfen. Am ig. September 188g erhielt Josef Inwald in Anerkennung seiner verdienstlichen industriellen und gemeinnützigen Wirksamkeit das goldene Verdienstkreuz mit der Krone, nachdem er kurz vorher aus Anlass der Ausstellung zu Barcelona und seiner Betheiligung an derselben auch als Mitglied der Central-Commission (Finanz- Section) zum Ritter des spanischen Ordens Karls III. ernannt worden war. Für seine Verdienste um die Ausrüstung der serbischen Feldapotheke wurde Josef Inwald der Takowa-Orden verliehen. Besonderer und ehrender Würdigung erfreute sich die fachmännische Erfahrung Josef Inwald’s. Neben seiner bereits erwähnten Thätigkeit während der Ausstellung zu Barcelona ist noch zu erwähnen, dass derselbe anlässlich der Landes-Jubiläumsausstellung zu Prag im Jahre i8gi als Präsident der II. Gruppe fung-irte und mittelst Decrets des k. k. Handelsministeriums vom 8. November i8g2 zum Mitgliede der Central-Commission für die Weltausstellung in Chicago ernannt wurde. Seit vielen Jahren wirkt derselbe auch als beeideter Sachverständiger des k. k. Handelsgerichtes Prag. In voller geistiger und körperlicher Rüstigkeit steht Josef Inwald nach 36jähriger rastloser Thätigkeit an der Spitze seines Etablissements, seit einer Reihe von Jahren von seinem Sohne Rudolf Inwald aufs Wirksamste unterstützt, der, treu den Intentionen seines Vaters folgend, für das fernere Wohl und Gedeihen der Firma thätig' ist. Hierin liegt die beste Gewähr dafür, dass die Firma Josef Inwald auch fürderhin zur Vermehrung der Ehre und des Ruhmes heimischer Industrie beizutragen bestrebt sein wird. KUPFER & GLASER K. K. LANDESBEFUGTE SPIEGEL- UND TAFELGLASFABRIKEN WIEN. enn die Glasfabrication überhaupt in die Reihe jener Industrien gezählt werden kann, welche schon in frühen Zeiten in Oesterreich zu hoher Blüte gelangten, welche bereits vor Alters den Ruhm des heimischen Gewerbfleisses in die fernsten Länder verpflanzten, und welche endlich, als die gewaltigen Reformen und Erfindungen unseres Jahrhunderts die industrielle Thätigkeit jeder Art zwangen, in neue Bahnen einzulenken, rasch verstanden, sich den modernen Formen anzupassen, so gilt dies im besonderen Maasse von der heimischen Spiegel- und Tafelglaserzeugung. Die Spiegel- und Tafelglasfabrication blickt in unserem Vaterlande auf eine lange Geschichte zurück; die Fortschritte, welche die Etappen der Entwicklung dieses Industriezweiges bezeichnen, haben zum grossen Theile entweder in Oesterreich ihren Ausgang genommen und sind dann oft erst nach langen Jahren in andere Gebiete übertragen worden; oder auch die Errungenschaften der fremden Länder haben rasch Eingang in die heimischen Spiegel- und Tafelglashütten gefunden. Dies war schon zu jenen Zeiten der Fall, wo der Wechselverkehr der einzelnen Völker nicht ein so reger war wie heute; aber namentlich für die letzten Jahrzehnte kann gesagt werden, dass diejenigen Firmen, welche den besprochenen Productionszweig in Oesterreich repräsentiren, in erfolgreicher Weise das Bestreben an den Tag legten, stets auf der Höhe des technischen Fortschrittes zu stehen, dass sie es verstanden, mit der auswärtigen Concurrenz gleichen Schritt zu halten, und sich von ihr nicht überholen Hessen. Das Verdienst, an diesen Erfolgen der österreichischen wirtschaftlichen Thätigkeit im hohen Grade thätigen Antheil genommen zu haben, gebührt der Firma Kupfer & Glaser, welche nicht nur innerhalb der österreichisch-ungarischen Monarchie in die vorderste Reihe der von ihr vertretenen Branche zu stellen ist, sondern auch im internationalen Markte eine hervorragende Bedeutung geniesst. Die Anfänge ihres Bestandes fallen noch in jene Zeit, wo die Glasfabrication auf die alte primitive Weise betrieben wurde. Es war im Jahre 1825, wo die Gründer des Hauses, die Vorfahren der jetzigen Inhaber, Abraham Kupfer und Jakob Glaser, die erste Hütte in den Waldungen der gräflich La 2 ansky’scjien Domänen, in Tyss errichteten. Damals war das Holz das einzige in der Glasfabrication verwendete Brennmaterial; das Vorhandensein eines reichen Waldbestandes in der Umgebung war die wichtigste Voraussetzung für die Existenz einer Hütte. Doch bei der damaligen Unvollkommenheit der Heizmethode war der ausserordentlich grosse Holzreichthum bald erschöpft, und so sehen wir bald die erste Hütte verlassen und neue erstehen, von denen als die wichtigsten Schlessles und Althütte, beide im Luditzer Bezirke, hier genannt werden mögen. In allen diesen Betriebsstätten war bloss die Erzeugung von gewöhnlichem Tafelglas (Fensterglas) betrieben worden. Als im Jahre 1854 Alois Kupfer, der gegenwärtige Senior des Hauses, die Leitung des Unternehmens übernahm, war gerade jene Epoche angebrochen, welche Schlag auf Schlag gewaltige Reformen in der Glasfabrication mit sich brachte, welche es ermöglichten, die Production, welche früher in der Form des Kleinbetriebes durchgeführt worden war, auf fabriksmässige Weise zu betreiben. Hier ist in erster Linie die Erfindung des Glasofens zu erwähnen. Durch diese war es möglich geworden, neben dem Holz auch jedes andere Brennmaterial, so Kohle und Torf, zu verwenden. Die fortwährende Wanderung der früher allein auf das Holz angewiesenen Hütten hörte auf, und es entstanden jene mächtigen Fabriken, als welche heute die Glaserzeugungsstätten erscheinen. Aber auch die Verbesserungen in der Herstellung der für den Schmelzprocess nöthigen chemischen Materialien, wie der Soda, hatte durch die Verbilligung der Production zum Aufschwünge der Glas-Industrie mit beigetragen. Indem die Firma Kupfer & Glaser die einzelnen Neuerungen in der Fabricationsweise rasch aufgriff und sich zunutze machte, gelang es ihr, ihren Unternehmungen einen stets wachsenden Umfang zu verleihen. Die Zahl der von ihr betriebenen Werke wuchs immer mehr, und von ihrem ursprünglichen Sitze im Böhmerwald i75 — dehnten sie sich bald immer weiter auf andere Gegenden aus. Von grösster Bedeutung war die im Jahre 1873 erfolgte Eröffnung der Glashütte Frankenreuth in Bayern. Daselbst wurde zum ersten Male mit der Fabrication von Spiegelglas begonnen, welche später im Geschäftsbetriebe der Firma eine wichtige Rolle spielen sollte. Auch in verschiedenen Kronländern der Monarchie entstanden Betriebsstätten des besprochenen Hauses. In Salzburg wurde der Besitz einer in den Siebzigerjahren von einem Consortium, dem auch Lorenz von Stein angehörte, gegründeten Industrieunternehmung bei Bürmoos, welche sich als nicht lebensfähig erwies, übernommen und daselbst im Jahre 1880 eine auf Torfheizung eingerichtete Glasfabrik errichtet. In Tarnow entstand im Jahre 1890 eine grosse, mit allen modernen Einrichtungen ausgestattete Anlage, welche als erstes Glaswerk Galiziens anzusehen ist, und so einen neuen Industriezweig in dieses Land verpflanzte. In der Zwischenzeit waren aber auch in Böhmen sowie in Bayern neue Glashütten, und in Verbindung - mit der sich stets erweiternden Spiegelglasfabrication auch zahlreiche Veredlungswerke entstanden. Die Zahl der Orte, wo die Firma eigene Productionsstätten besitzt, beträgt 40. Von diesen befinden sich i 3 in Oesterreich, und zwar: Bohemia, Bürmoos, Fichtenbach, Frauenthal, Goldbach, Neufürstenhütte, Petlarn, Reichenthal, Sorghof, Tachau, Tarnow, Waldheim und Walzwerk. Im Deutschen Reiche bestehen folgende 27 Werke: Annahütte, Berglerwerk, Beugenhammer, Cham, Finkenhammer, Frankenreuth, Furth im Walde, Galsterloo, Gröbenstädt, Hagenmühle, Hammermühle, Kaibitz, Leinschlag, Lohma, Neuenhammer, Neustadt a. d. Waldnab, Nittenau, Roggenstein, Schafbruckmühle, Schmittlerwerk, Steinschleife, Sternstein, Trebetz, Weiden, Weislitz, Wondreb und Wutzschleife. Die einzelnen Anlagen gliedern sich in eigentliche Glasfabriken und in Veredlungswerke. Die letzteren bestehen entweder für sich allein, oder sie sind in Verbindung mit den ersteren. Die Glasfabriken dienen der Herstellung von Fenster- und Solinglas, sowie von Spiegelglas im rohen Zustande. Die Erzeugung dieser drei verschiedenen Arten ist im Wesen die gleiche und sind auch die derselben dienenden Vorrichtungen einander verwandt; nur die Art des Rohmateriales, sowie die entsprechende Veredlung bewirken die Verschiedenartigkeit der Qualitäten. In allen Fabriken, in denen die Fabrication des Rohglases vor sich geht, bestehen ein oder mehrere auf dem Regenerativsystem beruhende Gasöfen. Die Heizung erfolgt durch das den örtlichen Verhältnissen angemessene Material; es ist entweder Kohle, Holz oder Torf. Nachdem die geeigneten Rohproducte (Quarzsand, Soda, Kalk, Sulfit) in den entsprechenden Verhältnissen gemischt sind, gelangen sie in die Schmelzöfen, wo sich unter dem Einfluss der Hitze der Glasfluss bildet. Hierauf beginnt die Arbeit der Glasbläser. Die Werke sind insgesammt auf die Fabrication von geblasenem Glas eingerichtet. Dieses wird in der Weise erzeugt, dass von der geschmolzenen Glasmasse der Bläser mit der Pfeife, dem in der Glasmacherei schon seit undenklichen Zeiten angewandten Instrumente, einen entsprechenden Posten aufnimmt und durch Blasen und eigenthümliches Schwenken der Pfeife dem Glasklumpen allmälig die Tafelform verleiht. Die Grösse des Glaspostens richtet sich nach der Dimension der herzustellenden Tafel. Das grösste Ausmaass, das durch diese Methode erreicht werden kann, ist 132X81 cm bei einer Dicke von 6 mm; das Gewicht des zu einer solchen Tafel nöthigen Glasklumpens beträgt ca. 7 5 kg. Die grösseren Scheiben können auf dem Wege der Glasbläserei nicht verfertigt werden, sondern nur mittelst des Glasgusses; dieser wird in den Werken der besprochenen Firma nicht vorgenommen. Der Glasbläser benützt bei dem Erzeugungsprocesse keinerlei maschinelle Behelfe. Das Gelingen der Tafel ist einzig und allein von seiner Geschicklichkeit und Kraft abhängig. Zur Unterstützung bei der Arbeit, zur Bewältigung der schweren Masse stehen ihm Gehilfen zur Seite; ein Streckofen dient zur Erhaltung des hohen Hitzegrades des zu bearbeitenden Materiales. Das vom Glasbläser ausgefertigte Product gelangt zum Schlüsse in den Kühlofen, wo es seine hohe Temperatur allmälig verliert. Das Fenster- und Solinglas gelangt unmittelbar nach dem Verlassen der Glasfabrik auf den Markt, dagegen hat das Spiegelglas noch verschiedene Veredlungsprocesse mitzumachen. Es gelangt zunächt in die Schleifereien. Daselbst wird es auf den Schleifständen oder Schleifapparaten unter Anwendung von Maschinenkraft mit Schmirgel vorläufig geschliffen, um von hier seinen Weg in die Polirwerke zu nehmen, wb es auch auf maschinellem Wege durch Filzblöcke, auf denen Englischroth aufgetragen ist, die nöthigeJPolitur erhält. Hiemit ist das Spiegelglas eigentlich fertiggestellt. Unter Umständen erfolgt auch noch das Facettiren der polirten Gläser. Die Maschinen in den Veredlungswerken der Firma Kupfer & Glaser werden mit Wasserkraft, wo solche nicht zu Gebote steht, mit Dampfmotoren betrieben. Eigene grosse Werkstätten sind für das Anbringen der Belege eingerichtet. Bis vor kurzer Zeit wurden diese fast ausschliesslich aus Mercur (Quecksilber) verfertigt. Die Manipulation mit diesem war für die mit derselben beschäftigten Arbeiter häufig mit der Schädigung ihrer Gesundheit verbunden. Es wurden daher mannigfache Versuche angestellt, dieses gefährliche Material zu vermeiden. Endlich ist es auch gelungen, eine Silberverbindung herzustellen, welche das Mercur vollständig zu ersetzen geeignet ist; da auch das stetige Sinken der Silberpreise die Anwendung dieser Substanz erleichterte, wird seit fünf Jahren in den Belegen der Firma Kupfer & Glaser ausschliesslich Silber verwendet; es kommt auch hie und da vor, dass Gold oder Platin als Belag begehrt wird. Ausser den hier besprochenen Fabriksanlagen besitzt die Firma Kupfer & Glaser noch grössere Oeko- nomien. In denselben wird vorwiegend die Waldwirtschaft betrieben. Die zur Gewinnung des benöthigten — 176 — Holzes geschlagenen Waldparcellen werden systematisch wieder aufgeforstet, so dass eine Erschöpfung des Bestandes nicht zu befürchten ist. Um in Kürze die Absatz Verhältnisse der Firma Kupfer & Glaser zu besprechen, so sei hier darüber gesagt, dass deren Production ungefähr zur Hälfte auf den inländischen Markt gelangt, während das Uebrige im Wege des Exportes in das Ausland geht. Oesterreich wird, was den Consum von geblasenem Spiegel- und Tafelglas anbelangt, gegenwärtig nahezu ausschliesslich durch die inländischen Fabriken versorgt. Bis ungefähr zum Jahre 1880 war die Einfuhr von belgischem Solinglas eine beträchtliche, weil innerhalb der Monarchie diese Glasspecialität nicht producirt wurde. Dass auch in dieser Beziehung die Abhängigkeit geschwunden, ist nicht zum geringsten Theile auf die Wirksamkeit der Firma Kupfer & Glaser zurückzuführen. Sie warb für ihr Bürmooser Werk belgische Arbeiter, welche daselbst die bis dahin in Oesterreich unbekannte Solinglaserzeugung begannen; indem dieselben auch heimische Arbeiter in dem eigenartigen Verfahren unterwiesen, welche dasselbe dann auf anderen Werken der Firma auf- nahmen, war es möglich, dass auch in diesem Artikel der Bedarf bald vom Inlande befriedigt werden konnte. Der Export der Firma richtet sich zum grössten Theile nach Amerika, aber auch nach Italien und Rumänien. Den Absatz der Erzeugnisse nach dem Orient verhindern die hohen Bahn- und Wasserfrachten der inländischen Transportunternehmungen. Diese machen eine Concurrenz mit den darin weit besser gestellten belgischen, englischen und französischen Firmen unmöglich. Besonderes Interesse erwecken die Verhältnisse der Arbeiterschaft auf den Werken der Firma Kupfer & Glaser. Wir haben schon oben erwähnt, dass bei der Glasbläserei keineswegs etwa Maschinenbetrieb die Geschicklichkeit und Geübtheit des Arbeiters überflüssig gemacht hat, wie dies in vielen anderen Industriezweigen der Fall ist. Der tüchtige Arbeiter ist noch immer die nothwendige Voraussetzung eines guten Erzeugnisses; da auch die internationalen Lohnverhältnisse in der Branche sehr günstige sind, so beziehen die auf den Werken Beschäftigten einen recht auskömmlichen Verdienst. Dies gilt in erster Linie für die ausgebildeten Facharbeiter, die Glasbläser und Mischer; deren monatliches Einkommen bewegt sich je nach ihrer Tüchtigkeit zwischen 100 und 250 fl. (Tafelmacher 100—150 fl., Spiegelmacher 150—2500.); aber auch die Gehilfen beziehen einen verhält- nissmässig hohen Lohn, und überdies rücken sie ja allmälig zum Facharbeiter vor. Trotzdem also das Einkommen der einzelnen Bediensteten denselben vollständige wirtschaftliche Selbständigkeit ermöglicht, hat die Firma nicht verabsäumt, durch gemeinnützige Institutionen deren Lage noch zu verbessern. Ausser der vorgeschriebenen Kranken- und Unfallversicherungscasse besteht überall ein Invaliditätsfond, welcher einer Verarmung im Falle der Arbeitsunfähigkeit Vorbeugen soll. Cantinen und Consumvereine ermöglichen den Bezug billiger Nahrungsmittel, Casinos tragen zur Hebung der Geselligkeit bei. Auch auf die Errichtung von Arbeiterhäusern wurde Bedacht genommen und finden in diesen die Familien der Angestellten aus je zwei Zimmern und Küche bestehende luftige Wohnungen. Dass in allen Betrieben, was nur möglich, vorgekehrt wurde, um jede Gefährdung der körperlichen Sicherheit und jede Schädigung der Gesundheit der Arbeiter zu vermeiden, sei hier nur nebenbei gesagt. Die stete Fürsorge für das Wohl ihrer Gehilfen, deren Zahl gegenwärtig ca. 6000, davon in Oesterreich ca. 4000 beträgt, hat aber auch ein inniges Verhältnis zwischen diesen und den Besitzern der Werke herbeigeführt, welches noch gekräftigt wird durch die langjährige Thätigkeit zahlreicher Arbeiter in den Fabriken und durch den Umstand, dass von diesen viele die Enkel jener Männer sind, welche selbst im Dienste der Vorfahren der heutigen Firmainhaber thätig waren. Misshelligkeiten, Strikes, Unzufriedenheit sind völlig unbekannt. Zu Zeiten, wo bei anderen Unternehmungen ernste Unruhen herrschten und die bewaffnete Macht interveniren musste, konnte die Firma Kupfer & Glaser auf die auch ihr angebotene militärische Bewachung ruhig verzichten, weil sie ihr Hab und Gut in der Hut ihrer treuen Mitarbeiter am besten geborgen wusste. Die Gross-Industrie. II. 177 Anschaulicher, als es die ausführlichste Darstellung- vermöchte, spiegeln die erhaltenen Urkunden und Schriften die eigenartige Stellung der Glasmeister und die öffentlich-rechtlichen Zustände und Regierungsmaassnahmen wieder, unter denen, durch welche und ungeachtet welcher das Kleingewerbe der Glaserzeugung zur Gross-Industrie emporgewachsen ist. Diese grossentheils noch unveröffentlichten Documente, die im Nachstehenden wiedergegeben sind, dürften als Beitrag zur Industriegeschichte der Heimat nicht unwillkommen sein. Johann Leopold Riedel überreichte im Jahre 1764 ein Gesuch folgenden Inhaltes: «Ihro Hoch Reichsgräflichen Excellenz, Hochgeborener des Heiligen Römischen Reiches Graf und Herr, Herr! Eure Hochreichsgräfliche Excellenz geruhen gnädigst zu erlauben, Hochdieselben demüthigst anerinnerlich zu sein, wie nach die gnädigst ratihabirte Kontrakten über die mir concedirten beiden Glashütten allbereit mit der angeraumten Pachtzeit sich zu endigen begitmen.» Die Erledigung lautete: «Dem Sublikanten wird auf sein geziemendes Ansuchen nachdem dieVerpachtungszeit etc. . . . je dennoch mit dem Beisatze das Er Glasmeister aus meinen Morchensterner Bräuhaus alle Wochen wenigstens ein Faß Bier abzunehmen schuldig sein solle!» Ein anderes Decret aus gleichem Anlasse (1767) besagt: «Dem Sublikanten zum Bescheide, dass ihm aus besonderer Gnade die Karls-Hütten annoch auf einige Jahre jedoch mit dieser Ausdrücklichkeit vergünstigen ivollen, womit selbter von der Stelle und Gebäude auch dein von meinem Wirthschafts- und Waldamte ohne Nachtheil des Anfluges auszuweisen, kommenden Wieswachses, es möge ja oder nicht gearbeitet werden, in meiner herrschaftlich Morchensterner Rennten in zwei Ratio anticipato 80 Fl. Zins richtig abführe und entrichte, auch das herrschaftlich Morchensterner Bier, Branntwein und allen andern Effekten ivie in vorhergehenden Contrakte exprimirt abzunehmen. ...» Wie wenig der Glasmeister selbst über seinen Besitz verfügen konnte, und wie kleinlich die Denkungsart jener Zeit war, veranschaulicht nachstehende Rubrik des Gesuches des Anton Riedel auf Neuwiese (1791). «Die hochreichsgräfliche Clam-Gallas’sche hohe Grundobrigkeit bittet ganz unterthänigst Anton Riedel Glashüttenmeister in Neuwiese der Herrschaft Reichenberg um gnädigste Verstattung auf seine Unkosten und Unterhaltung ein kleines Glöcklein zum Ave-läuten öffentlich auf hangen zu mögen,» welches, wie folgt, beschieden wird: «Daß sich Sublikant als dermaliger Eigenthiimer dieser Glashütten für sich und seine künftigen Nachfolger ver- reservire, daß die Unterhaltung dieses Glöckchens nie der Grundobrigkeit sondern stets und lediglich dem Glashütteneigen- thiimer zustehen solle, welcher Revers sodann in das herrschaftliche Reichenberger Amt zur Aufbewahrung zu erlegen ist.» Eine Verordnung, betitelt «Reglement für Glasmeistere und Glasarbeitere im Königreich Böheim vom 5. October ijöj» veranschaulicht, mit welcher Fürsorge, aber auch mit welchen Beschränkungen der Actionsfreiheit die Glasmeister bedacht wurden. Sie besagt im Wesentlichen: «ad 1. Darf kein Glasmacherlehrling auf genommen werden, ohne Vorwissen und Aprobation dero hierländischen Comercial Consess. Die Lehrzeiten werden bestimmt und dürfen Nachlässe von der festgesetzten Zeit nur gegen Anzeige an den Comerz-Inspector stattfinden. ad 2. Es darf nur ein Lehrling auf zehn Betriebshafen auf genommen werden. ad 5. Wird das sogenannte in 14 Tagen zu zahlende Kostgeld mit 4 Gulden bestimmt. Andere Nothwendigkeiten von Lebensmitteln, als Fleisch und Salz, sind zu dem in der nächst gelegenen Stadt sich erhaltenden Marktpreis zu liefern. ad 12. Ein ganzjähriger Holzvorrath und ein vierteljähriger Schmelzmaterial-Vorrath mit Ausnahme der Potasche, welcher vierwöchentlich zu halten ist — wird vorgeschrieben.» Wie auf solchen Einschichten der Glasmeister Lieferant und Zahlstelle für alle Bedürfnisse des Arbeiters sein musste, erhellt aus einer Abrechnung eines Glasmachergesellen vom Jahre 1800. Sie enthält folgende Posten: Ihrte (Trunk) Fl. 2-36 'j 2 , dem Haindorfer Schuster Fl. i'§§, dem Schmied Fl. §'23, dem Leinweber 2 •—, der Bube i r / 2 Ellen Tuch §8'j 2 kr., ipo Pfund Rindfleisch ä 6 ! j 2 kr., 10 Pfund Kalbfleisch ä §’j 2 kr., 6 Pfund Schweinefleisch ä p 'j 2 kr., 2 Strich Erdäpfel ä Fl. 3' — u. s. w. Diese sich aus der Nothwendigkeit ergebende Einrichtung hatte jedoch das Gute zur Folge,' dass eine Art patriarchalischen Verbandes zwischen Arbeitgeber und Arbeitnehmer bestand und Leid und Freud miteinander getragen wurden. _ Viel hat auch die Industrie durch die Aenderung der Geldwerthe gelitten; innerhalb 3o bis 40 Jahren wurde in Gulden rheinisch gerechnet, dann in Bancozetteln, dann in Wiener Währung, später, da österreichisches Geld schwer zu beschaffen war, in Preussisch-Courant, noch später in Zehn- und Zwanzigkreuzer-Stücken, um zur neuen Conventionsmünze überzugehen. Die erhaltenen Steuerabrechnungen für Neuwiese geben einen Maasstab für die zu Anfang des Jahrhunderts geforderten Steuerleistungen. 1815: Erwerbsteuer fl. 15 mit 3o Procent Zuschlag und 18 kr. für Stempel; Classensteuer fl. 3-46; Kopfsteuer fl. 8 - 3o. Erwerbsteuerzuschlag ausser Obigem fl. 7-18 u. s. w. An Jahresausweisen waren zu liefern: Sogenannte Manufactur- und Commerz-Ausweise, auch über den Preis und das verwendete Quantum Pottasche. (Letztere scheinen auch auf ihre Richtigkeit geprüft worden zu sein, da das Conto eines Pottaschehändlers das Visum des Oberamtmannes und des Justitiärs von Reichenberg aufweist.) 188 Ferner über das conscribirte Personal mit Angabe des Alters des Arbeiters, wie auch seiner sämmtlichen Familienglieder männlichen Geschlechtes. Ein solcher Ausweis vom Jahre 1818, Nr. 47 lautet: «Erste Familie: Anton Fachs, Geselle, alt 51, Weib Anna. . Sohn Franz 18 Jahre, Tochter Theresia, Tochter Anna . . ., Tochter Helena ...» Im Jahre 1811 erscheint das Patent Nr. 578, de dato 17. December 1810 wegen Emporhebung der böhmischen Glasschleiferei, worin es heisst: ad 1. Wäre in Rücksicht der Ertheilung der Befugnisse von Glasschleifereien nach den liberalsten Grundsätzen vorzugehen und die Erlangung solcher Befugnisse denen, die sich darum bewerben, auf alle Art zu erleichtern. ad 2. Den Unternehmern von Glasschleifereien sei leichter als anderen die Führung des kaiserlichen Adlers oder ein Landesfabrikatsbefugnis zu ertheilen. ad 3. Besondere Fortschritte sind der Landesbehörde anzuzeigen. ’ ad 5. Dass geübte Glasschleifer und Werkmeister vom Soldatenstande befreit sind, selbst Reisevorschuss für geübte Glasschleifer, welche aus dem Auslande einwandern, sei von amtswegen zu gewähren. Ueber den Erfolg dieser Begünstigungen fehlt jedoch jede Aufzeichnung. Eine Abänderung des Glasmacherreglements vom 5. October 1767 erfolgt mit dem Allerhöchsten Decrete vom 12. Juni 1835, Zahl 20442, welches eine freiere Entwicklung der Glashütten ermöglicht, insbesondere anordnet: ad 1. Die Bewilligung zur Errichtung von Glashütten und derlei Landesfabriken wird der Landesstelle überlassen. ad 2. Alle zunftmässigen Beschränkungen haben bei diesem Zweige der Industrie da, wo sie bisher bestanden, gänzlich aufzuhören; ad 4. Die Aufnahme der Werkführer, der Gehilfen, Arbeiter und Lehrlinge bleibt dem freien Ueberein- kommen zwischen denselben und den Fabrikherren überlassen, und es werden auch sonst alle hinsichtlich derselben bisher bestandenen Beschränkungen aufgehoben u. s. w. Schliesslich verdient eine Erledigung über die Aufnahme eines Lehrlings im Hinblick auf die Person des Lehrherrn und Lehrlings Erwähnung. Dieselbe, vom 2. März i83o datirt, lautet: «Friedländer Oberamt » «Die hohe Landesstelle hat mit Decret vom 15. Jänner laufenden Jahres Zal j3j die von dem dort herrschaftlichen Glasmeister Franz Riedel angesuchte Bewilligung des Glasmacherlehrlings Augustin Breit ertheilt .» Gleich den Lebensschicksalen der einzelnen Mitglieder des Hauses Riedel war auch die Production vielen Wechselfällen und Veränderungen im Wandel der Zeiten unterworfen. Den Grundstock des Betriebes bildete jedoch zu allen Zeiten die Erzeugung von Rohglas. Johann Leopold Riedel scheint sich anfänglich mit der Herstellung von Hohlglas befasst zu haben. Als im Jahre 1756 in Zittau nach einer Beschiessung dieser Stadt ein plötzlicher grosser Bedarf an Fensterglas eingetreten war, wurde Riedel durch einen dortigen Glaser veranlasst, sich auf die Erzeugung grösserer Tafelgläser einzurichten, wodurch derselbe lohnenden Absatz und eine bis 1774 dauernd gepflegte Geschäftsverbindung erwarb. Die Hauptsache aber blieb nach wie vor die Production von Hohlglas zur weiteren Bearbeitung in der Umgebung. Ueber die Artikel, welche in der Zeit von 1752 bis 1776 den Gegenstand der Erzeugung gebildet haben, fehlen die Aufzeichnungen, da die gesammten hierauf bezüglichen Schriften im Jahre 1887 beim Brande der Glashütte in Christiansthal bis auf einen Theil späteren Datums zu Grunde gegangen sind. Das Abrechnungsbuch vom Betriebsbeginne der Hütte in Christiansthal von 1776 bis 1784 enthält nur Bezeichnungen der verkauften Erzeugnisse, wie Hohlglas, Schleifglas, Bouteillen, Liqueurglasel, Becher, Flaschel und auffällig häufig Stöpsel. Die Entnahme von Stöpseln steht in keinem Verhältnis zu der der Flacons und übersteigt diese wesentlich. Das Abrechnungsbuch der Glashütte in Neuwiese, welches mit dem Jahre 1786 beginnt, verzeichnet neben den damals üblichen und immer wiederkehrenden Benennungen der verschiedenartig geformten Hohlglasartikel Stöpsel in Mengen von 20.000 bis 3o.ooo Stück; dabei steht eine Ausgabspost: «Dem Formmacher fl. 6. — .» Es ist demgemäss ganz zweifellos, dass die Stöpsel in Metallformen gepresst waren. Die von Anton Riedel eigenhändig geführten Aufzeichnungen enthalten zumeist nur die Abrechnungen der nebstbei geführten Handbücher, daher nur selten die Bezeichnung der gelieferten Waaren; doch findet sich schon 178g eine Post: «Bis 18. Februar 178g an Lusterglas verfertigt 33 Tausend 2 */ 2 Hüttenhundert ä fl. 12.3o, beträgt fl. 405.37,3.» Diese Eintragung beweist, dass die Lusterglas-Industrie vor dem Jahre 1788 aufgekommen sein muss, wenn damals bereits ein einzelner Glashändler einen so ansehnlichen Posten Rohglas hiefür bezieht. Ein Abnahmsbuch der Glashütte Christiansthal aus den Jahren 1794 bis 1796, welches sehr detaillirte Nachweisungen enthält,, zeigt, dass sich die benachbarte Kundschaft, die Glaswaarenerzeugung in Albrechtsdorf, Antoniewald, Morchenstern, Seidenschwanz, Reinowitz u. s. w. immer mehr dem Specialartikel der Gablonzer Industrie zuwandte. In den Eintragungen des Jahres 1794 finden wir verzeichnet: «Wachteln, Rösel, kleine Büchsei, Leistei, Tröpfel, ganze Knöpfe, halbe Knöpfe, Birnel, englische Pantelutten, Sternei u. s. w.», Bezeichnungen von Druckglasartikeln, die sich bis heute unverändert erhalten haben. Die Hütte in Neuwiese erzeugte schon 1793 Farbenstängel, das Halbproduct zur Herstellung von Sprengperlen mittelst des Rades, während die Eintragung «Stangen» — massive Glasstäbe, die im Feuer der Druckhütte zu kleinen Formen verarbeitet werden — zum ersten Male im Jahre i8o3 vorkommt. Erst 1815 findet sich die erste Verrechnung über Perlröhrl, das sind' Glasröhren zur Erzeugung von Perlen vor der Gebläselampe, sogenannter geblasenen Perlen. Aus einer Glasmacher-Abrechnung von Neuwiese 1808 geht hervor, dass das Drücken von Steinchen, wie solche zu Beginn des Jahrhunderts an die Metallknopf-Industrie in Aachen und der dortigen Umgebung viel geliefert wurden, in den Glashütten selbst durch speciell für diesen Betriebszweig geschulte Arbeiter — Steineidrücker — erfolgte. Dieser Productionszweig stirbt mit Beginn der Dreissigerjahre ab oder geht an die Druckhütten über, wo die Steinchen aus «Stangen» erzeugt werden. Einen namhaften Fortschritt bedeutete die im Jahre 1824 neu eingeführte Erzeugung von Kopfprismen nach englischem Muster, die in grossen Mengen Absatz fanden und bis zum heutigen Tage als Stapelartikel in der Production der Gegend eine wichtige Rolle spielen. Dazu kamen dann nach und nach die verschiedenartigen Formen der Glasbehänge für die Luster und die damals beliebten Lustervasen; daneben suchte die Industrie der Gegend alle möglichen Gegenstände des täglichen Gebrauches in ihren Bereich zu ziehen, so z. B. Messerleger u. s. w. Im Jahre 1829 unternimmt ein einfacher Glasdrücker, dem ein Knopf von einem Kleidungsstücke in Verlust gerathen war, den Versuch, sich einen Knopf aus Glas herzustellen. Der ganz primitiv angestellte Versuch gelang. Ihm entwuchs ein neuer, hochbedeutender Industriezweig, der immer grössere Ansprüche an die Leistungen der Rohglasfabrikanten stellte und namentlich die Erzeugung von immer mehr Farbennuancen erforderte. Die Vierzigerjahre mit ihren socialen Kämpfen und Wirren brachten eine traurige Zeit für die Industrie; dazu kam 1851 bis 1852 eine schwere Typhus-Epidemie, von deren Folgen die Industriegegend sich nur langsam zu erholen vermochte. Damals begann die Erzeugung der sogenannten Schmelzperlen, die zum Aufputze von Damenkleidern dienten. Es waren dies nicht die runden venezianischen Perlen, sondern die sechseckigen, böhmischen Schmelzperlen. Zur rationellen Erzeugung des Halbfabricates für die Schmelzperlen-Industrie, schwacher sechskantiger Röhrchen, erwies sich alsbald auch eine bauliche Ausgestaltung der Stängelglashütten als nöthig. Es wurden sogenannte Ziehgänge an die Hütten angebaut, zumeist beiderseitige Verlängerungen des überdachten Hüttenraumes, die anfänglich eine Gesammtlänge von 70 bis 80 Meter erhielten. In neuerer Zeit werden dieselben i3o bis 150 Meter lang angelegt. Eine neue Epoche der Glas-Industrie beginnt mit der Einführung der Regenerativ-Gasfeuerung im Jahre 1868; hiebei wurde anfangs Holz, später, nach Eröffnung der Eisenbahnverbindung Eisenbrod—Tannwald, Braunkohle verwendet. Der Erfolg trat bald zu Tage. Die Erzeugung wurde auf die grösseren Krystallglasartikel, wie Briefbeschwerer, Tintenfässer, Salzsteine u. s. w. ausgedehnt und auf die mannigfaltigen Neuheiten dieses Genres. Endlich kommt auch die Erzeugung grosser Körper aus Krystallglas für Leuchtthürme hinzu. Die Hohlglasproduction war durch den Specialartikel, das Roh- und Halbproduct für die Gablonzer Industrie, immer mehr in den Hintergrund gedrängt worden, so dass sie im Jahre 1850 auf nicht einmal 3ooo Hüttenhundert eingeschränkt ist. Sie wächst dann wieder langsam, bleibt aber in der Hauptsache auf die Erzeugung von Lichtschalen beschränkt, bis sie im Jahre 1873 von der Firma neuerdings aufgenommen und ein Ofen für Luxushohlglas in Betrieb gesetzt wird. Stetiger war die Erzeugung von Flacons seit dem Beginne des Geschäftsbetriebes, doch war auch diese bis zum Jahre 1870 in langsamem Rückgänge. Seither hat sich durch die Inbetriebsetzung eines ausschliesslich für Erzeugung von Flacons bestimmten Ofens die Production in diesem Artikel bis zum Jahre 1890 auf das Sechsfache des Standes vom Jahre 1870 gehoben. Der Gedanke lag nahe, nicht bei der Rohglaserzeugung zur Weiterbearbeitung stehen zu bleiben, sondern das erzeugte Halbfabricat auch selbst zu veredeln, zu raffiniren. Den ersten Versuch mit der Glasraffinerie unternahm Anton Riedel im Jahre 1808, nachdem er die Erlaubnis zur Errichtung einer Schleifmühle an der Pl^ttnei erwirkt hatte. Das Facturenbuch verzeichnet mit dem 3o. April 1809 die erste Sendung von raffinirtem Glas an A. H. Mattoni in Carlsbad, doch schliesst das Conto über diesen Betriebszweig am 19. März 1814. Franz Riedel beginnt dann nochmals in Wilhelmshöhe zu raffiniren (i83o), kommt aber über das Versuchsstadium nicht hinaus. Erst im Jahre i883 wird die Hohlglasraffinerie in Verbindung mit einer neuerrichteten Werkstätte für Bronze- und Zinkwaaren neuerdings aufgenommen, durch Uebernahme einer altbewährten Raffinerie in Harrachsdorf (1886) erweitert und seither in grösserem Umfange fortgeführt. Die immer empfindlicher fühlbare Concurrenz Venedigs auf dem Weltmärkte, welche die böhmische Perle nach- 190 — Im Jahre 1861 wurde Carl Stölzle vom politischen Bezirke Waidhofen a. d. Thaya in den Landtag und von da weiters in den Reichsrath gewählt. Im selben Jahre wurde er für seine hervorragenden Verdienste auf wirthschaftlichem und industriellem Gebiete von Sr. Majestät mit dem goldenen Verdienstkreuze mit der Krone ausgezeichnet. Im Jahre 1865 starb Carl Stölzle auf seiner Besitzung in Alt-Nagelberg, hochgeachtet und verehrt von allen, die ihn kannten. Nach dem Tode des Gründers der Firma wurden die Werke von seinen vier Söhnen Carl (gest. 1872), Ernst (gest. 1896), Wilhelm (gest. 1883) und Rudolf Stölzle übernommen und von ihnen im Sinne ihres verstorbenen Vaters in zielbewusster Weise weiter geführt. Unter Leitung der Genannten wurde die Vergrösserung und Erweiterung des Betriebes durch den Bau von Dampfschleifereien, Sandbläsereien, Glasätzereien, Brettsägen, Umwandlung des alten Brauhauses in eine Dampfbrauerei, Betriebsübernahme der Glasfabriken Sofienswald, Gutenbrunn, Chlumetz, Josefsthal, nebst vielem Anderen durchgeführt. -Ferner erwies sich die Errichtung von Niederlagen als nothw'endig. Zur Zeit besitzt die Firma ausser der Haupt-Niederlage in Wien, IV., Freihaus, noch solche in Wien-Rudolfsheim, Prag, Budapest, Berlin, sowie eine Glasraffinerie in Haida. Schon zu Anfang der Sechzigerjahre wurde unter Zustimmung des damals noch lebenden Gründers der Firma von dessen Zweitältestem Sohne Ernst Stölzle die Verwendung von Torf aus den umliegenden, noch keiner sonstigen Verwerthung zugänglichen Torfmooren der Gegend bei dem industriellen Glasfabriks-Betriebe versucht. Der Erfolg war ein für die Wirthschaft der Umgebung sehr erfreulicher. In demselben Maasse, wie in technischer Beziehung ein ausserordentlicher Aufschwung zu verzeichnen war, wurde der commerziellen Seite des Geschäftes die nöthige Fürsorge zugewandt, damit Fabrication und Verkauf gleichen Schritt hielten. Während bei der Gründung der Firma im Jahre i836 an den zwei Werken Joachimsthal und Schwarzau mit zwei Glasschmelzöfen 4 Beamte und 84 Arbeiter in Verwendung waren, werden bei den heute im Betriebe stehenden Werken der Firma in Niederösterreich und Böhmen, und zwar in den Glasfabriken Alt-Nagel- berg, Neu-Nagelberg, Suchenthal, Josefsthal, Sofienswald, Eugenia, Eilfang, Gutenbrunn, Chlumetz und Georgenthal bei 16 Glasschmelzöfen, der Glasraffinerie, der Brettsäge und dem Brauhause in Neu-Nagelberg, der Aetzerei in Erdweis, der Glasraffinerie in Haida, der Glasschleiferei, Aetzerei und Brettsäge in Suchenthal, der Maschinenfabrik und Brettsäge in Chlumetz an 80 Beamte und 1800 Facharbeiter verwendet, und ausserdem sind 1000 gewöhnliche, im Taglohn stehende Arbeiter mit der Torferzeugung beschäftigt. Der Verkauf und Vertrieb der Erzeugnisse und Fabrikate in den Niederlagen in Wien, dann Wien-Rudolfsheim, Prag, Budapest, Berlin, den Agenturen in London, Hamburg, Amsterdam, Paris, Bukarest, Mailand, Athen, Constantinopel, Smyrna, Beyrut, Alexandrien, Cape Town, New-York, Rio, Sydney hält weiter ungefähr 80 Beamte und Agenten und beiläufig 100 Hilfsarbeiter in Thätigkeit, ungerechnet die Personen, welche mit dem Transport und dem Zubringen des Brennstoffes Beschäftigung finden, deren Zahl an 3oo beträgt. Die Betheiligung an allen grösseren internationalen Ausstellungen vom Jahre 1855 an, sowie an allen übrigen grösseren und kleineren Fach-Ausstellungen brachte der Firma die Zuerkennung der ersten Preise, sowie auch das Allerhöchste Lob der von Sr. Majestät anlässlich der verschiedenen Ausstellungen besichtigten Objecte. Im Jahre 1892 wurde Rudolf Stölzle in Anbetracht seiner hervorragenden Verdienste das Ritterkreuz des Franz Josef-Ordens verliehen. Ausserdem wurden noch im Laufe der Jahre nachstehende Beamte und Arbeiter ausgezeichnet: Der Disponent der Firma, Josef Weinkopf in Alt-Nagelberg im Jahre 1895 für dessen 5ojähriges Wirken an ein und demselben Orte mit dem goldenen Verdienstkreuz. Das silberne Verdienstkreuz wurde verliehen: dem Vergolder und Maler Franz Ullrich in Alt-Nagelberg im Jahre 1885 nach 48jähriger Dienstzeit; dem Werkmeister Michael Köck in Alt-Nagelberg für 44jährige Thätigkeit bei der Firma im Jahre 1890; dem ehemaligen Hohlglasarbeiter Jakob Pree in Neu-Nagelberg für die seit Gründung der Firma bei derselben zugebrachten 57 Dienstjahre im Jahre i8g3; den Brüdern Franz und Carl Lembachner in Suchenthal für ihre 50jährige ununterbrochene Thätigkeit. Ausserdem wurde vom Niederösterreichischen Gewerbeverein in Wien an 3 Werkmeister der Firma die silberne Medaille, sowie an weitere 20 verdienstvolle Arbeiter die bronzene Medaille mit Geldspenden verliehen. Der Besuch der Fabriks-Etablissements seitens zahlreicher Mitglieder des kaiserlichen Hauses darf als Anerkennung des nützlichen Wirkens dieser Industriale angesehen werden. ' Am 3i. März 1898 starb ganz unerwartet Rudolf Stölzle, der letzte Inhaber der Firma, tiefbetrauert von allen seinen Beamten und Arbeitern. — Infolge der ständigen Zunahme des Geschäftes und der damit zusammenhängenden Vergrösserungen der Etablissements haben die nunmehrigen Inhaber der Firma, die Erben nach Ernst und Rudolf Stölzle, beim hohen Ministerium des Inneren um die Umwandlung der Firma in eine Actiengesellschaft angesucht und wurde die Concession hiezu im Juli dieses Jahres ertheilt, so dass der Wortlaut der Firma in Zukunft «C. Stölzle’s Söhne Actiengesellschaft für Glasfabrication» lauten wird. In die Leitung des Unternehmens theilen sich Carl Stölzle in Suchenthal, Ludwig Stölzle in Nagelberg, Emil Mayer in Wien, welche bereits seit einer längeren Reihe von Jahren bei dem Unternehmen thätig sind und nunmehr auch dem Verwaltungsrathe angehören werden. Die Firma zählt gegenwärtig zu den grössten und hervorragendsten Betrieben dieser Branche in Oesterreich und kann als die Neubegründerin des alten Rufes der Glasfabrication des niederösterreichischen Waldviertels angesehen werden. 196 EMANUEL ZAHN GLASFABRIK BLUMENBACH. ie Glasfabrik Blumenbach im Bezirke Ungarisch-Brod ist das älteste Etablissement dieser Branche in Mähren. Bereits anno 1768 wurde diese Fabrik in eigener Regie Sr. Durchlaucht des Fürsten Adolf Liechtenstein betrieben und wahrscheinlich schon viele Jahre vordem, was nicht sicher eruirbar ist, von derselben Herrschaft erbaut. Im Jahre 1850 wurde das Werk an Jakob Steiner verpachtet, anno 1858 von dem Vater des derzeitigen Firmaträgers, Herrn Emanuel Zahn sen. für die Firma Josef Zahn & Co. käuflich erworben. Die ganze Anlage war sehr bescheiden, ausser einer Glashütte nach alter voluminöser Art standen nur zwei baufällige AVohnhäuser, von Hutweiden und vernachlässigten Aeckern umgeben. Emanuel Zahn sen. erwarb successive die angrenzenden Grundstücke, erbaute zwei Glasschleifereien mit Wasserbetrieb, sowie auch Arbeiterwohnhäuser und verschönerte durch eine Parkanlage das ganze Ansehen der den damaligen Verhältnissen vollkommen entsprechenden Fabriksanlage. Von dieser Zeit an bis zum Jahre 1882 erzeugte die Fabrik hauptsächlich Bedarfsartikel aller Art und insbesondere Luster-Bestandtheile. Erstere Waaren hatten nach dem Orient reichlichen Absatz, und hat sich ihr guter Ruf bis heute erhalten, letztere wurden zur Lustererzeugung nach Wien geliefert. Im Jahre 1881 starb Herr Emanuel Zahn sen., und sein Sohn gleichen Namens übernahm die Fabrik als Erbtheil aus der Firma Josef Zahn & Co. Bis zu dieser Zeit ist jedoch die Fabrik, die ehemals allen Anforderungen entsprochen hatte, durch den modernen Fortschritt der Concurrenz sehr zurückgedrängt worden. Blumenbach liegt nämlich weit von der Bahnverbindung entfernt und war noch immer auf das alte System der directen Holzfeuerung angewiesen. Diese Verhältnisse konnten nicht lange Stand halten; im Jahre 1888 gieng Emanuel Zahn jun. daran, das Werk nach jeder Art auf das Modernste auszubauen. Die Fabriksräumlichkeiten sind heute mustergiltige. Es bestehen 2 Holzgasöfen mit je 12 Hafen, eine Dampfschleiferei mit 70 Werkstellen, eine Graveurstube, eigene Hafenerzeugung, Tischlerei, Fabriksgasthaus mit Traiterie und Tabaktrafik und eine Fabriksschule. Die Vergrösserung des Arbeiterstandes auf 156 Köpfe erforderte Zubauten an Arbeiterwohnungen und die Erbauung eines modern eingerichteten Beamtenhauses. Im Ganzen setzt sich die Anlage heute zusammen aus 15 Gebäuden, einem schönen Park mit grosser Obstbaumzucht (ca. 3ooo Obstbäumen) und kleiner Oekonomie. Die Umgebung, sowie das ganze Arrangement macht einen reizenden Eindruck, und wird der Ort deshalb auch häufig von Ausflüglern der Umgebung besucht. Gleich nach der namhaften Vergrösserung im Jahre 1888 hatte das Geschäft mit Sorgen zu kämpfen. Der Absatz nach dem Oriente hatte aufgehört, und auch die Lieferungen von Lusterglas nach Wien waren inzwischen von der Concurrenz übernommen worden, so dass ein ganz neuer Kundenkreis gesucht werden musste. Durch die Erzeugung bester Qualitäten Krystallwaaren und durch wiederholte grosse Reisen des Firmainhabers ins Ausland wurde nach und nach ein sicherer Absatz geschaffen; heute besitzt die Firma angesehene Verbindungen und arbeitet nach allen Richtungen der Welt. Es bestehen complet eingerichtete Musterlager in Wien, Berlin, Hamburg und London, die unter der Führung erfahrener und geachteter Vertreter stehen, und die Erzeugnisse der Firma Emanuel Zahn gemessen allgemein den besten Ruf. Wenige Fabriken sind heute in der glücklichen Lage, sich bezüglich der Arbeiterschaft so ruhiger und geordneter Verhältnisse zu erfreuen, wie sie hier constatirt werden können. Weder nationale Streitigkeiten, noch sonstige Reibereien unter denselben, oder zwischen ihnen und dem Fabriksherrn finden hier Boden. Die Arbeiter, in Verbindung mit den Beamten und dem Chef selbst, unterhalten einen Casinoverein mit einem Leseverein, wodurch die Geselligkeit der verschiedenen Schichten und Nationen auf das Beste gepflegt wird. YZ&'ii 197 in Budapest, IV., Alte Postgasse io und 1882 eine Niederlage in Prag, Havliöekplatz 27 errichtet. Eine bedeutende Förderung des commerziellen Betriebes schufen die Inhaber durch die Errichtung eines Central-Lagerhauses in Luschitz (1894). Dasselbe liegt unmittelbar am Schienenstrange der Nordbahn und dient als Sammelpunkt für die Erzeugnisse ihrer sämmtlichen Fabriken, sowie als Effectuirungs- und Versandtstelle aller Ordres, soweit solche nicht direct von den Fabriken an die Besteller expedirt werden können. Im Jahre 1898 errichtete die Firma eine Niederlassung in Berlin, hauptsächlich für die Erzeugnisse ihrer beiden Fabriken in Deutschland. Ständig vertreten ist die Firma überdies in Hamburg-, Paris, London, Bukarest, Constantinopel, Madrid, Alexandrien, Treviso, Tiflis, Sofia, Athen, Malta, Patras, Beyrut, Smyrna, Vola und New-York. Im Jahre 1867 exponirte die Firma ihre Erzeugnisse auf der Weltausstellung in Paris und wurde mit der grossen silbernen Medaille, 1872 in Moskau mit der grossen goldenen Medaille ausgezeichnet. Im Jahre 1873, 15 Jahre nach der Gründung ihrer ersten Fabrik, erhielt die Firma auf der Wiener Weltausstellung die höchste und nur einzig zu vergebende Auszeichnung, das «Ehrendiplom». Damit trat dieselbe gewissermaassen officiell in die vorderste Linie des Wettbewerbes mit den ältesten und renommirtesten Firmen der Branche am Continent. Es folgte die Betheiligung an den Ausstellungen in Szegedin und Philadelphia 1876, Sidney 1880, Melbourne 1881, Triest 1882, Budapest 1885, an der ersten und zweiten Kochkunstausstellung in Wien 1884 und 1898, Jubiläums-Gewerbeausstellung Wien 1888, Elektricitätsausstellung, land- und forstwirth- schaftlichen Ausstellung ebendaselbst, dann auf der Millenniumsausstellung in Budapest 1896, wo das Haus überall mit den höchsten Auszeichnungen geehrt wurde. Bei der Gewerbeausstellung in Wien 1880 und bei der Industrie- und landwirthschaftlichen Ausstellung in Triest 1882 fungirten Mitglieder der Firma als Juroren, und dieselbe war daher hors concours. Auch die Anerkennung durch unseren Monarchen, den erhabenen Förderer und Belohner ehrlicher Bestrebungen, blieb nicht aus; der Gründer der Firma, Josef Schreiber sen. (gestorben am 19. August 1879), hatte das goldene Verdienstkreuz mit der Krone und das Ritterkreuz des Franz Josef-Ordens erhalten. Die gleichen Auszeichnungen wurden dem leider zu früh verblichenen Eduard Göpfert (gestorben am n. Februar 1891) zu Theil, welchem überdies der kaiserlich russische Annen-Orden verliehen wurde. Das Unternehmen beschäftigt gegenwärtig 160 Beamte und ca. 3ooo Arbeiter, darunter viele, deren Väter und Grossväter schon in den Werken in Arbeit standen, und die sich längst daselbst ihr eigenes Heim gegründet haben. Die immer grössere Ausdehnung des industriellen und commerziellen Betriebes führte die Theilhaber der Firma dazu, die offene Handelsgesellschaft in eine Actiengesellschaft als Familien-Gründung zu verwandeln. Dies geschah auf Grund der Genehmigung des k. k. Ministeriums des Innern vom 16. November 1897, Z. 35002, und führt die neue Gesellschaft die Firma: Actiengesellschaft Glashüttenwerke vorm. J. Schreiber & Neffen. Dieselbe hat sämmtliche Betriebe, sowie alle Vorräthe, Inventarien u. s. w. von der Firma J. Schreiber & Neffen übernommen und führt deren Fabriken und Geschäfte im selben Maasse und in demselben Geiste strengster Solidität weiter. Als Verwaltungsräthe fungiren Josef Schreiber (Präsident), Max Göpfert (Vicepräsident) und Wilhelm Göpfert, der älteste Sohn des verstorbenen Eduard Göpfert; als Directoren sind die langjährigen Mitarbeiter und Gesellschafter der Firma Friedrich Schüller und Carl Ostermayer bestellt. Die Glasfabrik «Briesen i. d. Mark» ist bereits eine Schöpfung der Actiengesellschaft, hervorgerufen durch den bedeutenden Anklang und Absatz, welchen die Erzeugnisse der Firma in Deutschland gemessen. Dieselbe kann wohl ohne Ueberhebung sagen, dass sie eine der grösseren Industriefirmen Oesterreichs und eine der bedeutendsten in der Glasbranche ist, und dass sie den Jahrhunderte alten Ruf der österreichischen Glaserzeugung immerdar hochgehalten und kräftigst gefördert hat. 26* 203 METALL-INDUSTRIE. DIE EISEN-INDUSTRIE. VON VICTOR WOLFF, KAISERL. RATH, K. K. COMMERZIALRATH. tabilischem Brennstoff —• der Holzkohle — erzeugt. Der grosse Waldbestand machte es möglich, dass Holz in grossen Mengen zu Holzkohle umgewandelt und der Roheisenerzeugung zugewendet werden konnte; wir finden daher um diese Zeit die Hochöfen zumeist nicht nur in erz-, sondern auch holzreichen Gegenden in Thätigkeit. Erst der durch die Entwicklung des Eisenbahnbaues und der damit verknüpften regeren industriellen Thätigkeit immer mehr zunehmende Verbrauch und Bedarf an Eisen, die Unmöglichkeit, zur Darstellung desselben hinreichende und preiswürdige Mengen von vegetabilischem Brennstoff zu erhalten, machte die Verwendung mineralischer Kohle nothwendig und verursachte jenen gewaltigen Umschwung in der Darstellung des Eisens, welcher in erster Linie die Roheisenerzeugung mit mineralischer Kohle als zweckmässig hinstellte. Dieser Umschwung vollzog sich in der in Rede stehenden Periode und drängte die Roheisen- Industrie naturgemäss in jene Gebiete, wo sie mineralische, für die Roheisenprocesse geeignete Kohle in genügender und entsprechender Qualität fand. Wir finden daher heute einen grossen Theil der auf Verwendung von Holzkohle stehenden Hochöfen ausser Betrieb, und drei Viertel der Gesammtproduction werden mit mineralischem Brennstoff (Cokes) erzeugt. Der Entwicklungsgang, welchen unsere Eisenerzeugung seit jener Zeit nahm und welcher in der grösseren Erzeugung und der Verminderung der Productionskosten bestand, war nur durch die technische Vervollkommnung der Erzeugungsstätten und der maschinellen Einrichtungen ermöglicht. Das Verständnis für die Wirkungen dieser Verbesserungen wird durch die Darstellung der Erzeugung des Roheisens näher gebracht werden. Das Roheisen — ob Frisch- oder Giesserei-Roheisen — wird in Hochöfen erblasen. Ein solcher Hochofen besteht aus einem Rauhschacht und dem Gestell; ersterer dient zur Aufnahme der Schmelzmaterialien: Erze, Kohlen und Zuschlag, welche auf die Höhe des Schachtes gebracht werden müssen, in letzteres münden die Oeffnungen für den Wind, welcher die Materialien zur Schmelzung bringt; nach erfolgter Schmelzung wird das Roheisen durch das Stichloch aus dem Hochofen entfernt. Der Betrieb der Hochöfen ist ein continuirlicher, d. h. die Schmelzmaterialien werden ununterbrochen aufgegeben, das geschmolzene Material abgelassen. Es ist natürlich, dass, je grösser der Fassungsraum des Schachtes und des Gestelles, je kräftiger der Luftstrom ist, der in das Gestell zugeführt wird, sich in demselben Grade auch die Production vergrössert, und je heisser die Luft ist, welche zum Schmelzen verwendet wird, umso mehr auch eine Ersparung an Brennstoff eintritt. Roheisen - Production in Kronland 1848 x86o 1868 Frisch Guss Summe Frisch Guss Summe Frisch Guss Summe 1 Oesterreich unt. d. Enns . . 12.076 12.076 36.751 2.700 39.451 21-955 3.010 24.965 Oesterreich ob. d. Enns . . 17.805 i.3o3 19.108 1 Steiermark. 477.472 1 i. 2 o 3 488.675 775-541 15.800 791.341 817.360 i8.3go 835.750 Ivärnten. 278.062 9J78 287.440 527.028 5.766 532.794 533.033 8.286 1 541.319 Krain. 57.182 3.412 60.594 63.i63 4.337 67^500 47.788 3.6x3 51.401 Tirol. 27.452 4.080 3 i .532 24.363 5J28 2g.6gi 29.94O 4.991 34.931 Salzburg-. 35.530 2.701 38.23 i 14.904 2.504 17.408 Böhmen. 187.640 86.574 274.214 354.646 104.372 459.018 453.83o 120 .i 32 573.962 Mähren. 131.962 56.099 188.061 286.560 83.064 369.624 238.143 164.161 1 402.304 Schlesien. 33.685 17.142 50.827 37-045 20.262 57-3 o 7 28.788 22.184 50.972 Galizien. 18.220 9.677 27.897 I9.O9O 38.615 57-705 i 3 .i 32 16.194 29.326 Bukowina. 11.366 3.677 15.043 13.045 IO.44O 23.485 13.046 10.440 23.486 Totale . . . 1,252.922 202.545 1,455467 2,176.762 293.385 2,466.147 2,211.9x9 373.905 2,585.824 Summe d. südl. Provinzen 870.049 29.376 899.425 1,442.376 36.632 1,499.008 1,464.980 40.794 I >5°5-774 Summe d. nördl. Provinzen 382.873 173.169 556.042 730.386 256-753 967.139 746.939 333.111 1,080.050 Durchschnittspreis . . . fl. 6 - o6 fl. IO'— fl. 3-36 fl. 6-70 fl. 3-i8 fl. 6-6i i ■ 210 In diesem Rahmen haben nun die technischen Fortschritte sich fortdauernd bewegt und auf die Roheisenproduction eingewirkt. Anstatt Hochöfen in einer Höhe von 8—io m wie im Jahre 1848, finden sich heute solche von 24—3o m Höhe, statt 2 Windöffnungen im Gestelle für die Zuleitung der Luft besitzen die Hochöfen heute 8— 12; statt Maschinen zur Zuführung und Pressung des Windes von 3o—80 HP sind heute solche von 600—800 HP in Betrieb, statt der Verwendung erhitzten Windes von 80—100 Grad wird derselbe heute in einer Temperatur von 600—800 Grad dem Gestelle zugeführt; anstatt einer einfachen Lauf bühne für die Heraufschaffung der Schmelzmaterialien auf die Höhe des Hochofens (Gicht) dienen heute mit Wasser-, Dampf- oder durch elektrische Kraft betriebene Hebewerke. Bei solchen Verbesserungen war es möglich, die Production eines Hochofens von 3o.ooo Centnern jährlich auf 600.000—700.000 Centner zu steigern. Die ungemein erhöhten Ansprüche an die Qualität des Roheisens für bestimmte Zwecke hat es nothwendig gemacht, in Rücksicht auf die zur Verwendung gelangenden Schmelzmaterialien die grösste Sorgfalt eintreten zu lassen, und während früher die Erfahrung nahezu ausschliesslich die Art und Weise der Beschickung und des Betriebes regelte, ist es heute die Chemie, welche hier allein bestimmend einwirkt. Die Erze werden vor ihrer Verwendung analysirt, ebenso der Brennstoff mit Bezug auf Schwefel- und Aschengehalt, endlich auch das gewonnene Roheisen, um dessen Eignung für die speciellen Raffinaden im Voraus festzustellen. In dieser Hinsicht kann man sagen, dass der Eisenhüttenprocess nicht mehr ein empirisch-technischer ist, sondern ein chemisch-technischer wurde. Der Hochofenbetrieb ist auf vollständig wissenschaftlicher Basis begründet. Ueber die Entwicklung, welche die österreichische Roheisen-Industrie in den letzten 50 Jahren genommen, gibt untenstehende Tabelle Aufschluss. Aus dieser Zusammenstellung ergeben sich folgende Resultate: Im Jahre 1848 wurde mit Ausnahme des Küstenlandes und Dalmatiens in allen «im Reichsrathe vertretenen Königreichen und Ländern» Roheisen erzeugt, seit jener Zeit hat die Roheisenproduction in Oberösterreich und in der Bukowina aufgehört, in Tirol und Galizien sich vermindert, dagegen in Niederösterreich sich um das 5fache, in Steiermark . . sich um das 4fache » Kärnten ...» » » i'J 2 » » Krain . . . . » » » i'/ 2 » » Böhmen . . . . » » » 8 » » Mähren » » » 14 » » Schlesien . . . » » » 9 » erhöht, während sie in Salzburg constant blieb. Metercentnern in den Jahren 1878 1888 1896 Kronland Frisch Guss Summe Frisch Guss Summe Frisch Guss Summe 172.485 1 i. 23 o 183.715 438.242 51.619 489.861 270.354 398.730 669.084 . . Oesterreich unt. d. Enns . . Oesterreich ob. d. Enns 1,202.714 18.950 1,221.664 1,470.187 21.304 !,49I-49I 2,045.974 21.118 2,067.092 .Steiermark 478.644 6.659 485.303 394.568 8.3gg 402.967 38i.668 15-985 397.653 50.761 7.853 58.614 33.3x5 5-695 3g. 010 83.999 83.999 14.204 9.186 23.3go 17.344 13.621 30.965 4.140 147 4.287 .Tirol 16.992 1.060 N LO q cd 24.680 24.680 22.521 22.521 433.912 I 47- I 4 I 581.053 1,164.662 208.271 1,372.933 1,913.724 187.230 2,100.954 .Böhmen 246.045 5i.6o3 297.648 1,242.491 295.125 1,537.616 I,g6i.x36 656.080 2,617.216 .Mähren 194.836 17.482 212.3x8 407-775 36. 57 3 444.348 270.888 186.817 457-705 .Schlesien 26.877 23.933 50.810 27.561 27.561 19.512 19.512 .Galizien • 2,837.470 294.097 3,132.567 5,168.584 692.848 | 5,861.432 6,g3i.883 1,508.140 8,440.023 . . . Totale 1,935.800 54.938 1,990.738 2,353.656 125.318 f 2,478.974 2,786.135 458.501 3,244.636 Summe d. südl. Provinzen 901.670 2 4°- I 59 1,141.829 2,814.928 427.530 | 3,382.458 4.I45-748 1,049.639 5,195-387 Summe d. nördl. Provinzen fl. 4-65 fl. 7'47 ; j fl. 3-62 fl- 4'5r ' fl. 3'42 fl. 4-07 | . . . Durchschnittspreis 211 Diese ungleiche Entwicklung der Roheisenproduction hat ihren Grund theils in den vorhandenen, an Eisengehalt ärmeren Eisenerzen, welche eine den Zeitverhältnissen nicht mehr entsprechende Verwendung derselben, als zu kostspielig, unmöglich machte, wie in Oberösterreich und der Bukowina, wo die Roheisenerzeugung gänzlich aufhörte, in Galizien, wo sie erheblich eingeschränkt wurde, und in Salzburg, wo sie constant blieb. Ein weiterer Grund für die ungleiche Entwicklung war der Mangel eigener, zur Roheisenerzeugung geeigneter mineralischer Brennstoffe, wie in Kärnten, Steiermark und Krain, während die Erhöhung der Production in Niederösterreich durch die Anlage der Hochöfen in Schwechat ermöglicht wurde, woselbst die Verhüttung steirischer Erze mit Ostrauer Koksen erfolgt. Ueberaus mächtig hat sich die Production des Roheisens in den nördlichen Provinzen, Mähren (i4fach), Schlesien (9fach), Böhmen (8fach), vermehrt, wodurch erwiesen wurde, dass die Production des Roheisens im innigen Connex mit dem Vorhandensein geeigneten mineralischen Brennstoffes steht. Dieser Zusammenhang gibt sich drastisch in nachstehenden Ziffern kund: Die Production an Roheisen betrug in den südlichen Provinzen: in den nördlichen Provinzen: 1848 . . . • • 62% 0 O 00 CO i860 . . . 68 » 32 » 1868 . . . ■ • 58 > 42 » 1878 . . . 64 » 36 » 00 00 00 . . 42 » 58 » - 1896 . . . îsammtproduction. . . 38 » 62 » Die südlichen und nördlichen Provinzen haben demnach ihre percentuelle Betheiligung an der Gesammtproduction getauscht. Während noch im Jahre 1878 der Antheil an der Gesammtproduction der südlichen Provinzen zu dem der nördlichen sich wie 64 : 36 stellte, änderte sich seit jener Zeit dieses Verhältnis beträchtlich zu Gunsten der Production der nördlichen Provinzen und hat im Jahre 1896 zu dem überraschenden Resultat geführt, dass heute rund zwei Drittel der Gesammtproduction auf den Norden und ein Drittel auf den Süden der Monarchie entfallen. Die Gesammtproduction an Roheisen, welche 1848 1,455.467# betrug, bezifferte sich 1896 mit 8,440.023 #, sie hat sich also versechsfacht. Per Kopf entfiel bei einer Einwohnerzahl von i8’6 Millionen im Jahre 1848 ein Quantum von 7 - 8 kg Roheisen, im Jahre 1896 bei einer Einwohnerzahl von 25-2 Millionen aber 33*5 kg, der Consum hat sich sonach um das 4 1 / 2 fache vermehrt. Mit der Vervollkommnung der Production haben auch die Preise des Roheisens eine Aenderung erlitten. Sie betrugen im Durchschnitt im Jahre 1848 für den Metercentner 6 fl. 70 kr., im Jahre 1896 3 fl. 54 kr., die Abnahme betrug also 47 %. Die Vervollkommnung der technischen Einrichtungen bei den Erzeugungsstätten hat auch die Leistungsfähigkeit der Arbeiter wesentlich erhöht. Während im Jahre 1848 bei der Erzeugung von 1,455.467# Roheisen 9744 Arbeiter beschäftigt waren, auf einen Arbeiter sonach ein Quantum von 150# Roheisen entfiel, waren 1896 bei der Erzeugung von 8,490.023 # Roheisen 6280'Arbeiter beschäftigt, es entfielen sonach 1344# auf den Arbeiter; die Leistungsfähigkeit hat sich also um das Achtfache erhöht. Das Roheisen wird in zweierlei Arten erblasen: als Frischroheisen von weisser und weissorauer Farbe im Bruch, zur Weiterverarbeitung auf alle Sorten raffinirten Eisens geeignet, und als Gussroheisen von grauem Bruch, kohlenstoffreicher als das erstgenannte und zur Darstellung von Gusseisen geeignet. In Oesterreich ist die Erzeugung von Frischroheisen stets die weitaus vorherrschende gewesen, da die Qualität der Erze für diese Fabrication, namentlich in den südlichen Provinzen besonders geeignet war. Am geeignetsten für die Erzeugung von Gussroheisen sind die Erze in den nördlichen Provinzen, namentlich in Böhmen, und hat auch dort diese Erzeugungsart zugenommen. Während im Jahre 1848 bei einer Gesammtproduction von 1,455.467# Roheisen nur 202.545#, also 14% Gussroheisen erzeugt wurde, wurden 1896 bei einer Gesammtproduction von 8,490.023 # 1,508.140#, also 19% Gussroheisen erblasen. Speciell in Böhmen, Mähren und Schlesien ist die Gussroheisen-Erzeugung von 154.806# des Jahres 1848 auf 1,030.127# des Jahres 1896, also um das 9fache gestiegen, und beträgt die Gussroheisen-Production dieser Provinzen heute 68°/ 0 der gesammten Gusseisen- Production. Bei der Zunahme des Bedarfes an Giessereiroheisen, nicht nur für die Erzeugung von Gusswaaren, sondern auch für die Darstellung von Flusseisen musste ausländisches Giessereiroheisen in grossen Quantitäten bis zur Höhe der eigenen Production aus dem Auslande bezogen werden, und war es zumeist Grossbritannien, welches diesen Bedarf deckte, ferner Deutschland, Schweden, Spanien und in den letzten Jahren Nordamerika, welch’letzteres 250.000# im Jahre 1897 importirte. Dieser sich stets vermehrende Import hat zur Anlage von Hochöfen in Servolla bei Triest geführt, woselbst unter der Begünstigung des für Triest erlassenen Steuerbefreiungs-Gesetzes für Errichtung von Industrialien, mit Inanspruchnahme griechischer, spanischer und afrikanischer Erze, wie englischer Cokes Giessereiroheisen erblasen wird. Bislang hat diese erst seit zwei Jahren bestehende Hochofenanlage den Import von Giessereiroheisen nicht aufzuhalten vermocht, der grösste Theil des dort erblasenen Roheisens wird in eigenen, in Krain gelegenen Werken verarbeitet. Das gesammte erzeugte Roheisen wird im Inlande verwendet, mit Ausnahme von 5 °/ 0 , welche nach Italien und Russland exportirt werden. In nachstehender Tabelle sind die Productions- und Consumtionsziffern der eisenproducirenden Staaten im Jahre 1896 angeführt, aus denen sich das Verhältnis der Production unserer Monarchie zu den anderen Staaten ergibt. Deutschland Oesterreich- Ungarn Grossbritannien Frankreich Belgien Schweden Italien Russland Nordamerika Einwohnerzahl in Millionen . 52-2 45 39 - 5 38-5 6-5 5 3 l i 3 o 71 Roheisenproduction in Tonnen 6342 1100 8700 2334 933 475 IO i390 8623 Einheimischer Verbrauch » 4764 i3o7 4596 2143 54 — — — — Verbrauch per Kopf Kilo . 9I-3 29 ’I 116‘4 557 79-1 — — i 8 - 9 1 183 Eigene Production per Kopf Kilo 121-5 24-4 2 20'3 6o-6 I 43-5 95 o ’3 10-7 121-5 Nach diesen Ziffern nimmt Oesterreich-Ungarns Roheisenproduction die sechste Stelle ein und behauptet auch diesen Platz bezüglich der Participirung des Kopfes der Bevölkerung an derselben. B. Die Erzeugung von raffinirtem Eisen und Stahl. Wie schon erwähnt, bildet das Roheisen ein Zwischenproduct zwischen Erz und fertiger Waare und wird dasselbe durch Raffinirung in verwendbares Eisen und Stahl umgewandelt. Dieser Raffinirungs- process wird das Frischen genannt und ist ein Oxydationsprocess, welcher in Räumen — Herden — unter Zuführung von gepresster atmosphärischer Luft mit Verwendung von vegetabilischen oder mineralischen Brennstoffen mit dem durch menschliche Arbeit dort eingeschmolzenen Roheisen durchgeführt wird und je nach der Arbeitsart und der Zusammensetzung des Roheisens in Stabeisen oder Stahl umgewandelt wird, indem durch die Schmelzung mit Hinzutritt atmosphärischer Luft die dem Roheisen innewohnenden Unreinigkeiten und ein Theil des Kohlenstoffes entzogen wird. Auf diesem Processe beruht die gesammte Darstellung von raffinirtem Eisen und Stahl, dessen Entwicklung in der in Rede stehenden Periode grosse Fortschritte sowohl in der Erhöhung als in der Verbilligung der Production gemacht hat. Zu Beginn der Periode wurde — wie bei der Roheisenerzeugung — der Frischprocess nahezu ausschliesslich mit vegetabilischem Brennstoffe (Holzkohle) in offenen Frischherden durchgeführt, das gewonnene Halbproduct unter Hämmern nach vorhergegangener Schweissung auf fertige Waare ausge- streckt. Nach und nach wurden die Frischfeuer vergrössert, der zugeführte Wind zur Ersparung des Brennstoffes erhitzt, das zur Verschmelzung gelangende Roheisen in Vorwärmern vorgewärmt und hiedurch eine vergrösserte Production erzielt. Zu Anfang der Fünfzigerjahre begann die Errichtung der Frischherde in geschlossenen Räumen unter Beibehaltung der Menschenkraft mit Verwendung von Steinkohlen — der Puddlingsprocess — 2l3 und bildete durch zwei Jahrzehnte nahezu die ausschliessliche Erzeugungsart des raffinirten Eisens. Auch dieser Process ist bereits heute überholt durch das Bessemern, das Thomasiren, das Martiniren. Mit der im Jahre 1858 durchgeführten Erfindung Sir Henry Bessemer’s, das Roheisen in geschlossenen cylindrischen Räumen — Convertern — durch Zuführung grosser, starker, erhitzter Windmengen ohne Anwendung von Menschenkraft umzuschmelzen, begann die Massenproduction des Eisens, welche seit jener Zeit ungeahnte Dimensionen annahm. Bessemer vermochte nur mit Roheisen vorzüglichster Qualität — aus nahezu phosphorfreien Erzen erblasenem — das Product zu erzielen. Die vorzüglichen Erze Steiermarks und Kärntens fanden mit diesem Processe ihre ausgezeichnete ausschliessliche Verwerthung. In diesen beiden Ländern fand der Bessemerprocess schon i 863 Eingang, und gelangte das gewonnene Product in Oesterreich zur allgemeinen Verwendung. Mit der Erfindung Thomas-Gilchrist’s, welcher den Schmelzprocess in den gleichen Convertern durch Verwendung von Silicium durchführte, wurde es ermöglicht, auch aus phosphorreichen Erzen ein geeignetes Material herzustellen. Hiemit war die Prävalenz der steirischen Werke gebrochen, denn die reichen böhmischen, zum Bessemern untauglichen Erze gelangten nunmehr zur Verwendung, und die Nähe des Steinkohlen- und Koksbezuges ermöglichten den böhmischen, schlesischen und mährischen Werken, grosse Thomashütten zu errichten und mit ihren Erzeugnissen den Markt zu beherrschen. Bald zeigte es sich jedoch, dass die Qualität des Thomaseisens nicht allen jenen Anforderungen entsprach, welche für den immer grössere Ansprüche stellenden Eisenbahn- und Maschinenbau ausreichend waren. Es wurde deshalb mehrfach auf den Bessemerprocess zurückgegriffen und anderseits der Siemens-Martinsprocess eingeführt, in welchem Roheisen mit Zusatz von Alteisen in geschlossenen Räumen mit Zuführung stark erhitzten, durch Siemens’sche Generatoren erzeugten Windes verschmolzen wurde. In den letzten 40 Jahren haben also in der Raffinirung des Eisens vier verschiedene Processe Eingang gefunden, durch deren Einführung unter Aufwand grosser Kosten die Einrichtung der Fabriken beeinflusst und umgestaltet wurde. Zur Formmachung für die verschiedenen Eisensorten waren, wie erwähnt, zu Beginn unserer Periode nur Hämmer und kleinere Walzwerke im Betriebe; bald traten Walzwerke in Verwendung, welche nach Bedarf nach und nach bedeutende Dimensionen annahmen und durch schwere Dampfmaschinen bis zu 2000 HP betrieben werden. Am deutlichsten drückt sich diese Entwicklung in nachstehenden Ziffern aus, welche die Leistungsfähigkeit eines Frischfeuers, eines Puddelofens, eines Bessemer- und Thomasconverters und eines Martinofens darstellen. Es können in 24 Stunden erzeugt werden in einem Frischherde. 10 q » » Puddelofen.60 » » » Bessemer- und Thomasconverter 200 » » » Martinofen. 3 00 » In welchem Umfange diese Massenproduction auf die Verbilligung der Preise Einfluss gehabt hat, mag aus nachstehenden Ziffern erkannt werden. Der Preis eines Metercentners Eisenbahnschienen betrug 1848 28 fl., im Jahre 1896 9 fl. 50 kr., er hat sich also um das Dreifache verringert. In welcher Weise die technischen Fortschritte im Eisenhüttenwesen auf die Möglichkeit, Massen zu produciren, und die Leistungsfähigkeit der Werke eingewirkt haben, soll an demselben Product, Eisenbahnschienen, erwiesen werden. Im Jahre 1848 wurden Eisenbahnschienen von 3 m Länge im Gewichte von i'ii q, im Jahre 1896 wurden Schienen von 12—18 m im Gewichte von i3 - 20 —19-80^ erzeugt. Der laufende Meter wog vor 50 Jahren 37 kg, heute 111 kg. Die Production aller Art von Stabeisen und Stahl lässt sich für das Jahr 1848 nur approximativ mit etwa 800.000 q angeben, sie hat sich bis zum Jahre 1897 auf rund 5 Millionen M.-Ctr. erhöht, sich sonach mehr als versechsfacht. 214 Von dieser Production entfallen im Jahre 1897 auf Commerzeisen.2,100.000 g Bau- und Waggonträger .... 800.000 » Grobbleche. 3 oo.ooo » Fein- und Weissbleche. 200.000 » Eisenbahnschienen. 700.000 » Eisenbahn-Kleinmaterial .... 200.000 » Tiegelgusstahl. 400.000 » Auf den Einwohnerkopf berechnet ergibt sich für das Jahr 1848 bei einer Einwohnerzahl von 18 Millionen ein Productionsquantum von 4^4 kg, für das Jahr 1897 bei einer Einwohnerzahl von 25^2 Millionen ein Quantum von 19-8 kg, sonach eine Vermehrung um das Fünffache. Die ausgezeichnete Qualität unserer steirischen Erze hat schon im Alterthum den norischen Stahl berühmt gemacht; die Stahlerzeugung hat sich seit jener Zeit unter Verwendung aller technischen Vervollkommnungen stets auf der Flöhe der an das Material gestellten Ansprüche erhalten und Weltruf erworben. In diesem Artikel hat sich auch ein beträchtlicher Export nach der Levante, Ostasien und Afrika entwickelt. Die ausgezeichnete Qualität unseres Stahles hat ihn seit jeher zur Waffenerzeugung besonders geeignet gemacht, und erst die letzten Jahre haben es ermöglicht, seine Vollwerthigkeit auch für die Kriegsmarine zu erweisen, indem er nach vorangegangenen Proben mit ausländischen Concurrenten als der beste Stahl für die Panzerbekleidung unserer Kriegsschiffe zur Annahme gelangte. C. Die Erzeugung von Gusswaaren aus Eisen und Stahl. Eine weitere Verwendung des Roheisens als zur Darstellung von Eisen und Stahl besteht in der Erzeugung von Gusswaaren aus Giessereiroheisen. Es geschieht dies in geschlossenen Räumen (Cupolöfen, Flammöfen), in welchen Roheisen mit Zusatz von Brennstoff unter Zuführung atmosphärischer Luft umgeschmolzen und in Pfannen aufgefangen wird, aus denen es in den verschiedensten Formen für den gewerblichen und technischen Gebrauch ausgegossen wird. Auch hier haben in der in Rede stehenden Periode Vergrösserungen der Schmelzräume, Zuführung stark erhitzter Luft, kräftigere Gebläse für die Windzuführung, Verwendung von Koks an Stelle der Holzkohle eine mächtige Entwicklung hervorgerufen, auch durch die Anwendung technischer Hilfsmaschinen (Formmaschinen) wurde die Leistungsfähigkeit gesteigert. Von grosser Bedeutung für diesen Industriezweig war die Möglichkeit der Herstellung von Hartguss, welcher zur Erzeugung von Panzern für die Befestigung militärischer Objecte und für die Darstellung von Geschossen nothwendig war. Nach jahrelangen minutiösen Versuchen gelang es auch, aus heimischem Roheisen durch Mischung und Umschmelzen ein Product für diese Zwecke zu erreichen und das früher aus dem Auslande bezogene Material entbehrlich zu machen. D. Socialpolitisches. Wir haben bereits bei Besprechung unserer Bergbau-Industrie jener Maassnahmen und Gesetze gedacht, welche den Bergarbeiter für die Fälle der Krankheit und der Invalidität schützen, die Art und Weise der Entlohnung regeln, überhaupt seinen Standard of life festsetzen. Die gleichen gesetzlichen Maassnahmen bestehen auch für den Arbeiter in der Roheisen-Industrie, sie unterstehen wie die Bergarbeiter dem Berggesetze. Für die Arbeiter in den Raffinirwerken bildet die Gewerbeordnung den Regulator für das Verhältnis zwischen Arbeitsgeber und Arbeiter, das Gesetz regelt den Arbeitsein- und Austritt, die Arbeitsdauer und die Art und Weise der Entlohnung. Das Krankencassengesetz gewährt dem Arbeiter freie 215 Medicamente und freie ärztliche Behandlung, sowie nach dem Lohnverdienst abgestufte Geldunterstützungen. Vom Staate bestellte Gewerbe-Inspectoren haben die hygienischen und Schutzvorrichtungen zu beaufsichtigen und die Werkseinrichtungen, sowie die Arbeiterwohnungen zu untersuchen und etwaige Missstände abzuändern. Durch das seit 28. December 1888 eingeführte Arbeiter-Unfallversicherungs-Gesetz werden die in den Werken beschäftigten Arbeiter im Fall eines im Betriebe erlittenen Unfalles entschädigt. Wohl selten hat eine Institution so ungenügende Resultate erzielt und sich so die Unzufriedenheit der Arbeitsgeber wie der Arbeiter zu erwerben vermocht als die Institution der Unfallversicherung. Das obcitirte Gesetz trägt ausschliesslich die Schuld an diesen ungünstigen Resultaten. Das Unfallversicherungs-Gesetz ist dem deutschen nachgebildet, beruht vollständig auf dem dort gesammelten statistischen Material über die Gefahrenclassen in den einzelnen Industriezweigen und hat sich ungeachtet dessen von den Hauptprincipien des deutschen Gesetzes entfernt. Das deutsche Gesetz trennt die Arbeiter der Landwirthschaft von denen der Industrie, das unsrige umfasst beide Erwerbsgruppen; das deutsche Gesetz beschafft sich die Geldmittel durch das Umlageverfahren, das unsrige durch das Bedeckungsverfahren; jenes hat die Berufsgenossenschaft eingeführt, dieses schliesst dieselbe nahezu aus und hat territoriale Unfallversicherungs-Anstalten gegründet. Und so sind auch die Resultate beider Gesetze verschieden, in Deutschland die segensvolle Entwicklung und grosse Capitalsüberschüsse, in Oesterreich der bevorstehende Bankerott und ein Deficit von 20 Millionen. Die Arbeiter sind unbefriedigt, weil die Renten zu gering, die Arbeitgeber seufzen unter dem Drucke kaum erschwinglicher Geldopfer, die Anstalten kranken am zunehmenden Deficit und einem kolossalen Verwaltungsapparate. Trotz alledem will es nicht gelingen, hier Ordnung zu schaffen, welche nur eine an Haupt und Gliedern vorzunehmende Reform dieses Gesetzes zuwege bringen kann. E. Handels- und Zollpolitisches. Die Entwicklung unserer Eisen-Industrie hat mit grossen Schwierigkeiten zu kämpfen gehabt. Häufige Krisen, nahezu jedes siebente Jahr (1859, 1866, 1873, 1881), haben dieselbe gehemmt und nach wenigen Jahren lebhafteren Aufschwunges eine Stagnation herbeigeführt, welche diese wieder zum Erliegen brachte. Nur die Krisen der Jahre 1859 und 1866 hatten ihre Ursache in politischen Verhältnissen, während die Krisen der anderen Jahre in schlechten wirthschaftlichen Verhältnissen begründet waren. Am verheerendsten wirkte die wirthschaftliche Krise des Jahres 1873, sie hat zu einem wahren Nothstand in der Eisen-Industrie geführt. Die seit dem Jahre 1866 inaugurirte lebhaftere Eisenbahnbauthätigkeit mit dem nothwendigen erhöhten Eisenbedarf hat diesen zum grossen Theile aus dem Auslande gedeckt, und der plötzliche Stillstand des Eisenbahnbaues nach dem Jahre 1873 hat die inzwischen vergrösserten und zu einer höheren Leistungsfähigkeit entwickelten Eisenwerke zu Betriebseinschränkungen, ja Einstellungen genöthigt, welche, abgesehen von der Unmöglichkeit, die durch Einführung neuer Processe erforderlichen Capitalien zu verzinsen, zu grossen Arbeiterentlassungen Veranlassung gaben. In ungünstiger Weise hat .ferner die Zoll- und Handelspolitik auf die Entwicklung der Eisen-Industrie eingewirkt. Durch die Handfelsverträge vom Jahre 1858 wurde das Schutzzollsystem verlassen und die noch nicht gekräftigte Industrie durch die Inaugurirung der Freihandelspolitik arg geschädigt. Die Ungleichheit in den Productionsbedingungen der österreichischen Eisen-Industrie mit denen der concurrirenden Länder, namentlich von England und Deutschland, konnte einen Mitbewerb mit diesen weder auf dem inländischen Markte, noch auch auf auswärtigen Absatzgebieten gestatten. Die ungünstige geographische Lage der Erz- und Kohlenlagerstätten, höhere Steuern und Capitals- verzinsungen, insbesondere auch die unentwickelten Communicationsmittel und die theuren Bahnfrachten erhöhten die Erzeugungskosten, gestatteten so einerseits dem billiger, weil unter günstigeren Bedingungen producirenden Auslande Eintritt in unser Reich und machten anderseits einen Export unmöglich. Unter diesen Verhältnissen erschien es vor Allem zur Hebung unserer Eisen-Industrie nöthig, den Ausgleich für diese Productionsverschiedenheiten durch Einführung mässiger Schutzzölle zu bewirken. Nach Ueberwindung unsäglicher Schwierigkeiten gelang es im Jahre 1885, einen autonomen Zolltarif zu schaffen, der als Basis für abzuschliessende Vertragstarife unsere Industrie gegen die des Auslandes zu schützen, unseren heimischen Markt der heimischen Arbeit zur Versorgung zuzuführen berufen sein sollte. Erst die mit dem Deutschen Reiche und Italien geschlossenen Verträge vom Jahre 1890 gaben unserer Zollpolitik durch ihre zwölfjährige Giltigkeit eine grössere Stabilität, ohne es zu ermöglichen, alle Unterschiede auszugleichen, da die Meistbegünstigungsclausei auch allen jenen Staaten die Vortheile der Vertragstarife gewährte, ohne hiefür Gegenconcessionen zu erlangen. Ausser dieser ausländischen Concurrenz hat die österreichische Eisen-Industrie in den letzten 20 Jahren unter derjenigen Ungarns zu leiden gehabt. Während unser Eisenexport nach den Balkanländern früher unser ausschliessliches und ergiebigstes Exportgebiet bildete, wurde infolge der Maassnahmen der ungarischen Regierung der Zollkrieg mit Rumänien entfesselt, die Verhältnisse mit Serbien und Bulgarien verbittert. Der Export nach diesen Ländern gieng infolgedessen rapid zurück und konnte durch die mit diesen Staaten nach jahrelangen Verhandlungen abgeschlossenen Handelsverträge des Jahres 1890 nicht mehr zur alten Höhe zurückgebracht werden. Weiters hat die ungarische Regierung durch weise handeis- und namentlich verkehrspolitische Maassnahmen, durch Steuerbefreiungen, welche sie neu zu errichtenden Industrialien gewährte, endlich durch die Ausschliessung unserer Fabrikate von dem Mitbewerb bei ungarischen staatlichen und privaten Aufträgen unsere Ausfuhr an Eisen, Eisenwaaren und Maschinen nach Ungarn ganz enorm eingeschränkt und den ungarischen Eisenconsum der eigenen Industrie überantwortet. Unter solchen Umständen ist es wohl natürlich, dass der Export an Eisen und Eisenwaaren immer zurückgehen musste.. Trotz des Zollschutzes kaum im Stande, das Absatzgebiet im eigenen Lande zu behaupten, wie konnte die Eisen-Industrie darauf rechnen, mit ihren Erzeugnissen im Auslande, wo sie dieses Schutzes nicht theilhaftig war, concurriren zu können? Um diesen Kampf gegen die ausländische Concurrenz im Inlande energischer zu führen, namentlich um die Devalvirung der Preise der einzelnen inländischen Werke zu verhüten, wurde ein Productions- Cartell der Eisenwerke gegründet und hiedurch Production und Consum in Einklang gebracht, Preis- schleudereien vermieden und die Marktverhältnisse consolidirt. Wir haben schon in der Besprechung der Bergbau-Industrie des Vereines der Montan-, Eisen- und Maschinen-Industriellen in Oesterreich gedacht, jenes Vereines, welcher zur Wahrung der wirtschaftlichen Interessen dieser Industriezweige im Jahre 1875 gegründet wurde. Dieser Verein hat in allen Fragen der Zoll-, Handels-, Verkehrs- und Steuerpolitik der letzten 25 Jahre seinen maassgebenden Einfluss auszuüben verstanden und zur Kräftigung und Consolidirung unserer industriellen Verhältnisse wesentlich beigetragen. Ungeachtet der mannigfachen Schwierigkeiten hat sich die österreichische Eisen-Industrie in den letzten 50 Jahren mächtig entwickelt und ist ein namhafter Theil unserer gesammten Wirthschaft geworden. In technischer Hinsicht, dank des auf Bergakademien ausgebildeten Beamtenstandes, hat sie keinen Vergleich mit dem Auslande zu scheuen, bezüglich der Qualität der Producte ist sie nur von einigen wenigen ausländischen Productionsgebieten erreicht, sie bildet den Grundstock für unsere Maschinen- und Waffen-Industrie und nur ungünstigere handeis- oder zollpolitische Maassnahmen vermöchten einen neuerlichen Rückschlag herbeizuführen und die Entwicklung aufzuhalten. Diese Entwicklung ist gewährleistet durch das stetige Steigen des Eisenconsums, denn immer neue Gebiete wenden sich dem Eisenverbrauche zu und eröffnen neue und vermehrte Absatzmöglichkeit. Die Gross-Industrie. II. 217 Durch die grosse Betriebsstörung bei der Reparatur eines Martinofens veranlasst, wurde im Jahre i8g3 mit dem Bau eines zweiten Martinofens mit 12 t Fassungsinhalt begonnen, welcher im Jahre 1894 beendet war. Im Jahre 1895 wurde in Bruck ein Arbeiterwohnhaus nebst Bade- und Waschhaus für 24 Parteien erbaut. Durch den nun bedeutend vergrösserten Betrieb wurde die Zu- und Abfuhr der Materialien eine so bedeutende, dass der Verkehr mit Fuhrwerken ein schwieriger war. Es wurde daher die Erlangung einer Geleiseverbindung des Hüttenwerkes Diemlach mit der k. k. priv. Südbahn ein dringendes Bedürfnis. Die mit der Direction der k. k. priv. Südbahn gepflogenen Verhandlungen fanden das freundlichste Entgegenkommen, und nach kurzer Zeit war es möglich, mit dem Baue des Bahnanschlusses zu beginnen, welcher im Frühjahre i8g3 eröffnet wurde und sehr viel zur Prosperität des ganzen Unternehmens beigetragen hat. Im Jahre 1896 wurde die Martinhütte in Diemlach durch den Zubau einer zweiten Giesshalle nebst dazugehörigem hydraulischen Ivrahn erweitert, um den gleichzeitigen Betrieb beider Martinöfen eventuell zu ermöglichen. Im Brücker Etablissement trat im Winter zum Betriebe der jetzt bedeutend vermehrten maschinellen Einrichtungen abermals Kraftmangel auf, so dass man sich entschloss, im Jahre 1896 östlich von der bestehenden Drahtstiftenfabrik eine Reserve-Dampfanlage zu erbauen zum Betriebe der nördlich gelegenen Fabricationsstätten, wie der Stiften-, Nieten- und Nägelfabrik. Bild 4 veranschaulicht das Diemlacher Werk im Jahre 1897, Bild 5 das Brücker Werk im Jahre 1897. Im Jahre 1896 wurden sämmtliche Beamte bei der Assecuranzgesellschaft «The Mutual» auf Ab- und Erleben versichert; die Prämien werden von der Firma gezahlt. Ferner erhalten die in Folge ihres Alters zur Arbeit unfähigen Arbeiter eine kleine Pension in monatlichen Raten. 224 Im Jahre 1874 wurden nun auf dem Brückendrahtzuge, welcher bis jetzt nur ein ebenerdiges Gebäude war, zwei Stockwerke aufgesetzt und für Feinzieherei eingerichtet. Die Glüherei erhielt einen neuen Glühofen mit sechs Cylindern, der so eingerichtet war, dass die Ueberhitze des einen Cylinderschachtes in den der nächsten Nachbarschaft übergeführt werden konnte. Ausser den selbsterzeugten Frischzaggeln mussten nach und nach auch andere Eisen- und Stahlsorten in der Drahtzieherei verwendet werden. Das Puddeleisen hatte sich für ordinäre Drähte und Stiften schon ganz eingebürgert. Das Bessemermaterial verdrängte das Frischeisen vollständig von der Federdraht-Erzeugung. Das Martinmaterial wurde für Kammdrähte sehr gesucht. Die Betriebsmittel im Jahre 1881 blieben in der Frischhütte und im Drahtwalzwerke die gleichen. In den Jahren 1881 und 1882 wurden in Feistritz viele Versuche mit dem vielfachen Zuge bei feinen Drähten gemacht, und im Jahre i883 wurde derselbe eingeführt. Durch Aufbau eines Stockwerkes auf ein altes Fabriksgebäude und Erweiterung desselben wurden Locali- täten geschaffen, welche gestatteten, noch weitere 176 Trommeln für Feinzüge aufzustellen. Um im Walzwerke vor störenden grösseren Ofenreparaturen gesichert zu sein, wurde im Jahre i883 ein zweiter Siemensofen gebaut. In diesem und den darauffolgenden Jahren wurde der vielfache Zug so weit vervollkommnet, dass unter Nr. 6 nicht mehr einfach gezogen wurde. Eine neue Gasglüherei wurde im Jahre 1884 erbaut, und zwar mit continuirlichem Betriebe, so dass immer zwei Cylinder im Ausglühen und zwei Cylinder im Auskühlen begriffen sind. In der Stiftenfabrik wurde in demselben Jahre die Schuhnägelfabrication eingeführt. Im Jahre 1891 wurde die Drahtweberei mit fünf Stühlen eingeführt. Da in den Drahtzuglocalitäten immer mehr und mehr Drahtzugtrommeln eingeführt waren, wurden die vorhandenen Wassermotoren mehr oder weniger überlastet, und es musste darauf Bedacht genommen werden, von irgend einer Seite motorische Kraft zu gewinnen. Zu diesem Zwecke wurde nun das letzte Gefälle des Feistritzbaches unter der Frischhütte herbeigezogen. Schon im vorigen Jahrhundert wurde dieses Gefälle, welches i3 m beträgt, in primitiver Weise theilweise zum Betriebe eines Zainhammers und mehrerer Nagelschmieden verwendet und zu diesem Zwecke ein Oberwasserstollen in festen Stein getrieben. Durch Einbauen eines steinernen Wehres wurde dieser alte Wasserstollen wieder nutzbar gemacht und das Gefälle in seiner ganzen Höhe von i3 m durch den Einbau einer Turbine von 120 HP ausgenützt. Direct an die Turbinenspindel wurde eine Dynamomaschine mit Drehstrom gekuppelt, welche den Zweck hat, durch Kraftübertragung zwei Motoren ä 12 HP in den Drahtzügen und einen Motor zu 12 HP in der Stiftenfabrik zu betreiben. Ferner wird die Werksbeleuchtung und die der Beamtenhäuser durch zwei Bogenlampen und durch ca. 400 Glühlampen bewerkstelligt. Der Stand der jetzigen, seit dem Jahre 1894 gleichen Einrichtung ist folgender: Frischhütte: gleich wie früher; Walzwerk: gleich wie früher, nur der zweite Siemensofen ist dazugekommen: Drahtzüge: 23 Grobtrommeln, 205 Mittelfeintrommeln und 394 Feintrommeln. Alle Trommeln, die unter Nr. 10 ziehen, sind auf den mehrfachen Zug drei- bis zehnfach eingerichtet. Verzinnerei: 15 Trommeln, Verzinkerei: 3 Trommeln, 2 Drahtschneidemaschinen; Glüherei: 4 Gasglühöfen und 2 Oefen mit separater Feuerung; Plätterei: 2 Plättmaschinen, 1 Schmirgelmaschine, 1 Drahtreissmaschine und 1 Gittergliedermaschine; Stiftenfabrik: 9 Schuhnägelmaschinen, 4 Pressmaschinen, 40 Stiftenmaschinen, 3 Krampenmaschinen, 1 Absatzstiftenmaschine und 2 Federwindmaschinen; Drahtweberei: 17 Webstühle, 2 grosse Spülmaschinen, 6 kleine Spülmaschinen, 2 Zettel- und 1 Färbemaschine; Elektrischer Betrieb: 1 Turbine, 1 Dynamomaschine und 3 Motoren. ♦ Übersicht der Production, des Arbeiter- und Maschinenstandes der Gewerkschaft Feistritz. Betriebsjahr Halb- i Draht und producte Stiften Meter-Centner Maschinen Arbeiterstand Betriebskraft, ausgedrückt in HP Stiftenfabrik Draht- züge Weberei i83g 1-556 1.008 — 12 — Wasserkraft von 8 HP C* 00 8.000 8.3oo 21 105 — 200 Dampfkraft von 40 HP Wasserkraft » 104 HP Summe 144 HP 1881 11.501 12.000 21 355 640 — 281 Wasserkraft von 260 HP 1894 12.970 17.OOO 59 28 36o Wasserkraft von 38o HP 22g — ein Eckmann’scher Gasofen aufgestellt und endlich in Büchsengut eine neue Drahtfabrik sammt Glüherei erbaut, welche auf das schon früher bestandene Privilegium basirt wurde. In diesen Zeitraum fällt auch der Ankauf des sogenannten Schlosshammers in Thörl und die Erwerbung eines grossen Grund- und hauptsächlich Waldbesitzes, welcher zur Sicherung des auf die Verwendung der Holzkohle als Brennstoff gegründeten Werkbetriebes dringend geboten erschien; dieser Grundbesitz erstreckt sich bis an die Spitze des Hochschwab. Im Jahre 1861 war die Umgestaltung der Werke für den Grossbetrieb im Ganzen beendet, und von diesem Jahre an datirt der Umschwung und das Gedeihen der Gewerkschaft. Es wurde aber auch später die Verbesserung des Betriebes im Auge behalten, und den Anforderungen der Zeit und den Verhältnissen entsprechend wurden Reconstructionen in der Thörler Hütte und bei den Drahtzügen bis in die neueste Zeit vorgenommen und nebstbei auch eine Drahtstiftenfabrik errichtet. Auf diese Weise gelang es den althergebrachten guten Ruf der Firma in Bezug auf Qualität beständig aufrecht zu erhalten. Die Erzeugung des Eisens und des Drahtes beruht nämlich nur auf Holz- kohlen-Feuerung bei Verwendung des besten Vordernberger Roheisens, und wird dadurch jene weiche und geschmeidige Qualität des Eisens erzielt, welche allein im Stande ist, einen langadrigen zähen Draht und ein tadelloses, biegsames Bandeisen zu liefern. Die Erzeugnisse, welche in der Hauptmenge aus Draht, dann Walzeisen und Stiften bestehen, finden ihren Markt hauptsächlich in Wien und in Ungarn, in welchem Lande namentlich die Drahtstiften sich lebhaften Absatzes erfreuen. In der auf vorstehendem Bilde ersichtlich gemachten Eisenhütte in Thörl befinden sich folgende Betriebsobjecte: 8 Frischfeuer mit Gebläse, i Luppenwalzwerk, 2 Walzenstrassen für Walzendraht und Stabeisen, 2 Siemens- Gasöfen mit Generatoren und 1 Glüherei. Als Reserve für wasserarme Zeiten dient eine Dampfmaschine. Von den Drahtzügen befindet sich der Grobzug ebenfalls in Thörl, während die Mittel- und Feinzüge sowie die Stiftenfabrik in einiger Entfernung vom Orte gelegen sind. Bei der Londoner Weltausstellung im Jahre 1862 und bei jener in Paris im Jahre 1867 wurden die Erzeugnisse der k. k. priv. Drahtfabrik durch Anerkennung, ferner bei der Grazer Ausstellung im Jahre 1870 durch die silberne Medaille und bei der Wiener Ausstellung im Jahre 1873 durch die Verdienstmedaille ausgezeichnet. 232 ALBERT HAHN RÖHRENWALZWERK ODERBERG. as Werk der Firma umfasst in Oderberg-Bahnhof ein Röhrenwalzwerk zur Erzeugung von schmiedeisernen Gas-, Wasser-, Dampfleitungs- und Siederöhren, sowie Bohrröhren aller Systeme, ferner schmiedeiserner Verbindungsstücke, eine Giesserei mit der Specialität «Heizkörper», sowie Puddel-, Stahl- und Walzwerke. Der Begründer des Unternehmens war der Geheime Commerzienrath Albert Hahn, welcher im Jahre 1867 in Deutschland eines der ersten Werke für die Fabrication schmiedeiserner Röhren errichtet hat. Die jetzige Stammfirma besteht in Berlin seit dem Jahre 1873 und beschäftigt sich in Deutschland mit der Herstellung und dem Vertriebe schmiedeiserner Röhren und Verbindungsstücke, sowie von Walzeisen aller Arten. Das deutsche Röhrenwalzwerk der Firma befindet sich in Düsseldorf-Oberbilk, während das deutsche Eisenwalzwerk verbunden mit einer Blechschweisserei in Grossenbaum bei Duisburg gelegen ist. Ferner besitzt die Firma Betriebsstätten und Verkaufsniederlagen in Russland, und wird dort ebenfalls als Specialität die Herstellung von schmiedeisernen Röhren und Verbindungsstücken gepflegt. Um das Geschäft in Oesterreich auszudehnen, wurde zunächst in Wien eine Zweigniederlassung errichtet, welcher, bedingt durch den stetig steigenden Bedarf, die Errichtung des Oderberger Werkes im Jahre 1885 folgte. Das Werk liegt unmittelbar am Bahnhof Oderberg (Oesterr.-Schlesien) in der Gemeinde Schönichel und ist sowohl mit der k. k. priv. Kaiser Ferdinands-Nordbahn, als auch mit der k. k. priv. Kaschau-Oderberger Eisenbahn durch ein eigenes Schleppgeleise verbunden. Zunächst wurde die Fabrication schmiedeiserner Röhren aufgenommen. Im Jahre 1888 wurde das Werk durch Aufnahme der Erzeugung von schmiedeisernen Verbindungsstücken erweitert, und folgte dem Bau dieser Abtheilung im Jahre 1890 die Errichtung einer Eisengiesserei, welche vorwiegend Rippenheizkörper für Heizungsanlagen, sowie sonstige für Heizungen erforderliche Körper, Radiatoren etc. im grössten Maasstabe erzeugt. Um den gesteigerten Ansprüchen zu genügen, wurde im Laufe der Zeit die Erzeugung schmiedeiserner Röhren durch mehrfach vorgenommene Vergrösserungen des Etablissements bedeutend erhöht. Im Frühjahr 1896 wurde mit dem Bau des Stahl-, Puddel- und Walzwerkes begonnen und dasselbe im Sommer 1897 in Betrieb gesetzt. Erzeugt wird in diesen neuerbauten Abtheilungen das Rohmaterial für die Röhren- und Fittingsfabrication, sowie alle Arten Handels- und Faijoneisen, Träger, Grubenschienen etc., sowohl in Schweiss- eisen als auch in Flusseisen, ferner Stahlblöcke und Flusseisen-Halbfabricate. Absatz finden die Producte der Werke vorwiegend in den Kronländern der österreichisch-ungarischen Monarchie, doch wird auch der Export in allen Erzeugnissen nach dem Auslande gepflegt. Das gesammte Werk beschäftigt heute ca. 1150 Arbeiter, 11 Meister und 28 Beamte. Wenn wir die einzelnen Abtheilungen des ausgedehnten Werkes durchwandern, so gelangen wir zunächst in den ältesten Theil der Anlage, in welchem die Herstellung der schmiedeisernen Röhren und Verbindungsstücke erfolgt. Es werden sowohl stumpfgeschweisste Röhren aus Schweisseisen, als auch übereinandergeschweisste Siederöhren und Leitungsröhren aus Schweisseisen und Flusseisen erzeugt. Speciell wird die Herstellung von Bohrröhren und besten Siederöhren für Kessel- und Locomotivbau gepflegt, und erfreuen sich die Erzeugnisse einer allgemeinen Beliebtheit. Die Bohrröhren finden zum grossen Theil Absatz nach den galizischen Petroleumdistricten, in denen die Petroleum-Industrie sich eines fortschreitenden Aufblühens erfreut. Anschliessend an die Hallen für die Erzeugung der Röhren und Verbindungsstücke liegt die mechanische Werkstätte zur Bearbeitung der Röhren, z. B. zu Flanschenröhren für Leitungen und für Bohrröhren. Wir gelangen dann zur Giesserei, welche in ihrer Art eine der grössten der österreichisch-ungarischen Monarchie darstellt. Es werden hier auf Specialformmaschinen Rippenheizkörper und Rippenrohre aller Arten hergestellt, die infolge ihres exacten Gusses und ihrer sauberen Ausführung leicht Absatz finden. Ferner werden hier Die Gross-Industrie. II. 3 o wm « WA 233 als Specialität amerikanische Heizkörper, sogenannte Radiatoren, hergestellt, die bisher aus Amerika eingeführt werden mussten. Das neuerbaute Stahl- und Walzwerk erzeugt Schweisseisen sowie Flusseisen und Stahl ausschliesslich in Siemens-Martin-Qualität und stellt hieraus alle Arten Walzeisen, wie bereits oben erwähnt, her. Dieses Werk ist mit den neuesten Einrichtungen, sowohl was die Maschinenanlage als auch die Oefen und Transportvorrichtungen anbetrifft, versehen, und wird dasselbe in den nächsten Jahren durch bedeutende Ver- grösserung des Stahlwerkes, sowie durch Neuanlage von Walzwerken noch wesentlich erweitert werden. Sämmtliche Arbeitsmaschinen, Krähne und Transportvorrichtungen werden von einer grossen elektrischen Centrale aus direct elektrisch betrieben, und wird dadurch die Leistungsfähigkeit in jeder Beziehung bedeutend gesteigert. Die Wohnhausbauten sind mit der Entwicklung des Werkes fortgesetzt vermehrt worden. Bei der Aufnahme des Betriebes waren sehr umfangreiche Wohnhausbauten nicht erforderlich, weil sich die Arbeiterbevölkerung aus den umliegenden Orten recrutirte. Mit der Erbauung des bedeutenden Stahl- und Walzwerkes machte sich jedoch ein vergrössertes Bedürfnis für die Errichtung von Wohnhäusern bemerkbar, so dass das Werk heute io Doppelhäuser und 75 Einfamilienhäuser, sowie 7 grössere Beamten- und Meisterhäuser besitzt. Sämmtliche Wohnhausbauten sind mit Gärten und Wirthschaftsgebäuden versehen, so dass jeder Miether seinen eigenen Garten hat. Der Typus der Einfamilienhäuser, welcher gewählt wurde, zeichnet sich dadurch aus, dass jeder Miether ein completes Haus für sich bewohnt, und ist durch Anlage eines Schlafzimmers im ersten Stockwerke dafür Sorge getragen, dass diejenigen Arbeiter, welche Nachtschicht haben, am Tage ungestört der Ruhe pflegen können. Ferner sind im Jahre 1897 noch zwei grössere Arbeiterschlafhäuser erbaut worden, um den unverheirateten Arbeitern eine zweckentsprechende und gute Unterkunft zu gewähren. Auch bei Anlage dieser Häuser ist durch getrennte Eingänge und Waschräume dafür Sorge getragen worden, dass die Arbeiter der Nachtschicht am Tage in ihrer Ruhe nicht gestört werden. Sowohl in Deutschland als auch in Oesterreich besitzt die Firma für ihre einzelnen Werke eigene Kranken- cassen sowie Unterstützungsfonds für die Beamten und Arbeiter, die durch fortlaufende Zuwendungen seitens der Firma verstärkt werden, um den Arbeitern in langwierigen Krankheitsfällen, sowie solchen, die grosse Familien haben, Zuschüsse zu den Krankengeldern, welche die Krankencasse statutengemäss zu vertheilen nicht in der Lage ist, zu gewähren. Ferner ist eine Bade Vorrichtung vorhanden, sowie auch ein Krankenhaus, in welchem Verletzte sofort untergebracht werden können, und in welchem die Aerzte ihre Ordinationsstunden abhalten. ermunternd, weshalb man auf den Gedanken kam, das Becken des Mittelmeeres, welches reich an hochhaltigen und reinen Eisenerzen ist, zur Lieferung heranzuziehen. Von dort gehen alljährlich grosse Erzmengen nach England, Belgien und Deutschland, wo sie sich wegen ihrer guten Eigenschaften als vollständig concurrenzfahig erweisen. Es zeigte sich, dass der Bezug solcher Erze auch nach Oberkrain rentirte, weshalb durch mehrere Jahre bedeutende Mengen bezogen wurden. Die Oberkrainer Hochöfen arbeiten indessen noch mit Holzkohle, welcher Betrieb sich durch die immer höher werdenden Bezugskosten derselben als nicht mehr concurrenzfahig erwies. Es musste also auch hier Wandel geschaffen werden. Nachdem nun, wie oben erwähnt, grössere Mengen Eisenerze über Triest nach Oberkrain bezogen wurden und für eine Neuanlage auch die an Stelle der Holzkohlen zu verwendenden Cokes über diesen Hafen zu beziehen waren, entstand das Project, in dieser Hafenstadt selbst, an der Meeresküste, ein Werk zu errichten. Ermuntert wurde man zudem durch die Steuererleichterung, die für Neubauten im Territorium der Stadt Triest geschaffen worden war. Nach vielen Widerwärtigkeiten konnte endlich in der zweiten Hälfte des Jahres 1896 mit dem Bau begonnen und nach einer für die grosse Anlage verhältnismässig kurzen Bauzeit von 1*/ + Jahren am 25. November 1897 das erste Roheisen erblasen werden. Der Hochofen selbst ist einer der grössten unserer Monarchie, ausgerüstet mit vier annähernd 3o m hohen Winderhitzern und zwei starken stehenden Gebläsemaschinen, von denen jede einzelne im Stande ist, das zur Production von täglich 250 t Roheisen nöthige Windquantum hervorzubringen. Zur Entladung der ankommenden Erz-, Kohlen- und Cokesschiffe wurde eine eigene Hafenanlage g'ebaut und eigenartige Entladevorrichtungen wurden errichtet, welch’ letztere leicht 1000 t Erze und Cokes täglich aus den Schiffen auf die Stapelplätze bringen. Diese Vorrichtungen werden mit elektrischer Kraft betrieben und wurde für dieselben, sowie zum Antrieb der elektrischen Locomotiven und anderer Maschinen eine eigene Kraftstation, verbunden mit einer grossen Beleuchtungsanlage, erbaut. Das neue Werk ist zudem mit allen für den Grossbetrieb nothwendigen modernen Maschinen und Einrichtungen versehen und mit einer ausgedehnten, in dem schwierigen Terrain nur mit grossen Mühen und Kosten herstellbaren Geleiseanlage ausgerüstet, welch’ letztere den Zweck hat, die zu Lande ankommenden Erze und Materialien dem Hochofen zuzuführen und das fertige Roheisen fortzuschaffen. Unsere Bilder zeigen die Anlage von der Meeresseite und die Entladevorrichtungen, gerade beschäftigt, ein angekommenes Erzschiff zu löschen. Das Werk ist vom Tage des Anblasens in tadellosem Betrieb und wird voraussichtlich die Erwartungen, die man von demselben hegt, im vollem Maasse erfüllen. 242 DEUTSCH-OESTERREICHISCHE MANNESMANNRÖHREN-WERKE KOMOTAU. as «Eisenwerk» nennt man noch heute das unterhalb der Stadt gelegene stattliche Fabrikswesen, » welches 1871 von der ehemaligen Erzgebirgischen Stahl- und Eisenindustrie-Gesellschaft zum Zwecke der Gewinnung und Veredlung des am Abhange des Erzgebirges vorkommenden Eisensteins errichtet wurde, dessen Betrieb jedoch angesichts fortwährender Misserfolge und unüberwindlicher Schwierigkeiten bereits im Jahre 1875 eingestellt werden musste, womit nicht nur für die Unternehmung, sondern auch für die Stadt und die Arbeiterschaft von Komotau und Umgebung bedeutende Verluste und herbe Enttäuschung naturgemäss verbunden waren. Viele Jahre hindurch blieben die prächtigen Arbeitsräume vereinsamt, und immer mehr schwand in der folgenden Zeit allgemeinen Darniederliegens der Industrie die Hoffnung, dieselben jemals wieder als eine Heimstätte frischer Unternehmungslust, als eine Quelle des Erwerbes für fleissige Hände belebt zu sehen, bis Ende der Achtzigerjahre zur Ausbeutung einer epochemachenden Erfindung deutscher Ingenieure eine Capitalistengruppe das Etablissement erwarb und in demselben nach Vornahme der erforderlichen Umgestaltung, zunärchst der inneren Einrichtung, unter der Firma «Mannesmannröhren-Walzwerk Komotau» die Fabrication nahtloser Stahlrohre nach der Erfindung der Gebrüder Mannesmann aufnahm. Nahtlose Stahlrohre an sich gehörten zwar damals schon in den Bereich des Bekannten, jedoch boten die Methoden ihrer Herstellung derartig grosse Schwierigkeiten und erforderten so enorme Kosten, dass, abgesehen von den sehr engen Grenzen, die der Entwicklung derselben gezogen waren, an eine praktische Nutzbarmachung für das Gebiet der Handelsröhren nicht gedacht werden konnte. Aber gerade dieses letztere versprachen die den Gegenstand des neuen Unternehmens bildenden Patente: denn während bis dahin nahtlose Rohre nur durch Ausbohren massiver Blöcke und nachheriges Ausziehen des so gewonnenen kurzen Rohres oder durch Stanzen von Blechen hergerichtet werden konnten, sollten dieselben nach dem neuen patentirten Verfahren in beliebigen Längen und Abmessungen mittelst eines eigenartigen Walzapparates nahtlos aus dem massiven Metallblock gewalzt werden. Diese vielversprechende Erfindung theilte indessen mit mancher ihrer Vorgängerinnen den Mangel an praktischer Ausbildung, der sich um so empfindlicher gestaltete, als die Gewinnung der erforderlichen Hilfsmittel überwiegend das Ergebnis noch erst zu sammelnder Erfahrungen sein musste, ein Umstand, der sich durch die völlige Neuheit des Gegenstandes erklärt. Auf Grund der im Laufe der Zeit sich Bahn brechenden Erkenntnis dieser Sachlage konnte man sich ferner der Wahrnehmung nicht verschliessen, dass die zur Verfügung stehenden Mittel der Gesellschaft bei weitem nicht genügten, um das Unternehmen so zu entwickeln, dass es Aussicht auf Lebensfähigkeit erlangte. Dieser Tbatsache trug das Consortium Rechnung, indem es sich einer anfangs 1890 in Berlin gebildeten mächtigen Bankgruppe, die zur Ausbeutung der Mannesmann’schen Erfindung ein bedeutendes Capital bereitstellte, anschloss und das Komotauer Walzwerk liquidirte, um es unter dem Titel der am 16. Juli 1890 zu Berlin gegründeten Actiengesellschaft «Deutsch-Oesterreichische Mannesmannröhren-Werke» wieder neu entstehen zu lassen. Nunmehr wurde zum Um- und Ausbau des Werkes, von welchem eine Abbildung beigefügt ist, nach Maassgabe der ins Auge gefassten Grossfabrication geschritten. Doch sollte es erst späteren Jahren Vorbehalten bleiben, hierin zu jener Vollkommenheit zu gelangen, in der sich heute das Ganze präsentirt. Dies gilt insbesondere von der maschinellen Ausstattung, von der Anordnung der Walzapparate und der sämmtlichen Arbeitsstätten sowie Arbeitsmaschinen, die das Rohr bis zu seiner Herrichtung für den bestimmten Zweck zu durchlaufen hat. Das neue Fabricationsverfahren erforderte naturgemäss neue, durch Patente geschützte Maschinen, und in den Eigenheiten desselben ruhten die grossen Constructions- und Herstellungsschwierigkeiten, mit denen lange 3i* 243 Jahre hindurch gekämpft werden musste. Unter diesen zahlreichen Maschinen und Apparaten beansprucht die Arbeitsweise des Schrägwalz-Apparates — das erste Product Mannesmann’scher Erfindung — das höchste Interesse. Seine schräg zu einander gelagerten Walzen nehmen einen rothglühenden, massiven Stahlblock auf, um in kürzester Zeitspanne eine dickwandige Röhre daraus abzuliefern. Der zur Verfügung stehende Raum gestattet es nicht, in eine nähere Erläuterung dieses complicirten Processes einzutreten, der auf den Zuschauer den überraschendsten Eindruck macht. Nächst dem Schrägwalz-Apparat verdient das Pilger-Walzwerk genannt zu werden, dessen Bezeichnung der Erfinder aus einer Aehnlichkeit hergeleitet hat, welche zwischen der Arbeitsweise des Apparates und dem Echternacher Pilgergange besteht, bei welchem die Pilger zwei Schritte vor und einen Schritt rückwärts machen. Auf diesem Apparate werden die mittelst des Schrägwalzens erzeugten dickwandigen Rohre zu solchen mit dünnerer Wandstärke unter einer der Materialverdrängung entsprechenden Vergrösserung ihrer Länge ausgewalzt. Auch dieser Arbeitsvorgang ist ein vollständig neuer und hochinteressanter. Beträchtlich ist die Zahl der mannigfachen Maschinen, welche bestimmt sind, dem Rohrproduct des vorbesprochenen Walzwerkes diejenige Fertigbearbeitung zu geben, die es je nach seiner Bestimmung vor Verlassen der Fabrik noch erfahren muss. Zur Erzeugung des für den Antrieb des ganzen Maschinenwerkes mit einer Gesammtleistungsfähigkeit von 6500 HP erforderlichen Dampfes sind ständig zehn Dampfkessel in Betrieb, mit einer Gesammtheizfläche von 1250 ni 1 . Ausser dem Rohrwalzbetriebe sind an dieses Kraftnetz eine überwiegend für den eigenen Bedarf arbeitende Eisengiesserei, eine Modelltischlerei und eine grosse mechanische Werkstätte angeschlossen. Der bedeutende Kohlenbedarf wird durch die zum Werke gehörige und durch Schienenweg mit demselben verbundene Braunkohlengrube «Carlschacht» ganz gedeckt. Die heutige Productionsfähigkeit des Werkes beträgt über 14.000 t pro Jahr. Erzeugt werden hauptsächlich Bohrröhren, Kessel- und Locomotivsiederohre, Gas-, Wasser-, Dampf-, Luft- und Hochdruckleitungsröhren aller Art, Telegraphen- und Telephongestränge, Bogenlicht- und Stromzuführungsmaste für elektrische Strassen- bahnen, Behälter für Kohlensäure, Acetylen, Wasserstoff und andere hochgespannte Gase. Gross ist besonders der Consum in den erstgenannten Röhrensorten für Bohr- und Kesselzwecke. Das Mannesmannrohr als Leitungsrohr hat die Feuerprobe mehrfach glänzend bestanden, so auch bei den schwer zu beklagenden Katastrophen in Brüx. Mannesmann-Telegraphenstangen sind mit Erfolg in grossen Quantitäten nach fernen Welttheilen gegangen, und aus Mannesmannrohr sind überwiegend die Leitungsträger hergestellt, denen die Kraftvermittlung für das neue Verkehrsmittel unserer Reichshauptstadt —■ die elektrische Strassen- bahn — obliegt. Für den Transport hochgespannter Gase bedeutet das widerstandsfähige Mannesmannrohr eine neue Aera und die Lösung des Abhängigkeitsverhältnisses vom Auslande. Kurz, es darf behauptet werden, dass auf allen diesen Gebieten sich das nahtlose Mannesmannrohr ungeachtet des Widerstandes, den naturgemäss die altein- geführten Schweissröhrenwerke diesem Eindringlinge in ihr bisher unbestrittenes Feld entgegensetzten, bereits eine erste Stelle erobert hat, und sich immer mehr die Ueberzeugung Bahn bricht, dass nur das nahtlose Rohr das Rohr der Zukunft ist. Hervorgehoben zu werden verdient an dieser Stelle das vorurtheilsfreie und sachverständige Eingehen unserer hohen technischen Staatsbehörden auf die Neuerung und deren Nutzbarmachung für die staatlichen Betriebe, ein Beispiel, welches schon heute weit über die Grenzen unseres Vaterlandes hinaus vielfach Nachahmung gefunden und dadurch mittelbar zur Förderung des heimischen Exportes beigetragen hat, dessen Ausdehnung die vaterländische Industrie sich immer wärmer wird angelegen sein lassen müssen. Das Werk untersteht gleichzeitig mit zwei in Deutschland (Remscheid und Bous) gelegenen Schwesterfabriken der Generaldirection, die in Düsseldorf ihren Sitz hat, und wird durch zwei Repräsentanten vertreten, denen die kaufmännische und technische Beamtenschaft beigegeben ist. Unermüdlich wird an dem weiteren Ausbaue des Unternehmens gearbeitet, dank der leider bisher unbelohnt gebliebenen Opferwilligkeit der Actionäre, die schlimme Zeiten hindurch einer nach vielen Hunderten zählenden Arbeiterschaft — zur Zeit beziffert sich dieselbe auf 800 •— lohnende Arbeit und dadurch wiederum zahlreichen heimischen Geschäftszweigen direct wie indirect Verdienst ermöglicht und sich damit eine gewiss wohlberechtigte Anwartschaft auf eine günstige Gestaltung der Zukunft des Unternehmens erworben haben. 244 närer Gussware. In diese letzte Zeit fällt die Uebernahme des Werkes, welches lange von Pächtern bewirtschaftet worden war, in die eigene Regie Sr. Excellenz des Herrn Wladimir Grafen Mittrowsky, ferner die Aufstellung zweier Cupolöfen zur Erzeugung von Gusswaren auch für solche Zeiten, in denen der Hochofen ausser Betrieb war. Da der alte Hochofen durch vieljährige Benützung schon sehr schadhaft war, auch den Anforderungen der Zeit nicht mehr entsprach, so wurde im Jahre 1861 ein neuer Hochofen für vergrösserte Production erbaut, entsprechend den Fortschritten in der Eisenerzeugung, mit allen Hilfsmitteln, als Cylindergebläse, Winderhitzungsapparat ausgestattet und im Jahre 1862 angeblasen. Etwas später wurde, um einen ununterbrochenen, von der Wasserkraft unabhängigen Hochofenbetrieb zu sichern, eine Gebläse-Dampfmaschine von 20 Pferdekräften aufgestellt. Als in den Fünfziger- und Sechzigerjahren das im Frischfeuer erzeugte Stabeisen von dem obwohl minder- werthigen, doch billigeren, von den Walzwerken in Puddlingsöfen mittelst Steinkohle hergestellten Walzeisen immer mehr verdrängt, dagegen die Herstellung des Schmiedeisens im Frischfeuer mittelst Holzkohle infolge der gestiegenen Holzpreise immer kostspieliger und weniger lohnend wurde, so musste nun auf eine andere Verwerthung des seiner vorzüglichen Qualität wegen geschätzten Roheisens Bedacht genommen werden. Da an die Errichtung eines Puddlings- und Walzwerkes wegen zu grosser Entfernung des Werkes von allen Steinkohlenlagern und wegen Mangels jeder Bahnverbindung nicht gedacht werden konnte, so wurden die successive und im Jahre 1870 beendete Auflassung der Hämmer und der Uebergang zum ausschliesslichen Giessereibetrieb durchgeführt. Zu diesem Behufe wurde die Giesserei entsprechend vergrössert, eine eigene Modelliranstalt mit Modellen reich dotirt, und zur Bearbeitung der verschiedenen Gusstücke eine Appreturwerkstätte, ausgestattet mit Drehbänken, Bohr-, Hobel- und anderen Maschinen, eingerichtet. Die Erzeugnisse dieser Giesserei, bestehend aus gewöhnlichem Commerzguss, als Platten, Röste u. s. w.; Röhren, Oefen, Maschinenguss, Bau- und Kunstguss, fanden ihrer guten Qualität und ihrer Reinheit und Schönheit wegen überall Eingang, und bald wurde Wien der Hauptabsatzplatz für dieselben. Mitten in dieser günstigen Entwicklung traf das Werk, zugleich mit allen anderen österreichischen Eisenwerken, ein nahezu vernichtender Schlag. Das Jahr 1873 brachte infolge des allgemeinen Krachs den Zusammenbruch vieler Unternehmungen und Geschäfte, eine Lähmung jeden Unternehmungsgeistes und daraus hervorgehend eine gänzliche Stockung in der Eisen-Industrie und einen derartigen Rückgang der Eisenpreise, dass ein grosser Theil der österreichischen Hochöfen, namentlich jene, die auf Holzkohle angewiesen waren, ihren Betrieb wegen Unrentabilität einstellen mussten. Diesem Schicksale verfiel nun auch der Stiepanauer Hochofen. Stellte sich schon früher das eigene Roheisen infolge der hohen Holzpreise und der im ganzen wohl sehr gutbeschaffenen, aber armen Eisenerze, nicht besonders billig und konnte es nur durch directes Verarbeiten desselben aus dem Hochofen zu fertiger Gussware mit einigem Vortheil verwendet werden, so wurde dies nun infolge der niedrigen Gusswarenpreise zur Unmöglichkeit, und so musste derselbe im Jahre 1876 nach dreijährigem vergeblichen Ringen gegen die mit billigerem englischen Roheisen arbeitende Concurrenz ausgeblasen werden und steht seit jener Zeit kalt. Nachdem auf diese Art dem Werke sozusagen der Lebensnerv durchschnitten worden war, eine gänzliche Einstellung des Betriebes aber mit Rücksicht auf die vorhandenen werthvollen Einrichtungen und auf die zahlreiche Arbeiterbevölkerung, die dadurch um jeden Verdienst gebracht worden wäre, von Seite des Herrn Werksbesitzers nicht beabsichtigt wurde, so blieb nichts anderes übrig als die Umwandlung in eine Cupolofengiesserei. Als solche in Verbindung mit der mechanischen Werkstätte besteht das Werk bis heute und befasst sich mit der Herstellung von rohem und appretirtem Guss für Maschinen-, Zucker- und andere Fabriken, für Bauten, als Säulen, Stiegen und Einfriedungsgitter, Stalleinrichtungen, Oefen u. s. w., ferner mit der Herstellung von Hartguss und diversen Maschinen für Landwirtschaft, Zucker-Industrie, Mühlen und Brettsägen, und ist gestützt auf seine reiche Sammlung von Modellen, sowie auf ein tüchtig geschultes Arbeitspersonal in der Lage, die verschiedensten in dieses Fach einschlagenden Arbeiten zu übernehmen und auszuführen. Um auch weitergehenden Ansprüchen an eine Giesserei genügen zu können, wurde dann noch eine Temperoder Weicheisengiesserei zur Herstellung von schmied- und schweissbarem Guss eingerichtet. Dieselbe verarbeitet ausschliesslich steirisches Roheisen bester Qualität und erzeugt verschiedene Artikel für Schlosser, Mechaniker, Waagenerzeuger, Sattler, Spengler, Wagenbauer und andere verwandte Gewerbe, ausserdem namentlich Gewehr- bestandtheile, welche ihrer vorzüglichen Qualität wegen von den renommirtesten Büchsenmachern und auch von der k. k. Fachschule für Gewehr-Industrie gerne verwendet werden. Derart ausgestattet steht das alte Eisenwerk Stiepanau heute da und sieht, wenn der wohl in nicht zu ferner Zeit zu gewärtigende Ausbau der Eisenbahn Tischnowitz—Saar vor sich geht, dem für jede Industrie heute zum Lebensbedürfnisse gewordenen Bahnanschlüsse entgegen und erwartet von dieser mit froher Hoffnung neues Erblühen und Befestigung seines Bestandes. 247 CARL NIERHAUS HAMMERWERKE MÜRZZUSCHLAG. ie Gründung des Etablissements fällt auf den i. April 1876, an welchem Tage der jetzige Firmaträger Carl Nierhaus in Mürzzuschlag von M. Paul Aigner daselbst den Steinbachhammer kaufte. Zwei Jahre später wurde noch das Spitaler Hammerwerk, im Jahre 1880 jenes in Steinhaus bei Spital am Semmering, im Jahre i883 das Zeughammerwerk in Laming bei Bruck a. d. Mur, 1886 der Edlachhammer nächst Mürzzuschlag und endlich im Jahre 1891 das Hammerwerk Grautschenhof bei Spital am Semmering erworben. Im Jahre 1876 mit einer täglichen Erzeugung von etwa 100 Hauen und Schaufeln beginnend, nahm das Unternehmen von Jahr zu Jahr an Umfang zu; die Artikel, speciell die Hauen, welche später nach einem neuen Verfahren erzeugt wurden, fanden infolge ihrer Güte und soliden Ausführung reichlichen Absatz, so dass jetzt die tägliche Fabricationsmenge ungefähr 2000 Hauen, Schaufeln und Hacken beträgt, ausserdem noch Ackerbauwerkzeuge, Werkzeuge für den Eisenbahn- und Strassenbau, für Schmiede und Schlosser, als Schlägel, Hämmer, Krampen, Ambosse etc. Im Ganzen sind etwa 120 Arbeiter, Schmiede und Schleifer beschäftigt; sämmtliche AVerke werden mit Wasserkraft betrieben, und neuerer Zeit wurde im Werk Grautschenhof zur Verstärkung derselben ein Locomobile aufgestellt. Der Umsatz beläuft sich auf etwa I / 4 Million Gulden jährlich; die Firma steht mit sämmtlichen grösseren Eisenhändlern und Bauunternehmungen Oesterreich-Ungarns in Verbindung und arbeitet ferner nach Serbien, Bulgarien und Rumänien, in jüngster Zeit auch nach Russland. Die Hammerwerke liegen nächst Mürzzuschlag, Spital am Semmering und Laming bei Bruck a. d. Mur, in der Nähe der Bahnhöfe von Mürzzuschlag, Spital am Semmering und Bruck a. d. Mur, inmitten der grossen Eisenwerke Obersteiermarks. Als im Jahre 1876 die Fabrication dieser Artikel begann, waren dieselben förmlich in Verruf, man wollte von steirischen Hauen nichts wissen; heute ist es anders, und es gereicht der Firma zur besonderen Ehre, dass sie einen guten Theil daran hat, diesen Artikel als steirisches Fabrikat wieder zu Anerkennung gebracht zu haben. 248 Die erwähnten Ausstellungsprämien sind: i bronzene Medaille von der Weltausstellung Wien im Jahre 1873, 1 Diplom II. Classe für gute Weissbleche von der ersten Fachausstellung des Vereines deutscher Blecharbeiter in Cassel im September 1875, 1 goldene Medaille von der Gewerbe- und Industrieausstellung in Teplitz 1879, 1 bronzene Medaille (Ehrenpreis des k. k. Handelsministeriums) von der Gewerbe- und Industrieausstellung Eger 1881, 1 goldene Medaille (als Staatspreis), 1 goldene Medaille von der Ausstellung in Triest 1882, 1 goldene Medaille von der Landes- und Jubiläumsausstellung Prag 1891, i, silberne Medaille (Ehrenpreis des k. k. Handelsministeriums) von der Gewerbe- und Industrieausstellung in Eger 1892. Schon im Jahre 1854 wurde von weiland dem Herrn Grafen Erwein Nostitz-Rhinek, dem Grossvater des heutigen Besitzers, eine nach den damaligen Bestimmungen der Berggesetze eingerichtete Arbeiter-Bruderlade gegründet, nach welcher die Eisenwerksarbeiter bei Krankheit unterstützt, im Falle der Arbeitsunfähigkeit durch Unfall, Krankheit oder Alter provisionirt wurden. Dieser seit dem Jahre 1894 den neuen berggesetzlichen Vorschriften angepasste Arbeiter-Bruderladenfond besitzt ein Vermögen von 92.000 fl., in Grundhypotheken und pupillarsicheren Geldwerthen angelegt, und werden jährlich 2500 fl. Krankenunterstützungen und ca. 8200 fl. an Pensionen an die Mitglieder und deren Witwen und Waisen ausbezahlt, überdies für einen eigenen Werksarzt und an Medicamenten ca. 2000 fl. jährlich verausgabt. Der Herr Graf als Besitzer des Eisenwerkes zahlt jährlich an 10.000 fl. in die verschiedenen Humanitäts- cassen, die Arbeiter selbst ca. 8000 fl., und nehmen die Cassenfonde demgemäss inclusive der Zinsen derselben um ca. 7000 fl. jährlich zu. Ausserdem wurde von dem Herrn Grafen Erwein von Nostitz-Rhinek im Jahre 1892 ein Lebensmittelmagazin gegründet, welches an Beamte und Arbeiter alle zum Haushalte nöthigen Colonial- und Landesproducte zu möglichst mässigen Preisen abgibt, ausserdem aber den kleinen Reinertrag ausschliesslich Wohlthätigkeits- zwecken widmet. Aus dem Ertrage wird ein Specialhilfsfond für Arbeiterfamilien, welche infolge verschiedener Umstände aus dem Bruderladenfonde gar nicht oder nur unzulänglich unterstützt werden können, jährlich dotirt und ausserdem die Krankenunterstützungscasse zur rascheren Erreichung eines Reservefondes unterstützt. Den Eisenwerken zugehörig ist eine auf mehrere Gruppen zerstreute Colonie von 25 grossentheils einstöckigen Wohnhäusern für Beamte, Meister und Arbeiter, in den Gemeinden Rothau und Schindlwald gelegen, und ist das Princip bei allen seit sechs Jahren erbauten Arbeiterhäusern gewahrt worden, dass eine Familie eine Küche, ein Zimmer und eine Abtheilung im Keller und auf dem Boden zur Benützung erhält. Endlich kann auch die in dem Jahre 1895 erfolgte Errichtung eines kleinen Badehauses mit Abtheilungen für Beamte und Arbeiter, bestehend aus Dampf-, Wannen- und Douchebädern, noch erwähnt werden. 253 «Diesem Werke wurde wegen der namhaften Ausdehnung seines Betriebes, wegen Verwendung grosser Capitalien, wegen Einführung neuer Betriebsmethoden, besonders jener mit heissem Winde, der französischen und deutschen geschlossenen Frischfeuer und wegen der dort zuerst vorgenommenen Anwendung roher Steinkohlen nebst Holzkohle beim Hochofenbetriebe die goldene Medaille verliehen». Auch in späterer Zeit wurden die Erzeugnisse der Friedländer Eisenwerke auf Ausstellungen prämiirt, und zwar: 1876 landwirthschaftliche Gewerbeausstellung in Mistek: Ehrendiplom und die goldene Vereinsmedaille des Paskauer landwirthschaftlichen Vereines; 1880 Kaiser Jubiläumsausstellung in Brünn: silberne- Staatsmedaille; 1887 technische Ausstellung in Prag, arrangirt von dem Ingenieur- und Architektenverein des Königreiches Böhmen: Bronzemedaille der Stadt Prag; 1894 Landwirthschafts- und Gewerbe-Ausstellung in Mistek: Erster Preis, Ehrendiplom. An Wohlfahrtseinrichtungen für die Arbeiter besitzt das Eisenwerk seit dem Jahre 1828 eine Bruderlade, für die in Gemässheit des Gesetzes vom 17. September 1892 ein neues Statut aufgestellt wurde, und durch welche hilfsbedürftigen Mitgliedern und deren hinterbliebenen Angehörigen nach Maassgabe der Bestimmungen des Statuts Krankenunterstützungen und Begräbnisgelder, sowie Provisionen an Invalide, beziehungsweise Witwen und Waisen gewährt werden. Der Vermögensstand dieser Bruderlade betrug mit Schluss des Jahres 1897 fl. 309.009'35. Die am Ende des Jahres 1897 bestehenden Betriebseinrichtungen der Friedländer Hüttenwerke umfassen: 3 Platzköhlereien (Friedland, Ostrawitz und Czeladna) sammt zugehörigen Flösseinrichtungen, 1 Hochofen in Friedland im Betriebe, 1 Hochofen in Czeladna ausser Betrieb, 2 Giessereien (Friedland, Czeladna) mit 3 Cupolöfen und 2 Metallschmelzöfen, 3 Luppenfeuer mit 2 Schlagwerken ausser Betrieb, 10 Frischfeuer mit 10 Schlagwerken, 4 Streckfeuer mit 3 Schlagwerken, 1 Appretur- und Modellirwerkstätte, 1 Gusswaarenschleiferei, 1 Galvanisir- und Bronzir- werkstätte, 1 Walzwerk mit 1 Regenerativ-Gasschweissofen (System Siemens), 3 Stürz- und 2 Blechglühöfen, 1 Dampfhammer, 1 Material- und 1 Blechstrecke mit 4 Walzengerüsten, 1 Verzinkerei mit 3 Zinkkesseln, 1 Klempnerei in Verbindung mit einer Werkstätte zur Erzeugung von Dacheindeckungsmateriale aus verzinktem Eisenblech. Genannte Werkseinrichtungen werden durch Wasser in einer Gesammtleistung von 440 HP betrieben und sind für den in den Sommer- und Wintermonaten häufig auftretenden Wassermangel Reservedampfmaschinen mit 290 HP vorhanden. Die Zahl der bei dem gesammten Hüttenbetriebe im Jahre 1897 beschäftigten Arbeiter bezifferte sich auf 740 Mann. Die summarische Production des Jahres 1897 belief sich auf 48.809 q. 258 JULIUS PASTREE HARTGUSSWALZENFABRIK UND EISENGIESSEREI WIEN. it der technischen Vervollkommnung der Hartgusserzeugung (des Schalen- oder Coquillengusses) ist eine lebhafte Förderung anderer Industriezweige aufs Engste verknüpft. Die Papierfabrication, die Mühlen-Industrie, die Walzwerke aller Art hätten ihren aufsteigenden Entwicklungsgang nicht genommen oder doch zum Mindesten nicht ohne Ueberwindung grosser Schwierigkeiten und Aufwand bedeutender Capitalien, wenn die Hartgussfabrication nicht ihre heutige Höhe erlangt hätte. Die Erzeugung von Hartguss hat eine gut österreichische Vergangenheit. Das seinerzeit im Besitze des Hauses Schoeller & Co. gewesene Eisenwerk Edlach hat schon seit jeher Hartguss in einer Qualität producirt, die concurrenzlos dastand. Diese Höhe der Qualität basirte auf der Vorzüglichkeit des diesem Werke zur Verfügung gestandenen Erzes. Edlach nämlich hat sein Hartgusseisen aus eigenem Erz erblasen. Neben dieser Erzeugungsstätte wurden Hartgussproducte hauptsächlich noch von Ganz & Co. in Budapest hergestellt. Diese Firma hat jedoch ihr Hauptgewicht auf die Erzeugung von Eisenbahnrädern, sogenannten «Schalengussrädern», und von Müllereiwalzen des eigenen Bedarfes gelegt. Der übrige Bedarf des Inlandes an Walzwerkswalzen, Müllereiwalzen, Papierwalzen, Hammerkernen, Ambosstöckeln etc. wurde fast ausschliesslich aus England und Deutschland, theil- weise auch aus Belgien bezogen. So war die Situation bis Ende der Achtzigerjahre. Um diese Zeit wurde das Edlacher Werk aufgelassen. Der Industrielle Julius Pastree nahm es auf sich, diesen im Inlande nicht genügend beachteten Productions- zweig neu zu beleben. Ihn vom Auslande zu emancipiren, die einzelnen Producte in gleichwerthiger Qualität für den heimischen Bedarf in der eigenen Heimat herzustellen, stand die Schwierigkeit entgegen, dass man die hiezu nothwendigen Roheisenfabrikate nicht nur herbeischaffen, sondern zuerst ihre Productionsquellen aufspüren musste, weil die Hartgussproduction allezeit als ein Geschäftsgeheimnis gehütet wurde. Zu diesem Zwecke begab sich Herr Pastree in das Ausland, um die nothwendigen technischen Studien vorzunehmen und die commerziellen Beziehungen herzustellen. Er schritt sodann im Jahre 1889 an die Errichtung einer Fabrik zur Herstellung von Hartgusserzeugnissen. Schon nach kurzer Zeit des Ringens mit der ausländischen Concurrenz war das Ziel, welches dem Gründer vor Augen schwebte, zum Theile erreicht. Die Alleinherrschaft des Auslandes war gebrochen. Dass dieser Erfolg erblühte, ist neben anderen Bemühungen auch dem Umstande zuzuschreiben, dass bei der Anlage der Fabrik gleich daran geschritten wurde, die besten technischen Hilfswerkzeuge in Verwendung zu bringen. So wurden unter Anderem amerikanische Drehbänke eingeführt, mittelst welcher von den Hartgusswalzen Spähne von 120—350 mm Breite abgedreht werden konnten, ein Umstand, der die Concurrenzfähigkeit mit dem Auslande ermöglichte, weil die zur Herstellung einer Walze verbrauchte Arbeitszeit durch diese maschinelle Einrichtung ganz ausserordentlich abgekürzt wurde. Diese Drehbänke sind auch noch heute eine ausschliessliche Specialität der Pastree’schen Fabrik. Im dritten Jahre des Bestandes des jungen Unternehmens hatte dasselbe hinsichtlich der Mühlenwalzen das Feld erobert, und heute wird thatsächlich keine Müllereiwalze nach Oesterreich mehr importirt. Nach diesem ersten Erfolge schritt die Pastree’sche Fabrik daran, das Ausland auch aus den Walzwerkshütten in Bezug der kleineren Walzwerkswalzen zu verdrängen. Auch dieses Bestreben krönte der Erfolg, und nach mehrjährigen Versuchen war die ausländische Concurrenz in Bezug der Qualität nicht nur erreicht, sondern überflügelt. Der durch diese Erfolge bedingte Fortschritt der Production machte es nothwendig, dass das Werk sich auch räumlich vergrössern musste, und erst in der jüngsten Zeit ist eine solche grosse Erweiterung vollendet worden. 33* mm. (i MHR 259 — Im Jahre 1876 gelangten die oberhalb Thörl gelegenen Hammerwerke Wappenstein käuflich in den Besitz des Johann Pengg, und wurden dortselbst zwei Lancashire-Feuer zur Erzeugung von Rohzaggeln für das Walzwerk in Margarethenhütte, ferner die Hämmer zur Erzeugung von Pflug- und Zeugwaare ausgenützt. In diese Zeitperiode, während welcher Johann Pengg, der Vater des heutigen Besitzers, durch fünfzehn Jahre Präsident der Leobner Handelskammer war, fallt im Jahre 1877 die Erhebung desselben in den Adelsstand mit dem Prädicate «Edler von Auheim», welche Auszeichnung in Anerkennung seiner hervorragenden Verdienste um die Eisen-Industrie Steiermarks erfolgte; später wurde demselben der Franz Josef-Orden verliehen. Im Jahre 1879 wurden dann die maschinellen Einrichtungen in den Drahtzügen verbessert und vermehrt, für mittlere und feine Drähte Mehrfachzüge aufgestellt und dadurch die Leistungsfähigkeit erhöht; auch wurden an Stelle der bisher in Verwendung gestandenen Wasserräder Turbinen eingebaut. Im Jahre 1882 kaufte Johann von Pengg das unterhalb Margarethenhütte gelegene, ausser Betrieb gestandene Sensenwerk in Einöde, und wurde dortselbst im Jahre 1887 eine Fabrik zur Erzeugung von mit Maschinen geschmiedeten Hufnägeln errichtet und diese mit dem Titel Hansenhütte bezeichnet. Diese erste steiermärkische Hufnägelfabrik erfreut sich wegen ihres Erzeugnisses des besten Rufes. Im Jahre 1889 wurde eine Reconstruction des Draht- und Feineisenwalzwerkes in Margarethenhütte vorgenommen, so dass dasselbe in Bezug auf Einrichtung und Kraft vollkommen den Anforderungen der Neuzeit entspricht. Am 15. Mai des darauffolgenden Jahres ging Johann v. Pengg mit Tod ab, und trat der einzige Sohn desselben Hans v. Pengg den Besitz an, welcher, nachdem er die k. k. Bergakademie in Leoben als ordentlicher Hörer mit bestem Erfolge absolvirt hatte, zur weiteren Ausbildung in hervorragenden rheinischen und westfälischen Hüttenwerken in praktischer Verwendung stand. Seit diesem Besitzantritte wurden fort und fort Verbesserungen und Vergrösserungen in allen Betriebsstätten vorgenommen und ergab sich die Nothwendigkeit, wegen Erhöhung der Erzeugung im Walzwerke um mehr als das doppelte Quantum, neben dem Frischhüttenbetriebe eine Puddelhütte zu erbauen, welche im Jahre 1894, nach Inbetriebsetzung der Localbahn Kapfenberg—Au—Seewiesen, zu arbeiten begann. Die Erzeugung von Pflugwaare im Hammerwerke Wappenstein wurde um das Vierfache vermehrt, was durch Aufstellung von kräftigen Kaltscheeren und Pressen, sowie durch ganz moderne Ofenherstellungen ermöglicht wurde. Der Absatz an feinen Blumendrähten nach dem Auslande hat sich im Laufe der letzten Jahre derart gehoben, dass die Drahtzüge in Thörl den Anforderungen nicht mehr genügen konnten, der gegenwärtige Besitzer fand sich deshalb veranlasst, ein nach seinen Entwürfen erworbenes Patent für Mehrfachzüge auszunützen und erbaute zu diesem Zwecke an Stelle des mit dem Ankäufe in Thörl ausser Betrieb gestandenen Hammerwerkes in Au im Jahre 1896/97 einen sehr leistungsfähigen Feindrahtzug (Josefinenhütte), welcher ausschliesslich für den Export arbeitet. Seit Jänner 1898 hat die Firma ein Radwerk in Vordernberg pachtweise erworben, welches selbe in eigener Regie betreibt, und in welchem das Holzkohlenroheisen für die Betriebe in Thörl erzeugt wird. Im gegenwärtigen Jahre (1898) wird ferner ein neu erworbenes, bedeutendes Gefälle oberhalb Thörl für eine elektrische Kraftübertragung in die Thörler Werke nutzbar gemacht. Dem steten Vorwärtsstreben der hier genannten drei Generationen der Familie Pengg ist es nun zu danken, dass die Firma Joh. Pengg, welche im Alleinbesitze des Hans v. Pengg ist, heute folgende Betriebsstätten aufweist: 1 Puddelwerk in Thörl, 1 Frischwerk in Thörl, 1 modernes Feineisen- und Drahtwalzwerk Margarethenhütte in Einöde, Drahtfabriken in Thörl, Feindrahtfabrik Josefinenhütte in Au, Hufnagelfabrik Hansenhütte in Einöde, Pflugwaarenhämmer in Wappenstein, Radwerksbetrieb in Vordernberg. Diese Betriebsanlagen werden fast ausschliesslich mit Wasserkraft und nur zum geringen Theile mit Dampfkraft betrieben. Die vorhandenen Betriebskräfte beziffern sich auf rund 1200 HP. In den Betrieben sind 20 Beamte und rund 450 Arbeiter beschäftigt. Für die Beamtenschaft und für die Arbeiter sind hübsch gebaute Wohnhäuser errichtet, sowie auch für Wohlfahrtseinrichtungen, Badehäuser etc. Vorsorge getroffen ist. Die Unternehmung besitzt eine eigene Betriebskrankencasse und einen eigenen Werksarzt. Die Betriebsstätten, sowie die Kanzleien und Wohnhäuser sind elektrisch beleuchtet, hell und luftig gebaut. Die stete Fürsorge für Beamte sowie Arbeiter, welche die Besitzer allzeit an den Tag legten, hat ein schönes Verhältnis zwischen Arbeitgeber und Arbeitnehmer begründet, welches auch der Ansturm der socialistischen Bewegung bis heute nicht zum Wanken zu bringen vermochte. Getreu den Intentionen seiner Vorfahren, immer auf eine vorzügliche Qualität der Erzeugnisse hinzuarbeiten, wendet auch der gegenwärtige Besitzer der Unternehmung derselben seine grösste Aufmerksamkeit zu, und erfreuen sich daher seine Erzeugnisse, sowohl im In- als auch im Auslande, thatsächlich des besten Rufes, so dass wohl, angesichts der günstigen natürlichen Verhältnisse (Nähe des Erzberges, Vorhandensein bedeutender Wasserkräfte, sowie genügender Holzkohle) auch für die Zukunft eine gesunde Entwicklung erwartet werden darf und es gewiss ist, dass der heute bestehende Export an Drähten, Hufnägeln und Pflugwaaren nach Deutschland, den Donauländern und Serbien bei einigermaassen günstigen politischen Verhältnissen erhalten bleiben wird; auch der gute Ruf im Inlande, insbesondere in Schrauben und Webedrähten, sowie Möbelbandeisen, Zain- und Hufstabeisen, wie auch in Hufnägeln und Pflugwaaren, dürfte nie eine Einbusse erleiden. Auch dieser nun fabriksmässige Betrieb zeigte infolge seines gesunden Ursprunges und Kernes das Bestreben, ja sogar die Nothwendigkeit der Expansion, und in richtiger Erkenntnis dessen trat im Jahre i8g3 der pensionirte Oberinspector der Staatsbahnen, Herr Anton Ressig, als Compagnon in das Geschäft, welches nun unter der Firma Ressig & Wölfl sich eines weiteren blühenden Aufschwunges erfreute. Die Fabrik wurde durch Zubauten erweitert, insbesondere eine zweite Giesshalle für die kleineren Gusstücke an die grosse Giesshalle angebaut, da letztere durch die Herstellung der grössten und umfangreichsten Stücke, wie Drehbankbetten bis 10.000 kg Gewicht, grosser Schwung- und Zahnräder, Trockencylinder für Papiermaschinen, Holländerschalen und -Trommeln, grosser Bestandtheile für Gasfabriken etc. zu sehr in Anspruch genommen wurde und schon heute sich das Bedürfnis nach ausgiebiger Vergrösserung wieder geltend macht. Die grosse Giesshalle wurde mit weiteren zwei schweren eisernen Drehkrahnen ausgestattet, so dass jetzt drei eiserne Krahne für Betriebslasten von 4000, beziehungsweise 5000 und 7500 kg vorhanden sind, deren Radien so ineinander greifen, dass für die schwersten Stücke je zwei Krahne gemeinschaftlich anfassen können. Die Giesshallen und der Hofraum sind mit elektrischer Bogenlampen- und die übrigen Räumlichkeiten und Bureaux mit Glühlampenbeleuchtung mittelst selbsterzeugten Stromes ausgestattet und die sonstigen Einrichtungen entsprechend ergänzt und erweitert worden. Auf diese Weise ist die Giesserei nun im Stande, den weitestgehenden Anforderungen zu entsprechen. In der kleinen Giesshalle wird Kunstguss bis zu 2 mm Wandstärke herab, wie z. B. die Bestandtheile von Eisenbahnwaggonlampen, hergestellt, und unter den vielen sonstigen Artikeln auch die schwierigen Formen für die Fabrication von Gummischuhen (bereits 100.000 Stück) gegossen, während in der grossen Halle (33-25 m lang, i3 m breit und 6 m hoch) ausschliesslich der mittlere und schwere Maschinenguss betrieben wird. Als Specialität liefert die Fabrik Hartgussfabrikate für Eisenbahn- und Artilleriebedarf, sowie für den Maschinenbau, als: Herz- und Kreuzungsstücke, Geschosse, Ambosse und Hammereinsätze, Hartgusswalzen für Mühlen, Pulver- und Cementfabriken, Brechbacken, Bremsklötze für Eisenbahnen, Räder für Bahnmeisterwagen und Schiebebühnen. Der Maschinenguss befasst sich ausser mit den schon vorher erwähnten grössten Gegenständen mit der Herstellung von Geschossen aus Weichguss, Waggonlager (mit der Formmaschine geformt), Muffen- und Flanschenrohren (aufrechtstehend gegossen), feuerbeständigen Gusstücken, säurewiderstandsfahigen Gusstücken für chemische Zwecke, Säulen, Guss für Cassen- fabriken, Mechaniker und Clavierfabriken von vorzüglicher Weichheit und Reinheit, Guss für Fabriken für elektrische Beleuchtung. Besonders ausgebildet und entwickelt wird der Schablonenguss mit Vermeidung der kostspieligen, grossen Holzmodelle betrieben, dessen bisherige sorgfältige Pflege der Firma im heurigen Jahre bei der Uebernahme von Lieferungen für den Bau der städtischen Gaswerke, von welchen ihr durch die Firma Franz Mano- schek Abgüsse im ungefähren Gewichte von 7+ Million Kilogramm übertragen wurden, 'reichliche Genugthuung bot, indem ihr die strengen Anforderungen und Lieferungsbedingnisse der Commission für den Bau städtischer Gaswerke keinerlei Schwierigkeit bereitet haben, und die Uebernahme der Abgüsse für die Theerabscheider, hydraulischen Ventile, Druckregulatoren und Vorregler, wobei sich Behälter bis zu 3 m Durchmesser befinden, anstandslos erfolgen konnte. Den ungeahnten Aufschwung, welchen die Maschinen-Industrie durch die ausgebreitete Anwendung der Elektricität erfuhr, wusste sich das Unternehmen ebenfalls zunutze zu machen. Eingehende Studien und Versuche, angeregt durch einen im Elektrotechnischen Verein gehaltenen Vortrag des Ingenieurs der Vereinigten Elektricitäts- Actiengesellschaft in Wien, Herrn Ernst Egger, führten die Firma zu einem Material, das sich für den Dynamoguss vorzüglich eignet, indem es den magnetischen Eigenschaften des Stahles sehr nahe kommt und dabei —■ worauf die Dynamomaschinenbauer ein besonderes Interesse legen —■ volle Garantie für stets gleichmässige Beschaffenheit bietet. Wenn auch der von uns erzeugte Dynamoguss naturgemäss eine geringere Permeabilität als bester Stahlguss aufweist, so ist diese Eigenschaft für die magnetischen Felder von entsprechend construirten Dynamos nicht von Nachtheil, und da diese Felder keinen stetigen Wechsel in der Magnetisirung zu erleiden haben, so spielt auch die sogenannte Hysteresis keine Rolle. Im Uebrigen wird bei dem Dynamoguss dieser Firma alles dies reichlich durch dessen sonstige Vortheile aufgewogen, wie dies die stetige Zunahme der Production in diesem Fache beweist. Dasselbe hat die Firma erst vor anderthalb Jahren aufgenommen und nun erzeugt sie für ein grosses Wiener Elektricitäts-Etablissement allein jährlich mehrere hundert Stück Dynamomaschinen im ungefähren Gewichte von 115.000 kg. Auch diese Production unterliegt einer scharfen Uebernahmscontrole, und jeder einzelne Abguss wird einer Probe auf die erforderlichen magnetischen Eigenschaften unterzogen, welch’ letztere hauptsächlich in seiner Reinheit, Dichte und Weichheit begründet sind. Die Monographie kann mit der erfreulichen Thatsache resumiren, dass sich seit Gründung des Unternehmens im Jahre 1886, also in einem Zeiträume von 12 Jahren, die Jahresproduction von ca. 5000—6000 kg auf 1,880.000 kg (im Geschäftsjahre 1897) gesteigert hat, und dass die Firma heute, bei einer Grundfläche ihrer Giesshallen, die 570 m 2 nicht übersteigt, pro Arbeitstag beinahe das Doppelte an Gewicht zu produciren im Stande ist, wie damals zu Beginn in einem ganzen Jahre, und dass sie dadurch dem geschulten und fleissigen Arbeiterpersonale, das sich gegenwärtig auf über 100 Mann stellt, reichlichen Verdienst und zufriedene Existenz bieten kann. Die Gross-Industrie. II. 265 34 EISENWERKE DER KÖNIGLICHEN FREISTADT ROKYCAN KLABAVA UND ROKYCAN (BÖHMEN). labava bei Rokycan, gleichnamigen Bezirkes in Böhmen, ist zu den ältesten Eisenwerken dieses Kronlandes zu zählen. Ein Zufall war es, der es an den Tag brachte, welch’ reiche Schätze dort der Boden birgt. Am 18. Juli i63o, zur Zeit des Rokycaner Primators Georg Strela von Trebnic, fand man nämlich, wie die Chronik erzählt, beim Fällen von Tannen und Eichten ein Mineral, das sachverständige Leute für Eisenstein hielten. Mehrere in verschiedenen Hochöfen Böhmens angestellte Versuche bestätigten die Richtigkeit dieser Vermuthung; thatsächlich war diese Gegend von der Natur mit diesem kostbaren Erze bedacht. Die Bürger Rokycans verabsäumten nicht, rasch an die Verwerthung des entdeckten Minerals zu gehen, und schon im Jahre 1637 wurde an die Errichtung eines Hochofens geschritten, an jener Stelle, die heute noch den Namen «Stara Hut» (Althütten) führt. Doch die damalige Zeit war nicht günstig für die Entfaltung von gewerblichem Fleiss und Regsamkeit. Es war gerade mitten in den blutigen Tagen des dreissigjährigen Krieges. Unaufhörlich ergossen sich die Heerströme vernichtend und zerstörend über die böhmischen Gefilde. Gerade als der Hochofenbau in Rokycan seiner Vollendung entgegengieng, im Jahre 1639, erfolgte die Invasion der Schweden unter ihrem Feldherrn Banner. Sie war für die Rokycaner von verhängnisvollen Folgen begleitet. Nach einer vollständigen Plünderung wurde die Stadt von den Söldnerschaaren in Schutt und Asche gelegt, und auch der Hochofen fiel ganz der Zerstörung anheim. Rauchende Trümmer bezeichneten die Stelle, wo vor Kurzem noch ein blühendes Gemeinwesen bestand. Unentmuthigt schritten jedoch die emsigen Bürger an die Wiederherstellung ihres gebrandschatzten Besitzes. Nach vier Jahren war auch der Hochofenbau vollkommen hergestellt; der 3o. Juli 1643 war der bedeutungsvolle Tag, wo das erste Eisen abgestochen wurde. Aus dem in Form einer Gänze oder Frischplatte erzeugten Roheisen wurden am 5. August 1643 Stäbe geschmiedet, welche zur bleibenden Erinnerung an den bedeutungsvollen Tag in religiöser Dankbarkeit als Gitter um eine Christusstatue gegenüber der ersten Anlage «Starä Hut» verwendet wurden. Unter den Männern, welche bei dieser Schöpfung verdienstlich mitgewirkt haben, ist vor allen der in den montanistischen Wissenschaften wohlerfahrene Bürger Johann Letnansky zu nennen; dieser war es auch, den die Bürger Rokycans zum ersten Schichtmeister ihres Werkes ernannten. Später wurde ihm die Ehre zutheil, zum Primator dieser königlichen Freistadt erwählt zu werden. Der 18. Juli bekam noch ein zweitesmal Bedeutung für den Rokycaner Bergbau. An diesem Tage im Jahre 1670, genau 40 Jahre nach der Entdeckung der ersten Erzspuren, wurde durch Johann Häjek, Mineur aus Budweis, ein neues mächtiges Lager von werthvollem Erze bei Klabava aufgeschlossen. Häjek schloss mit der Stadt Rokycan ein Uebereinkommen, demzufolge er sich verpflichtete, den von ihm gewonnenen Eisenstein an den im Jahre 1690 von der Stadt zu Klabava neuerbauten Hochofen abzuliefern. Von jetzt ab beginnt für die Werksanlage eine Periode der stetigen Erweiterung, und damit Hand in Hand geht ein allmäliges Aufblühen des Ortes. Den Gang der Entwicklung übergehend, wollen wir in Kürze eine Skizze des gegenwärtigen Standes der Anlagen bieten. Heute ist im Besitze der königlichen Freistadt Rokycan ein Massencomplex von 2739 km 2 , welcher in seinen Tiefen einen unerschöpflichen Reichthum von linsenförmigem Rotheisenstein und Brauneisenerz birgt. Die Mächtigkeit der Lagerung geht bis zu i3 m. In Tag- und Schachtbauten wird an deren Förderung gearbeitet. Zum Ausschmelzen der gewonnenen Erze besteht ein Hochofen, der auf Holzkohlenfeuerung eingerichtet ist. In einer Giesserei, mit 3 Cupolöfen ausgestattet, wird die Verarbeitung des erzeugten Rohmetalles vorgenommen. Die Cylindergebläse, sowie auch die in der Appreturwerkstätte aufgestellten Maschinen werden mit Wasserkraft betrieben, welche drei mittelschlächtige Wasserräder liefern. Die jährliche Production beträgt 45.000 q Gusswaaren, und zwar Maschinenbau- und Commerzguss. 3 10 Arbeiter sind in den verschiedenen Betriebsstätten in Thätigkeit. In jüngster Zeit wurde eine bedeutende Erweiterung der Rokycaner Eisenwerke vorgenommen. Im Monate Juli des Jahres 1897 begann nämlich der Bau einer neuen Giessereianlage unmittelbar beim Bahnhofe Rokycan der k. k. Staatsbahnen. Am 14. März 1898 konnte daselbst der Betrieb aufgenommen werden. Diese neue Giesserei wurde für die Erzeugung von Gas- und Wasserleitungsröhren eingerichtet, deren Guss daselbst stehend vorgenommen wird. Solche Röhren können bis zu einer Baulänge von 4 m erzeugt werden. Auch auf die Herstellung von grösserem Maschinenguss wurde Bedacht genommen. Die Ausstattung dieser neuen Anlage wurde im Maasstabe der grössten derartigen Etablissements durchgeführt, und sind sämmtliche zweckmässigen Vorrichtungen daselbst vorhanden. Der Belegraum der neuen Giesserei beträgt 1200 m 2 . Das Inventar derselben besteht aus zwei Cupolöfen (System Kriggar), einem Ventilator und zwei Trockenkammern. Ein Dampfaufzug, ein Fahrkrahn mit einer Leistungsfähigkeit von 5000 kg, sowie ein Transmissionskrahn zu 3 ooo kg besorgen den Transport der schweren Gusstücke innerhalb des Werkes. Für die Bereitung des Formsandes besteht eine Formsandmaschine und eine Kugelmühle; ein Kollergang dient der Herstellung des benöthigten Lehmes. Die zur Giesserei gehörige Modelltischlerei ist mit den für derartige Werkstätten bestimmten Einrichtungen vollkommen entsprechend ausgestattet. Nebst den erwähnten Maschinen sind noch zwei Drehbänke vorhanden, auf denen das Abstechen der Röhren durchgeführt wird. Sämmtliche mechanischen Vorrichtungen der neuen Giesserei erhalten ihren Antrieb von einer Dampfmaschine, welche eine Betriebskraft von 50 HP liefert. Für diese erzeugt den erforderlichen Dampf ein Cornwallkessel mit 40 m 2 Heizfläche und sieben Atmosphären Spannung. Zur Erprobung der Festigkeit der aus dem Werke hervorgehenden Röhren sind zwei Probirpressen aufgestellt. Durch die Anlage dieses neuen Gusswerkes, über dessen Einrichtung wir oben in Kürze berichtet haben, wurde die Leistungsfähigkeit der Eisenwerke der königlichen Freistadt Rokycan um ein Bedeutendes gesteigert. Der Umfang dieser Anlage, sowie deren technische Vollkommenheit ermöglichen es, selbst grössere den Werken zukommende Aufträge in der denkbar kürzesten Zeit auszuführen. 267 34* M. SCHM1D & SÖHNE EISEN- UND STAHLWAARENFABRIK WILHELMSBURG (NIEDERÖSTERREICH). u Wilhelmsburg in Niederösterreich befand sich seit dem Beginne unseres Jahrhunderts eine Gewehrfabrik, die durch die Errichtung der Waffenfabrik in Steyr gezwungen wurde, ihren Betrieb einzustellen. Das Vorhandensein einer tüchtigen Arbeiterschaar, sowie einer constanten Wasserkraft von 250 HP, welche der Traisenfluss bot, veranlassten im Jahre 1871 Herrn Moriz Schmid, das unbenutzte Object käuflich zu erwerben und daselbst mit der Erzeugung von Fracht- und Kaleschachsen zu beginnen. Mit einem Hammerwerk und einer Dreherei wurde die Fabrication eröffnet; in den Werkstätten standen bei drei Hammerschlägen, sechs Drehbänken und zwei Bohrmaschinen 35 Arbeiter in Verwendung, welche im Verlaufe des ersten Jahres 1500 q Achsen fertigstellten. Das Etablissement hatte die bescheidene Ausdehnung von 860 m 2 . Durch eifrige Thätigkeit und Einbeziehung neuer Fabricationszweige gelang es Herrn Moriz Schmid binnen kurzer Zeit, dem Unternehmen eine bedeutende Ausdehnung zu geben, wobei derselbe von seinen beiden Söhnen Adolf und August, welche nach Vollendung ihrer Studien und praktischer Thätigkeit im In- und Auslande im Jahre 1888 als öffentliche Gesellschafter in das Geschäft eintraten, kräftigst unterstützt wurde. Zunächst wandte Herr Moriz Schmid dem Umstande seine Aufmerksamkeit zu, dass die im Inlande aus Eisen erzeugten Heu- und Düngergabeln wegen ihrer Schwere von den Consumenten gegenüber den ausländischen, weit handlicheren Stahlgabeln zurückgesetzt und Rübengabeln überhaupt nur aus dem Auslande bezogen wurden. Er studirte diese Frage, und auch sein Sohn August lernte in Westfalen die dortige Erzeugungsweise gründlich kennen, so dass es gelang, die genannten Geräthe in der Qualität des ausländischen Fabricates herzustellen und dasselbe nicht nur im Inlande zu verdrängen, sondern auch den Export nach dem Auslande aufzunehmen. Dieser erfolgreichen Ausdehnung des Etablissements folgte die Errichtung einer Weicheisengiesserei mit besonderem Schmelz- und patentirtem Temperverfahren. Dieselbe deckt sowohl den eigenen Bedarf an Achsenbestandtheilen etc., wie jenen zahlreicher Abnehmer der gewerblichen und Maschinen-Industrie und nimmt gegenwärtig in Bezug auf Qualität und Quantität der Erzeugung den ersten Rang unter den Weicheisengiessereien Oesterreichs ein. Als fernere Erweiterungen sind anzuführen die Errichtung eines Zeughammers, einer Sporer- waarenfabrik, sowie einer mechanischen Werkstätte, welche zur Anfertigung von Maschinen und Durchführung von Appreturarbeiten des eigenen Bedarfes, wie für jenen der Fabriken der Umgebung dient und sich auch mit der Herstellung von Bestandtheilen für elektrische Bahnen befasst. In jüngster Zeit schloss sich diesen Anlagen eine Gesenkschmiede und eine Schweisseisen- und Fagongiesserei nach dem neuen Haberlandverfahren an. Die Heranziehung dieser neuen Productionszweige hatte selbstverständlich eine bedeutende Ausgestaltung des Etablissements bedingt. Die für die verschiedenen Productionszweige verwendeten Fabriksräume haben ein Ausmaass von 9800 m 2 erreicht. Dieselben sind mit mehr als 200 verschiedenen Arbeitsmaschinen ausgestattet und mit elektrischer Beleuchtung versehen. Für die in den einzelnen Betriebsstätten beschäftigten Arbeiter, deren Zahl gegenwärtig 400 überschritten hat, ist durch Ventilations- und Schutzvorrichtungen, den Bau von Wohnhäusern, eine Aushilfs- und Unter- stützungscasse, eine Badeeinrichtung etc. vorgesorgt. Diese Maassnahmen bewirken die Aufrechterhaltung eines befriedigenden Verhältnisses zwischen Arbeiterschaft und Fabriksleitung, wovon die langjährige Dienstzeit zahlreicher in dem Etablissement angestellter Personen Zeugnis gibt. Die Gründung eines landwirthschaftlichen Casinos; einer Spar- und Vorschusscasse, sowie eine ausgiebige Aufforstung von Waldungen gehen von dem Etablissement aus und tragen zum Gedeihen der Umgebung bei. Jährlich verlassen ca. 18.000# fertige Fabricate die Fabrik in einem Facturenwerthe von ca. 600.000 fl., die nicht nur in Oesterreich-Ungarn Absatz finden, sondern auch nach Russland, Serbien, Rumänien, Bulgarien und Italien ihren Weg nehmen. Auch der im Jahre 1882 dem Wilhelmsburger Etablissement angegliederten Haar- und Wollfilzfabrik, sowie eines von der Firma gegründeten Eisenraffinirwerkes in Zenica in Bosnien, welches durch Plerrn Adolf Schmid geleitet wird, sei hier gedacht. 268 SÜDBAHN-SCHIENENWALZWERK GRAZ. m das für den Betrieb der Südbahn erforderliche Schienenmaterial in eigener Regie herstellen zu können, sah sich Oberbaurath Carl v. Etzel im Jahre 1861 veranlasst, dem Verwaltungsrathe der Südbahn-Gesellschaft die Anlage eines Schienenwalzwerkes vorzuschlagen. Dieser Antrag wurde vom Verwaltungsrathe am 3 . April 1861 angenommen, die Errichtung eines solchen Walzwerkes am Grazer Bahnhofe beschlossen und sofort an die Durchführung des Baues geschritten. Die Leitung desselben wurde dem Herrn J. Hall übertragen, welchem auch in der Folge die Organisation und Führung des Betriebes anvertraut wurde. Da vorerst die Absicht bestand, das von den Südbahnlinien gewonnene Brucheisen zu verarbeiten und daraus, sowie aus den von anderen Eisenwerken zu beziehenden Kopfstäben aus Feinkorneisen neue Schienen zu erzeugen, wurden anfangs nur sechs Schweissöfen mit Dampfkesseln, einer Walzenzugsmaschine, einer Walzenstrasse und einer Appretur erbaut. Die Arbeiten wurden mit grosser Beschleunigung eingeleitet und so rasch durchgeführt, dass schon im Jahre 1862 mit der Erzeugung von Schienen begonnen werden konnte. Die Erzeugungsweise musste jedoch schon nach kurzer Zeit eine Aenderung erfahren. Bald nach der Betriebseröffnung wurde nämlich die Lieferung der bestellten Puddelstäbe für Schienenköpfe vonseiten der betreffenden Eisenwerke aus verschiedenen Gründen unterlassen; deshalb musste der eigene Betrieb erweitert und auch die für die Erzeugung von Feinkorneisen erforderlichen Einrichtungen getroffen werden, und zwar wurden Puddelöfen und Dampfhämmer aufgestellt, mittelst welcher die Fabrication des Materials für die Schienenköpfe vor sich gehen sollte. Auch diese Erweiterung wurde mit grosser Raschheit durchgeführt, und schon im November 1862 wurden Schienen mit selbst gepuddelten Köpfen erzeugt. Bereits nach wenigen Jahren des Bestandes hatte das Schienenwalzwerk der Südbahn wieder eine wichtige Aenderung des Betriebes aufzuweisen. Der Leiter des Werkes, Herr J. Hall, hatte nämlich auf einer Studienreise nach England sich mit dem «Bessemerprocess», welches Verfahren H. Bessemer im Jahre 1856 veröffentlicht hatte, beschäftigt; von der Reise zurückgekehrt, wollte er diese neue Productionsmethode dem von ihm geleiteten Walzwerke zunutze machen, und so gieng er im Jahre 1864 daran, eine Bessemerhütte zu errichten. Dieselbe blieb bis zum Jahre 1876 in Betrieb und lieferte während dieser Zeit das Material für die Stahlköpfe der «Stahlkopfschienen». Auch der Martinprocess fand in dem besprochenen Walzwerke bald nach seinem Aufkommen Eingang. Schon im Jahre 1869 begann man einen Martinofen zu bauen. Vom Jahre 1870 an wurden neben den Stahlkopfschienen auch Martinstahlschienen erzeugt. Zu bemerken ist noch, dass unter der Leitung des Herrn J. Hall auch eingehende Versuche mit dem Blairofen (Erzeugung von Eisenschwamm aus Erzen) und dem Pernotofen (Tellerofen) im Jahre 1874 angestellt wurden. Im Jahre 1876 gieng die Walzwerksleitung von Herrn J. Hall in die Hände des Herrn Julius Prochaska über; auf seine Initiative sind zahlreiche bedeutungsvolle Reformen im Betriebe des Werkes zurückzuführen. Gleich im ersten Jahre stellte er das Bessemerverfahren, welches bisher noch immer neben dem Martinprocess durchgeführt worden war, vollständig ein. Die Erzeugung gieng jetzt ausschliesslich auf Martinöfen, und zwar auf solchen saurer Zustellung vor sich. Kurze Zeit darauf wurde die Walzwerksanlage durch Errichtung einer Blockhütte erweitert. Der Productionskreis des Werkes erfuhr gleichfalls unter der Leitung des Herrn Julius Prochaska eine Ausdehnung, indem vom Jahre 1878 ab neben der Erzeugung von Schienen auch die Herstellung des Kleinmateriales, der Laschen und Unterlagsplatten betrieben wurde. Nach Herrn Carl Zelinka, welcher im Jahre 1885 für acht Monate provisorisch zum Leiter des Walzwerkes bestellt wurde, übernahm die Walzwerksleitung Herr Ferdinand Moro. Inzwischen hatten sich manche Einrichtungen des Werkes als nicht mehr zeitgemäss erwiesen, aus diesem Grunde wurde Herrn Ferdinand Moro die Umgestaltung der ganzen Hütte übertragen. In erster Linie war die Martinhütte reformbedürftig. Da sich wegen zu grossen Reichthums an Phosphor nur ein geringer Theil der Altschienen zum Einsatz der sauren Martinöfen eignete, erbaute 271 Herr Moro drei basische Martinöfen. Sodann gieng er an die Reorganisation der Walzhütte. Es wurde die Blockhütte aufgelassen, eine Reversirmaschine zum Antrieb der Walzenstrassen neu aufgestellt und hiezu zwei Tieföfen (Wärmöfen) gebaut. Die Production wurde neuerlich erweitert; zur Vervollständigung der Walzwerkserzeugnisse wurde nämlich die Walzung von Flusseisennägeln (Schienenhakennägeln), sowie die Erzeugung von Schrauben und Muttern aus Flusseisen eingeführt. Im Jahre 1897 übernahm Herr Dr. Stephan Dolinar die Leitung des Werkes. In jüngster Zeit wurde abermals ein neuer Gegenstand in den Kreis der Fabrication gezogen; vom Jahre 1897 an werden nämlich auch eiserne Schwellen erzeugt. Zum Schlüsse sei noch bemerkt, dass das Südbahnwalzwerk gegenwärtig eine Grundfläche von 49.293 m 2 occupirt; die folgende Productions-Tabelle gibt ein Bild der allmähligen Entwicklung, wie des gegenwärtigen Standes des eben beschriebenen Unternehmens. Productions -Tabelle. wurden erzeugt Im Jahre wurden erzeugt Im Jahre wurden erzeugt Im Jahre Schienen andere Fabrikate Summa Schienen andere Fabrikate Summa Schienen andere Fabrikate Summa Tonnen Tonnen Tonnen 1862 9.484 9.484 1874 15.643 15.643 1886 10.147 i -553 11.700 i863 12.384 12.384 1875 12.36g 12.36g 1887 7-957 3.720 11.677 1864 15.982 15.982 1876 11.002 I 1.002 1888 i6.g63 I.7I2 18.675 1865 I 5-5 I 4 I5-5H 1877 12.412 12.412 1889 16.723 LT) 00 18.708 1866 16.338 i6.338 1878 8.795 1.23g 10.034 1890 18.251 3.231 21.482 1867 i5-8i5 I 5-8i5 1879 IO.O 99 1.297 1 i.3g6 W 00 M 18.434 3-954 22.388 1868 15.633 15.633 1880 8.916 2.647 11.563 1892 16.544 3.3i8 19.862 1869 15.966 15.966 1881 9.829 1-599 11.428 i8g3 18.123 5.o3 9 23.162 1870 16.845 16.845 1882 J 9-454 1.056 20.510 1894 23.775 5-724 29.499 1871 19.153 19.153 i883 17.148 i-i75 i8.323 1895 24B92 5-644 3o.o36 r-> 00 H i 21.976 21.976 1884 20.030 1.374 21.404 1896 18.858 4.422 23.280 1873 21.771 21.771 1885 17-115 2.649 19.764 1897 18.067 4.037 22.104 272 VOGEL & NOOT HAMMERWERKE, WALZWERKE UND WERKZEUGFABRIKEN WARTBERG-MÜRZTHAL UND MITTERDORF A. D. SÜDBAHN. m das vorzügliche steirische Material zur Herstellung von Armee-Ausrüstungsgegenständen zu verwerthen, entschloss sich die Firma Vogel & Noot im Jahre 1870, die schon vorher erworbene Wasserkraft der Mürz bei Wartberg a. d. Südbahn, welche bislang nur zum Mühlenbetriebe gedient hatte, zur Errichtung einer ausgedehnteren Fabriksanlage nutzbar zu machen. Alle damals vorhandenen Baulichkeiten wurden rasirt, das Wehr verstärkt, der Einlauf neu geschaffen. In dem sodann in den Jahren 1870/71 am rechten Ufer der Mürz aufgeführten Hammer- und Walzwerke wurden nebst anderen Gattungen Feinblechen auch die Qualitäts-Stahlbleche erzeugt, mit welchen es bald gelang, den Infanteriespaten (System Linnemann) nach den rigorosen Vorschriften des k. u. k. Kriegsministeriums so tadellos herzustellen, dass die ganze erste Ausrüstung der k. u. k. Armee mit diesem Spaten der Firma übertragen werden konnte. In den folgenden Jahren wurden die nach dem Beispiel der k. u. k. Armee auch in anderen Ländern eingeführten Infanteriespaten an ausländische Kriegsverwaltungen, wie Russland, Rumänien, Serbien, Griechenland, Belgien, Argentinien und auch nach England geliefert. Neben dem Linnemann’schen Spaten pflegte die Firma auch die vervollkommnete Herstellung anderer Armee-Ausrüstungswerkzeuge, insbesondere die sogenannte «einheitliche Stahlblechschaufel» für technische Truppen und Infanterie-Pionnirabtheilungen. Diese Schaufel, zu «Stich und Wurf» geeignet, wurde nach einem im Con- structionsbureau der Firma hergestellten Modell vom k. u. k. Kriegsministerium zu Armeezwecken adaptirt; ebenso wurden die von der Firma neuconstruirten Armeewerkzeuge, als Stahlkrampen mit Doppelfedern, zerlegbare Handsägen, Kettensägen etc., nach den vorgelegten Modellen in der k. u. k. Armee und in den beiden Landwehren normal eingeführt. Gleichzeitig mit dieser Specialthätigkeit für das k. u. lc. Heer widmete die Firma volle Sorgfalt der Ausbildung der Werkzeugfabrication für den Ackerbau, die Eisenbahnen und die Baugewerbe überhaupt. Für die letzteren wurde insbesondere die Hebelzange «Patent Noot» construirt, die von allen inländischen, wie auch sehr zahlreichen ausländischen Bahnen und Bauunternehmern als nützliches Hilfswerkzeug dauernd eingeführt wurde. Unter den Ackerbauwerkzeugen erwarben sich die von der Firma auf den Markt gebrachten Pflug- bestandtheile aus Stahl, wie: Scharen, Mollbleche (Wendebretter), Sechmesser, Sohlen, Pflugköpfe etc., dann gepresste Stahlblechschaufeln, Sägen aller Art, Häckselmesser etc. in den weitesten Bezirken des Inlandes, wie auch in den Nachbarländern allmälig ein Absatzgebiet, und die für solche Gegenstände protokollirten Schutzmarken erfreuen sich allgemeiner Nachfrage. Für Baugewerbe und industrielle Betriebe erzeugt die Firma insbesondere Krampen, Hämmer, Schlägel, Steinbohrer, Meissei, Maschinenmesser, Steinsägen und Schneidwerkzeuge aller Art, welche sämmtlich die Fabriksmarke tragen. Mit den steigenden Anforderungen an die Fabrik wurde die Erweiterung der Anlagen zur unbedingten Nothwendigkeit, die Wasserkraft wurde durch den allmäligen Einbau von Turbinen bis zu ihrer höchsten Leistungsfähigkeit (500 HP) ausgenützt und mit Einbezug des linken Mürzufers zur Errichtung neuer Hütten und Werkstätten geschritten. Unter den neuerrichteten Anlagen sind hervorzuheben: das Blechwalzwerk mit drei Walzen Strassen sammt Grobstrecke mit einer Specialturbine von 160 HP, eine Excenter-Blockscheere, sowie zwei hydraulische Scheeren zum Kaltschneiden von Stahlzaggeln, Platinen etc. mit je 100 Atmosphären Druck, ferner eine Blechbeizerei und Verzinkerei, die mechanische Werkstätte, die Schleiferei mit neun Steinen grösster Gattung, eine Sägenschleifmaschine und vier automatische Support-Schleifmaschinen, die Polirerei, Holzbearbeitungswerkstätten, die ausgedehnten Schlosserwerkstätten mit neuen Hilfsmaschinen (Excenter- und Frictionspressen), endlich die grosse Schmiede. Zur Vervollständigung der nothwendigen Betriebskräfte und zu eventueller Aushilfe bei mangelndem Wasser verfügt die Fabrik über Dampfmotoren von zusammen 100 HP. lIEÄIIu Die Gross-Industrie. II. — 273 35 Eine weitere Ausgestaltung erfuhr die Fabrik durch die Erwerbung des eine halbe Stunde flussaufwärts gelegenen alten Hammerwerkes zu Mitterdorf mit einer Wasserkraft von ca. 3oo HP. Die hier befindlichen Hämmer wurden zunächst zur Hilfsleistung für die Wartberger Hütten herangezogen. Die vorhandene Werkstätte wurde ausgestaltet und sodann eine zweite erbaut. In diesen beiden Werkstätten werden insbesondere die sämmtlichen Bajonnetscheiden für das Mannlicher-Gewehr und die Eisenbestandtheile für die neueingeführte Tornistertragart hergestellt. Des Weiteren wurde jüngst die maschinelle Erzeugung von Fahrradtheilen aus Stahlblech, als: Gabelscheiden, Eagerschuhspreitzen, Velorohre für Rahmen, Schutzbleche etc. aufgenommen, welche Theile bis jetzt nur vom Auslande bezogen werden konnten. So bildet Mitterdorf ein mit dem Wartberger Hauptwerke in innigstem Zusammenhänge stehendes Specialwerk, welches aus dem Hauptwerke hervorgegangene Halbproducte vollendet. Die Firma hatte es sich von vornherein zur Hauptaufgabe gestellt, ausschliesslich selbsterzeugte Stahlbleche aus vorzüglichem steirischen und kärntnerischen Rohmateriale, welche die Garantie unbedingter Verlässlichkeit boten, zur Herstellung ihrer Specialartikel zu verwenden; sie nimmt denn auch das Verdienst in Anspruch, die Fabrication von Stahlblechschaufeln in jeder Form und Grösse und für jeglichen Zweck zuerst in Oesterreich eingeführt und den Gebrauch dieses der geschmiedeten Waare weit überlegenen und zugleich billigeren Werkzeuges in der ganzen Monarchie verallgemeint zu haben. Der Erfolg dieser von der Firma neu- eingeführten Stahlblechschaufeln bewog die Concurrenz, später den gleichen Weg zu betreten, leider oft mit Ausserachtlassung des für die Wartberger Fabrication unverrückbaren Principes der ausschliesslichen Verwendung des besten Materiales. Die Verwerthung der selbsterzeugten Stahlbleche führte zur Ausbildung eines zweiten wichtigen Fabri- cationszweiges, der Herstellung von Sägen in garantirter Qualität und Ausführung. Auch von anderen Firmen werden die Stahlbleche der Fabrik zur Erzeugung von Sägen, Maschinenmessern und anderen Schneidwerkzeugen bezogen. Die Production selbstgewalzter Eisen-, Stahl- und verzinkter Bleche beläuft sich auf ungefähr 40.000 q jährlich. Ein erheblicher Fabricationszweig wurde ferner im Faufe der Jahre die Herstellung theils von Bestandteilen, theils von vollkommenen Sattelgestellen mit Zwieseln aus Stahlblech für die neuen, im k. u. k. Heere eingeführten Reit- und Tragthiersättel; auch die probeweise Anfertigung des neuen, sogenannten Gliedersattels, System «Wilhelmy», wurde der Firma übertragen. Ueber den Rahmen des eigentlichen Fabricationsbetriebes hinausgehende Arbeiten für die k. u. k. Kriegsverwaltung übernahm die Wartberger Werkstätte ebenfalls in dringenden Fällen, wie z. B. die maschinelle Massenfabrikation von Zündern aus Messing für die Geschosse der neuen Artillerieausrüstung in den Jahren 1876/78. Bei der Construction der als unumgängliches Hilfswerkzeug zu dem Infanteriespaten erkannten Beilpicke hatte die Firma die Ehre der Mitwirkung und der theilweisen Fieferung des angenommenen Modelles. Beide Werke zusammen beschäftigen im Durchschnitte ca. 500 Mann, können aber im Falle ausserordentlicher Anforderungen auch die doppelte Zahl einstellen. Die von der Firma schon seit ihrer Begründung ins Auge gefassten Wohlfahrtsinstitutionen für Arbeiter und Beamte fanden ihren Ausdruck in Einrichtungen, welche den bezüglichen Gesetzen zum Theil voraneilten; so bestand die Krankencasse seit Anbeginn, und die Arbeiter-Unfallversicherung wurde schon Jänner 1889 durch Einzahlung bei einer Schweizer Unfallversicherungs-Unternehmung durchgeführt. An Arbeiterhäusern errichtete die Fabrik auf eigenem Grunde zweckentsprechende Unterkunftsstätten sammt Gartenantheilen sowohl für Familien, als für einzelne Arbeiter, ebenso fünf comfortable Beamtenhäuser mit Gärten. Eine Pensionsversicherung für Beamte und deren Witwen, welche schon nach 20 Dienstjahren dem halben Jahresgehalte gleichkommt, wird ausschliesslich aus den Mitteln der Firma, also ohne Beisteuer von den Beamten selbst, dotirt; auch sind sämmtliche Beamte gegen Unfälle versichert. Durch diese Einrichtungen hat sich die Firma einen Stamm von erprobten Mitarbeitern und verlässlichen, in den Traditionen der Firma herangebildeten Arbeitern geschaffen. Sie schöpft aus diesem Erfolge die Zuversicht, im Falle einer Mobilisirung mit ganzer Kraft für die augenblicklichen gesteigerten Anforderungen der Heeresverwaltungen eintreten zu können, umsomehr, als ja auch ein grosser Theil der laufenden Thätigkeit den Armeebedürfnissen gewidmet ist und die hiebei gesammelten Erfahrungen in dem ausserordentlichen Falle nutzbar gemacht werden können. 274 Arbeitsmaschinen und Werkstücke, Transmissionen, Winden und Krahne, und an allen Ecken und Enden herrscht eine unausgesetzte Geschäftigkeit. Jeder Arbeiter ist auf eine einzelne Leistung eingeübt und verrichtet diese schnell und geschickt. Hier sehen wir die Roh- und Hilfsmaterialien aufgestapelt, dort die Modelltischlerei, hier die Formerei mit vielen sinnreichen Doppelformmaschinen, alle nach den neuesten Fortschritten der Technik construirt, dort die Giesserei, die Schleiferei und die Polirwerkstätten, die Emaillirräume, die Montirung und Appretur. Hier sind die Fertigmacher beschäftigt, welche einerseits die letzte Hand an die Waare legen, andererseits sie nach Güte und Ausführung sortiren und für den Versandt bereit machen. Schliesslich sind noch das Zeichenbureau und die Kanzleien, das Directionsgebäude und Beamtenhaus zu erwähnen. Die Beleuchtung versorgt eine eigene Gasfabrik, mehrere Räumlichkeiten sind auch elektrisch beleuchtet. In den Werken werden vornehmlich Gusswaaren hergestellt, die mannigfaltigsten Artikel: Gitter und Grabkreuze, Sparherde und Oefen, sowie deren Bestandtheile, Ofentöpfe und Kochkessel in allen Dimensionen, Pferdekrippen, Wasserleitungsgegenstände aller Art, sinnreich eingerichtete Closets aus einem Gusstücke, Clavier- stimmstöcke, Heizrohre, Kühlvorrichtungen und vielerlei Anderes, insbesondere aber auch Geschirre, aussen getheert oder blau emaillirt, und Gussgeschirr, einfach und doppelt emaillirt. So finden wir hier eine grosse Anzahl sogenannter Kleinwaare, die aber in grosser Menge erzeugt wird und ihren guten Markt findet. Dabei werden schwere Gusstücke, appretirte Waaren und ganze Maschinen hergestellt. Früher wurden auch landwirth- schaftliche Maschinen gemacht, theilweise noch jetzt. Das Absatzgebiet erstreckt sich weit hinaus, für die Hauptmasse ist es Wien; Specialartikel gehen sogar nach Indien. Sobald der Absatz eines Artikels zurückzugehen schien, wie dies in jeder Industrie vorkommt, so dass sich dessen Erzeugung nicht mehr lohnte, wurde sofort und stets mit richtigem Blicke, durch Einführung eines neuen, entsprechender Ersatz geschaffen und dafür gesorgt, dass die Werke immerfort gleichen Schritt hielten mit den Fortschritten der Neuzeit. Den jeweiligen Bedürfnissen und einer allenfalls geänderten Geschmacksrichtung wurde jederzeit Rechnung getragen, so dass sich die Werke von ihrem kleinen, bescheidenen Anfänge von Jahrzehnt zu Jahrzehnt langsam, aber stetig hoben und besonders in den letzten drei Decennien in jeder Beziehung die zielbewusste Leitung zeigen, der sie ihren gewaltigen Aufschwung verdanken. In der jüngsten Zeit traten alle paar Jahre immer wieder neue Erzeugungsgegenstände hinzu. Und kostete es auch manche Anschaffung oder Einführung einer neuen Technik: die Einsicht des Besitzers war den nothwendigen Neuerungen jedesmal zugänglich, worauf man mit kundiger Hand zur Ausführung schritt. Stundenlang könnte man auf der Anhöhe hinter Sedletz zubringen und auf das bunte, vielbewegte Leben und Treiben in den Werken hinabsehen und dann den Blick hinausschweifen lassen in die Gegend flussab- oder flussaufwärts, und immerfort sind Auge, Geist und Gemüth angeregt durch die bunte Mannigfaltigkeit des Gesehenen, durch die zahlreichen Erinnerungen an längst vergangene Zeiten, die hier allerorten wachgerufen werden; selbst in die prähistorische Zeit werden wir zurückgeführt, und durch manche historischen Ereignisse, die sich hier zugetragen, werden vor unserem geistigen Auge die Zeiten des Mittelalters aufgerollt und die folgenden Jahrhunderte bis zum Schlüsse des neunzehnten, das die Gegend in einem vielfach anderen Gewände zeigt. Zum Abschied werfen wir noch einen Blick in die weite Runde. Die Landschaft ist freilich nicht mit besonderen Reizen ausgestattet, aber lieblich, anmuthig, freundlich, zumal im Wechsel der Jahreszeiten. Die Fluren bieten eine schöne Abwechslung für das Auge, längs der Strassen und Wege ziehen sich Alleen ertragreicher Obstbäume dahin. Friedlich liegen sie da, die üppigen Getreidefelder, die grünen Wiesen und gelblichen Weiden und im Hintergründe schattiger Wald. Dort unten braust der Luxuszug Wien—Carlsbad vorbei und keuchen die zahllosen Lasten-, besonders Kohlenzüge auf den eisernen Schienen dahin, wo einst auf der Strasse die langen Reihen der Frachtwagen mühselig einherknarrten. Aufsteigender Rauch macht bis an den fernen Horizont die Stellen sichtbar, wo sich moderne Industrie festgesetzt hat. Dort vorne die Metropole von Westböhmen, Pilsen, die zweitgrösste Stadt in Böhmen, ein wirthschaftlicher Mittelpunkt von immer wachsender Bedeutung, die 66.000 Einwohner hauptsächlich beschäftigt mit Handel und Gewerbe in grossen Fabriken, die zum Theil Weltruf haben. Aber unwillkürlich denken wir bei der Nennung jenes Namens auch daran, dass es auf dem Rathhause zu Pilsen war, wo der letzte Act der grossen Wallen- stein-Tragödie begann. — Näher zu uns streift der Blick auf der Höhe der Homolka den festungsähnlichen Bau des Pilsener Wasserwerkes mit dem grossen Reservoir. — Gleich rechts vorne liegt Pilsenetz oder Altpilsen, von wo die Gründung Pilsens ausgieng. Bis hieher reicht die Herrschaft Stiahlau des Grafen Waldstein. Nicht weit von dem letzten gräflichen Meierhofe steht die uralte Peterskapelle, die, aus den ersten Zeiten nach der Einführung des Christenthums in Böhmen stammend, uns also an längst entschwundene Jahrhunderte gemahnt. In die romantische Ritterzeit und die der kriegerischen Ereignisse darnach versetzt uns der Anblick der Burgruine Radina. Sie stammt aus dem 14. Jahrhundert und ist ebenfalls Eigenthum des Grafen Waldstein. Selbst weithin sichtbar, bietet sie auch von ihrem reckenhaften Wartthurm eine schöne Rundschau über fruchtreiches Hügelland mit einer Unzahl von Dörfern, bis sich der Blick in den bläulichen Bergen des Böhmerwaldes verliert. Hier herauf sprengten reisige Ritter, unten vorbei zogen die Schaaren der Hussiten, marschirten die grossen Söldnerheere, trabten die Dragoner und Kürassiere Albrechts von Wallenstein, des Herzogs von Friedland. Stolz schaut die Burg noch jetzt auf das Thal hinab, denn jede Macht brach an der Festigkeit der Mauern und dem Heldenmuth ihrer Vertheidiger. ACTIENGESELLSCHAFT FÜR METALLWAREN-INDUSTRIE PRAG-SMICHOW. ie Blech- und Lackirwarenfabrication gehört zu jenen Industrien, die in der zweiten Hälfte dieses Jahrhunderts gegründet wurden und erst in den letzten zwei Jahrzehnten zu einer gewissen Bedeutung gelangten. Sie bezweckt vornehmlich die Versorgung der Haushaltungen mit den nöthigen Küchen- und sonstigen Gebrauchsgeräthschaften und hängt infolge dessen innig mit der culturellen Entwicklung der breiten Volksschichten zusammen. Das Bedürfnis, sich an Stelle primitiver Holzoder Thongeräthschaften handlicherer, dauerhafterer und geschmackvollerer Werkzeuge für die verschiedensten Verrichtungen in Haus und Küche zu bedienen, entwickelt sich naturgemäss erst aus den höheren Ansprüchen, welche auch in dieser Beziehung an das Leben gestellt werden; und die Befriedigung dieses Bedürfnisses wird erst durch einen erhöhten Wohlstand ermöglicht, der Ausgaben für Gegenstände gestattet, die nicht unbedingt zur Lebenshaltung angeschafft werden müssen. Es ist selbstverständlich, dass sich der Bedarf an diesen Gegenständen am raschesten dort einstellt, wo einerseits Werth auf eine ebenso praktische als schöne Ausstattung des Hauswesens gelegt wird, wo die Hausfrau das eigentliche Feld ihrer Wirksamkeit mehr innerhalb als ausserhalb ihrer Wohnung sucht, und wo andererseits die Mittel vorhanden sind, die Wohnung auch nach dieser Richtung hin auszustatten. Dementsprechend finden wir die Ausgestaltung dieser Industrie und deren Quelle zunächst bei den westeuropäischen Culturvölkern, den Deutschen, Engländern, Holländern u. s. w. Insbesondere in Deutschland entwickelte sich die Blechwarenindustrie in geradezu staunenerregender Weise, und Deutschland war es auch, das den Bedarf in Oesterreich- Ungarn jahrelang zum überwiegenden Theile deckte. Dieser Bedarf entwickelte sich immer mehr und mehr und gab dadurch Anlass zur Gründung eigener Industrien. So wurde auch im Jahre 1860 diese Fabrik in Prag begründet. Aus den denkbar kleinsten Anfängen entwickelte sie sich zu immer grösserer Bedeutung. Schon in den Siebzigerjahren allgemein bekannt, stieg sie gegen Ende der Achtzigerjahre durch ihre Uebersiedlung in die Prager Vorstadt Smichow und durch Errichtung eines grossen Fabriksetablissements daselbst in die erste Reihe der inländischen Fabriken dieser Branche empor. Sie gewann von da ab eine derartige Ausdehnung, dass sie heute, nachdem sie in eine Actiengesellschaft umgewandelt worden ist, unbestritten als erstes und grösstes Etablissement der Blech- und Lackirwaren-Industrie in Oesterreich-Ungarn gilt und in ihrem Umfange nur von wenigen ausländischen Fabriken gleicher Branche übertroffen wird. Die Actiengesellschaft für Metallwaren-Industrie beschäftigt heute in ihren ausgedehnten, dem Bedürfnisse nach, einer bis in das kleinste Detail gehenden Arbeitstheilung entsprechenden und mit den neuesten, zum Theile selbst hergestellten Maschinen versehenen Anlagen, in Prag-Smichow über 500 Arbeiter, und zwar Spengler, Metalldrucker, Schlosser, Schleifer, Galvaniseure, Lackirer, Maler und eine grosse Anzahl von E'rauen und Mädchen, welche sich eine bedeutende Fertigkeit in den einzelnen Fabricationszweigen angeeignet haben. Neben der bereits angedeuteten, sorgfältig durchdachten Arbeitstheilung und der maschinellen Ausrüstung beruht die Leistungsfähigkeit der Fabrik auf der Massenerzeugung einzelner Artikel. Obgleich sie nämlich Tausende verschiedenartiger Gegenstände (alle Arten von Laternen, von der kleinen Taschenlaterne bis zum grossen Grabcandelaber, Reibeisen, Siebe, Schnellkocher, Kaffeemaschinen, Theekessel, Brot-, Kaffee- und Zuckerbüchsen, Briefkasten, Wasserschaffel, Kannen und Eimer, Lavoirs, Giesskannen, Badewannen, Kohlenkübel, E'risirlampen, Drahtwaren, Vogelkäfige u. s. w. aus Weiss-, Schwarz-, Zink- und Messingblech, blank, verzinnt, lackirt, bemalt, vernickelt u. s. w.) erzeugt, werden von einzelnen derselben binnen Jahresfrist oft Hunderttausende hergestellt und verkauft. Die Fabrikate der Firma finden zu zwei Drittheilen in Oesterreich-Ungarn Absatz, während ein Drittheil exportirt wird, und zwar nach Deutschland, England, Italien, Belgien, in die Schweiz, nach dem Orient, nach Russland, Dänemark, Schweden, Norwegen, nach Amerika, Südafrika u. s. w. 280 räume für fertige Modelle, die Schlosserei für Blechmodelle und die Appreturwerkstatt für montirten Guss, die Schmiede, verschiedene Nebenräume für Materialien, Cokes- und Holzkohlenschuppen, Lagerplätze für Roheisen und Formkasten und die Räume für die betriebsführenden Beamten. Ferner gehören dazu das Beiz- und Scheuerlocale mit Wassersiedeöfen, das Gussgeschirr- und das Blechgeschirr-Brennhaus, beide mit Gasfeuerungsanlagen versehen; sodann die Tiegel- und Wannen-Schmelzöfen, Calcinir-, Glüh- und Zinnoxydationsöfen. Anschliessend liegen die Auftrags- und Trockenräume für Grund- und Deckmasse (Glasuren), das Aufbereitungslocale zum Zerkleinern von Materialien mit den Kollergängen, Siebwerken und Mischvorrichtungen, die Mühlen mit den Glasurmahlgängen, das Schlemmwerk, das Laboratorium, der Mischraum und das Materialdepot, überdies die Schwärze zum Asphaltiren der Waaren, die Sortir-, Uebernahms- und Wägelocale, die Verpackungsräume und Magazine für fertige Waaren und die für die Expedition bestimmten Commissionslocale und Vorräume. Im Gebäude der Blechgeschirrfabrication sind die Stanzvorrichtungen, Geschirrpressen, Druck- und Planirbänke, eine Klempnerei mit den nöthigen Werkzeugmaschinen, die Lagerräume für rohe Bleche und Blechrohwaaren, die Stanzenmacherund eine Reparaturwerkstätte communicirend untergebracht. Den Rest der bebauten Fläche nehmen das Administrations- und die Wirthschaftsgebäude ein. Die hauptsächlichsten Erzeugnisse der Firma sind emaillirte Koch- und Wirthschaftsgeschirre aus Gusseisen und Stahlblech, sowie Eisengusswaaren überhaupt. Sie wurde auf folgenden Ausstellungen mit ersten Preisen prämiirt: London 1862, Wien i863, Linz 1866, Wien 1873, Triest 1882, Amsterdam i883, Antwerpen 1885, Melbourne 1889, Prag 1891. Als eine Specialität erzeugt die Firma in neuerer Zeit emaillirte Blechgeschirre mit patentirten kupfernen Metallschutzreifen, durch welche das Email vor frühzeitigem Durchreiben oder Abschlagen im Gebrauche derart geschützt wird, dass sich eine wesentlich vermehrte Dauerhaftigkeit der Geschirre ergibt. Mit ihrem Arbeitspersonale ist die Firma im besten Einvernehmen. Wohlfahrtseinrichtungen, wie Versiche- rung gegen Krankheit und gegen Unfälle waren lange vor Gesetzeskraft der betreffenden Verordnungen eingeführt, wie die Firma auch seit Jahren ansehnliche Beträge als Unterstützungen an Bedürftige vertheilt. 290 der Werkstätte für Rohwaarenerzeugung, enthaltend die neuesten Stanz- und Hilfsmaschinen nebst verschiedenartigen Vorrichtungen und Modellen; der Spenglerei (Shedsaal) mit Blechbearbeitungsmaschinen modernster Construction; der Mühle, bestehend aus zehn Mahlgängen und verschiedenen Zerkleinerungsmaschinen für Mineralien; dem chemischen Laboratorium nebst Manipulationsräumen; der eigentlichen Emailhütte mit getrennten Abtheilungen für die durch eine Generatorenanlage betriebenen Muffelöfen, das mit denselben zusammenhängende Schmelzlocale, die Glühöfenanlage und die Beizräume; der Verzinnerei mit Kesseln und Zinnbädern; der Malereiwerkstätte, welche, mit allen modernen Hilfsmitteln ausgestattet, Fassungsraum für 80 Maler und Hilfsarbeiter bietet; der Tischlerei mit Circularsäge zur Herstellung der Kisten und Modelle; den Lagerräumen von bedeutender Ausdehnung für Materialien, Rohwaaren und Halbfabrikate, endlich aus Magazinen und Expeditionsräumen für die fertigen Erzeugnisse, sowie aus dem Comptoirgebäude mit anschliessendem Waagraum. Sämmtliche mit elektrischer Beleuchtung und Dampfheizung versehene Räume entsprechen den hygienischen Anforderungen; in den eigentlichen Betriebsstätten sind die nöthigen Schutzvorrichtungen vorhanden. In den einzelnen Phasen des Betriebes ist gedeihliche Entwicklung und durchgreifender Fortschritt bemerkbar; trotz Dampfkraft und einer stattlichen Anzahl Hilfsmaschinen erfordert die rationelle Fabrication eine stetige Vermehrung der Arbeiterzahl und bewegt sich dieselbe gegenwärtig zwischen 53o und 600; die Lage der Arbeiter, für welche seit 1886 eine eigene Krankencasse besteht, kann als eine durchaus befriedigende bezeichnet werden. Das Werk bringt heute nicht nur Haus- und Küchengeräthe aus Emailblech auf den Markt, sondern befasst sich auch mit der Herstellung emaillirter gusseiserner Kochgeschirre und diverser Artikel für industrielle Bauzwecke und Wasserleitungen, ferner mit der Erzeugung verzinnter Geräthe aller Art. Unter den mannigfachen Erzeugnissen können jene für Beleuchtungszwecke, Verkehrsanstalten, Spitäler etc. als Specialitäten bezeichnet werden. Mit dem technischen Aufschwünge hielt die commerzielle Entwicklung des Unternehmens, welches heute fast an allen bedeutenden Handelsplätzen Vertretungen und Musterlager unterhält, gleichen Schritt, so dass die Bedeutung der Firma, welche auch zu den österreichisch-ungarischen Armeelieferanten zählt, durch mehrfache Auszeichnungen und im Jahre 1895 durch die Bewilligung, den kaiserlichen Adler in Schild und Siegel führen zu dürfen, anerkannt w r urde. In dem gleichen Maasse, als die Fabrication fortschreitet, erschliessen sich auch immer weitere Absatzgebiete den Erzeugnissen, deren Superiorität allerorten, wenn auch von der Auslandsconcurrenz nicht immer neidlos, anerkannt wird. Dieser Industriezweig bildet, obwohl er noch nicht den Höhepunkt der Entwicklung erreicht hat, schon heute einen integrirenden und wichtigen Theil der auf dem Weltmärkte rühmlichst bekannten österreichischen Metallwaarenproduction. 292 Ausser vorstehenden Artikeln, welche zumeist aus Weicheisenguss hergestellt werden, erzeugen die Rainfelder Werke verschiedene Sorten Feinketten, wie Halfter-, Deichsel-, Ivüm- und Koppelketten, Carabiner u. s. w. Endlich wird die Erzeugung von aus bestem Material geschmiedeten Bügelstählen in allen vorkommenden Grössen und Formen, passend zu allen in- und ausländischen Bügeleisen, schwunghaft betrieben. Als Specialität wird Gabel- und Scheerenguss nach Solinger Art in ganz vorzüglicher Qualität, sowie auch Grau- und Metallguss hergestellt. Die Firma ist seit ihrem Bestände Lieferantin des Allerhöchsten Kaiserhauses und wurden derselben wiederholt von Seiten Sr. k. u. k. apostolischen Majestät ehrende Anerkennungen zu Theil. Das Absatzgebiet der Firma erstreckt sich auf Oesterreich-Ungarn und die Donauländer; in Elevatorketten, Pferdehufeisen, Ochsenklauenbeschlägen ist auch der Export nach Deutschland, Italien und Russland ein sehr ansehnlicher. Die Rainfelder Werke beschäftigen zur Zeit an 3oo Arbeiter, welche zumeist in den eigenen Arbeiterwohnungen untergebracht sind; in der Wiener Fabrik sind ca. 50 Arbeiter thätig. Die Firma war durch volle hundert Jahre Eigenthum der Familie Hann, erst mit 1. Juli 1895 wurde dieselbe von den jetzigen Eigenthümern, den Herren Fried. A. Spohn und Friedrich Fischer, käuflich erworben. Die Hauptniederlage der Firma befindet sich in Wien, I., Renngasse 6. 294 — Die Fabrik befasst sich mit der Herstellung des Gusses für Nähmaschinen, Lampen, Oefen, Beleuchtungsgegenständen, eines reichen Sortiments von Galanteriewaaren und anderer Artikel für den verschiedensten Gebrauch. Die meisten derselben werden auch in den eigenen Werkstätten appretirt, montirt und ausgefertigt, so z. B. insbesondere Oefen, Nähmaschinen, Bügeleisen, Galanteriewaaren u. s. w. Für letztgenannten Artikel kommt auch Zinkguss in Verwendung. Die Giesserei besitzt demgemäss eine reichhaltige Sammlung von Modellen, aus Bronze gefertigt und für den Gebrauch der Formmaschinen auf Eisenplatten montirt, das Resultat vieljähriger, mühevoller und kostspieliger Arbeit. Eine der letzten Neuheiten ist die anlässlich des Jubiläumsjahres ausgeführte, sehr gelungene Büste Sr. Majestät des Kaisers. Die Marienthaler Werkstätten beschäftigen zur Zeit etwa 500 Arbeiter und erzeugen über 22.000 q Waaren im Jahre. Für die Arbeiter beider Fabriken besteht und bestand schon lange bevor dies obligatorisch wurde, eine gemeinsame Krankencasse. Im Jahre 1896 gründete die Gesellschaft eine Alters- und Invaliditäts-Unterstützung-s- casse für alle ihre Arbeiter ohne Ausnahme, endlich im Jahre 1897, in Gemeinschaft mit der befreundeten Firma J. C. Machanek & Comp., ein Pensionsinstitut für ihre Beamten und Diener; beiden letztgenannten humanitären Anstalten wenden die gründenden Firmen dieselben Beiträge zu, welche die Interessenten einzahlen. So sind denn in dem einst so weltfernen, jeder Cultur baren Gebirgsthale, Stätten rüstigen Schaffens entstanden, weit und rühmlich bekannt, zum Wohle vieler hundert fleissiger Menschen, die dort ihr Brot finden, und zur Ehre des Andenkens an den Mann, dessen Unternehmungsgeiste sie ihr Entstehen verdanken. Die Gross-Industrie. II. 38 — 297 — MÄHRISCH-SCHLESISCHE ACTIEN-GESELLSCHAFT FÜR DRAHT-INDUSTRIE TROPPAU UND ODERBERG. ieses ganz junge Industrieunternehmen wurde erst im Jahre 1897 gegründet und illustrirt am deutlichsten den Wandel, welchem die Eisen-Industrie infolge der geänderten Productions- und Verkehrsverhältnisse im Laufe dieses Jahrhunderts unterworfen war. In früheren Jahren, als das Altvatergebirge noch reich bewaldet war und das Holz nur geringe Verwendung fand, siedelten sich in den Thälern, begünstigt durch den damals ergiebigen Erzreichthum, Eisenhütten und verwandte Industrien an, denen auch bald die zu jener Zeit noch in den Kinderschuhen befindlichen Drahtziehereien, Kettenschmieden und Stiftenschlägereien folgten. Als jedoch die Eisenbahnbauten vorschritten, konnten die Hölzer besser verwendet werden; die Holzpreise stiegen, andere Erzgruben ergaben reichere Beute, und die Hochöfen, welche bisher günstig gearbeitet hatten, mussten eingestellt werden. Infolge dessen musste das Eisen von auswärts bezogen werden. Die vorhandenen Wasserkräfte reichten für die erhöhten Anforderungen nicht wehr aus, und Dampf trat an Stelle der billigen Wasserkraft. Diese Verhältnisse, sowie die immer schärfer auftretende Concurrenz der günstiger situirten Werke machten ein rationelles Arbeiten unmöglich und führten, um diesen alten schlesischen Industriezweig nicht ganz und gar verschwinden zu lassen, zur Vereinigung der bedeutendsten Firmen dieser Branche. Dieselben entschlossen sich, ihre bisherigen Werke kaltzustellen und den Betrieb an einer günstiger gelegenen Stelle wieder aufzunehmen. Zu diesem Zwecke vereinigten sich die Firmen Tlach & Keil in Troppau, Ad. Grohmann & Sohn in Würbenthal, Carl Grohmann & Co. in Troppau, Franz Olbrich in Nieder-Mohrau und Gebr. Schäfer in Bielitz, um obige Actiengesellschaft mit dem Sitze in Troppau zu gründen, und diese baute in den Jahren 1896 und 1897 die Drahtwerke in Oderberg. Die Oderberger Drahtwerke sind in ihrer Art die grössten und schönsten Oesterreich-Ungarns und werden betrieben mit einer Dampfmaschinenkraft von über 2000 HP, mit einer Dampfkesselanlage von ebensoviel Quadratmeter Heizfläche. Die Drahtwerke in Oderberg produciren: Walzdrähte aus Eisen, Stahl, Kupfer, Bronze, Doppelbronze, Compoundmaterial und Zink in jeder Form und Ringgewicht; j_ gezogene Eisen- und Stahldrähte, auch geglüht, verkupfert, verzinnt und verzinkt; Drahtstifte (Schutzmarke CD ), Drahtklammern, Schlaufen und Oesen aus Stahl, Eisen, Kupfer und Messing; Drähte aus Zink, Blei und Aluminium, Zinkstäbe für galvanische Batterien, Aluminiumgriffel, sowie auch Fa9on-Aluminiumdrähte; Möbelfedern, lose, gebunden und geknotet; Kupferdrähte aus chemisch reinem Kupfer mit garantirt höchster Leitungsfähigkeit, sowie Rund- und Fa§onkupfer, auch in Stäben, ebenso konisch für Commutatoren; Kupferdrähte für Blitzableiter. Ferner werden Trolleydrähte aus Hartkupfer und Bronze im Adergewicht bis zu 500 kg aus einem Stück, Bronzedrähte für Telegraphie und Tele- phonie, sowie auch Doppelbronze und Compounddrähte mit anerkannt höchster Bruchlast und geringstem Widerstande erzeugt, dann Feindrähte aus jedem Metall von o - i mm an aufwärts, Ketten aller Art und in jeder Stärke, Schnallen und Ringelwaare, sowie gezogene Wellen bis zu 50 mm Durchmesser, Eisen- und Kupfervitriol. Die Werke sind elektrisch beleuchtet, haben elektrische Uhren, ein eigenes Telephonnetz, Dampfheizung und Nutzwasserleitung und sind in allen ihren Theilen auf das Neueste und Beste eingerichtet. Für ihre Beamten und Arbeiter baute die Gesellschaft eigene Wohnungen, da Oderberg und Umgebung für den Zuzug so vieler Arbeiter nicht vorgesehen ist, und errichtete für den Bezug von Lebensmitteln eine eigene Consumanstalt. 29S PH. NEBRICH FABRIK FÜR KNOTENFANG-ANLAGEN, GELOCHTE BLECH- UND SIEBWAAREN PRAG-SMICHOW. nde Juni des Jahres 1880 gründete Philipp Nebrich zu Smichow eine Fabrik für gelochte Blech- und Siebwaaren. Die Verhältnisse lagen damals für die Fabrication solcher Artikel viel günstiger als heute, wo ein schwerer Concurrenzkampf mit dem zielbewussten Vorgehen der ausländischen Fabrication eine gedeihliche Entwicklung derartiger Unternehmungen stark beeinträchtigt, während sich die ungünstigen Transportverhältnisse und andere Hemmnisse in Oesterreich nicht gebessert haben. Ph. Nebrich adaptirte für seine Zwecke eine ehemals Ringhoffer’sche Kesselschmiede und liess daselbsf zur Betreibung der entsprechenden Perforirpressen etc. eine Dampfmaschine von 25 HP aufstellen. Die Zahl der damals beschäftigten Arbeiter belief sich auf 17. Anfangs war die Erzeugung auf bekannte Artikel gerichtet, in der Folge wurden zahlreiche Originalwaaren in der Fabrik zum ersten Male verfertigt. Um seinem Unternehmen einen kräftigen Aufschwung zu geben, verlegte sich der Firmaträger in der zweiten Hälfte der Achtzigerjahre auf die Erzeugung von Knotenfanganlagen und wusste diese in der Papierfabrication hochwichtigen Apparate von solcher Güte herzustellen, dass sie gegenwärtig am ganzen Continent Verbreitung gefunden haben und einen ersten Rang einnehmen. Durch die Aufnahme dieses Artikels in den Kreis seiner Erzeugnisse musste Ph. Nebrich angemessene Vergrösserungen und Erweiterungen seines Etablissements vornehmen. Seit dem Jahre 1887 fanden denn auch häufige Zu- und Umbauten statt, so dass die Fabrik gegenwärtig einen Baugrund von ca. 900 Quadratklafter bedeckt. Im jetzigen Stande verfügt das Smichower Etablissement über eine Dampfkraft von 70 HP. Die Maschinenanlage ist bester moderner Art. Die Fabrik besitzt auch ihre eigene Schlosserei. Der Maschineristand wird den jeweiligen neuzeitlichen Fortschritten gemäss vermehrt und durch bessere ersetzt. Die Arbeiterzahl beziffert sich auf 100—110, von denen mehrere dem Etablissement seit dessen Gründung angehören. Das Verhältnis zwischen Arbeitgeber und Arbeitnehmern ist ein gutes. Ph. Nebrich sucht das Loos seiner Arbeiter zu sichern und zu verbessern. Zum Schutze des Lebens und der Gesundheit der Arbeiter sind in den Betriebsstätten der Firma alle gesetzlichen Vorkehrungen getroffen worden. Der Firmainhaber betreibt, trotz der gerade nicht zu lobenden Zollverhältnisse, lebhaften Exporthandel, da im Inlande der Bedarf an solchen Artikeln, die seine Fabrik erzeugt, noch zu gering ist, um genügende Beschäftigung zu geben. Um den Export in jenem Umfange zu betreiben, wie es die derzeitigen Verhältnisse gestatten, beabsichtigt Ph. Nebrich neuerdings umfangreiche Veränderungen in seinem Etablissement vorzunehmen. Daraus erhellt wohl, dass die Erzeugnisse ob ihrer Güte auch im Auslande gewürdigt werden. Dieselben sind auf der Landesausstellung zu Prag im Jahre 1891 exponirt worden und wurden auch prämiirt. So hat sich das Unternehmen von kleinen Anfängen emporgerungen und auf eine geachtete Höhe gebracht, die es trotz der Ungunst von Zeiten und Geschäftslagen siegreich behauptet hat und auch für die Zukunft aufrecht zu erhalten bestrebt ist. SfÄ — 299 — 38* CARL NEUHAUSER GLAS- UND BLECHLACKIRERWAAREN-FABRIK INNSBRUCK. it der Gründung in das Jahr 1828 zurückreichend, hat dieses Haus im Verlaufe seines Bestandes verschiedene Fabricationszweige in seinen Geschäftsbereich einbezogen. Die Thätigkeit der Firma umfasst Bauarbeiten aller Art, die Erzeugung von Blechwaaren und schliesslich Glasveredlungen. Zur ersten Kategorie gehört die Verfertigung von Ornamenten in Kupfer, Zink, verzinkten Blechen, sowie die Ausführung verwandter Arbeiten. An Blechwaaren werden hergestellt: lackirte Gegenstände zu den verschiedensten Zwecken, insbesondere Wasserschaffe, Kannen, Eimer, Badewannen, Waschgarnituren, Kohlenkästen, Zimmerclosets etc. Das Atelier für Glaserarbeiten beschäftigt sich mit der Anfertigung von Spiegeln, von Glasätzungen, sowie von altdeutschen Bleifenstern, welch’ letztere nach allen Zeichnungen geliefert werden. Die Absatzverhältnisse der Firma sind in den einzelnen Productionszweigen verschieden. Während die Erzeugnisse der Glaser- und Bauabtheilung nur in der engeren Umgebung des Sitzes der Firma ihre Abnehmer finden, besteht ein ansehnlicher Export in Blechlackwaaren. Derselbe nimmt seinen Weg über Triest und erstreckt sich auf einzelne Länder des Orients. Die Werkstätten der Firma Carl Neuhauser sind in allen Abtheilungen mit den neuesten, zweckmässigsten Arbeitsmaschinen eingerichtet. In denselben finden 3 o—40 Arbeiter ständige Beschäftigung. Die für den Betrieb erforderliche Arbeitskraft wird von einem Gasmotor geliefert. Das Streben der Geschäftsleitung, durch reelle, gediegene Arbeit den guten alten Ruf der Firma zu sichern und zu kräftigen, findet nicht nur in der fortwährenden Vergrösserung des Kundenkreises ihre Anerkennung, sondern wurde auch auf verschiedenen Ausstellungen gewürdigt, wo die Neuhauser’schen Fabrikate mit den ersten Preisen prämiirt worden sind. Um den aus dem abermaligen Mangel geeigneter Arbeitsstätten entstehenden Uebelständen endgiltig abzuhelfen, entschloss sich der Firmainhaber, eigene Localitäten einzurichten, und kaufte zu diesem Behufe 1881 die Häuser Nr. 73 und 9, Ecke der Ferdinandstrasse und Jungmannsstrasse, an. Es wurde sofort mit der Adap- tirung angefangen. An der Ecke der beiden genannten Strassen erstand eine elegante Verkaufshalle; die Hofgebäude wurden reconstruirt und als Werkstätten eingerichtet. Das stetige Aufblühen des Betriebes, in welchem im Jahre i883 eine eigene Tischlerei und 1885 eine eigene Schlosserwerkstätte errichtet worden war, hatte zur Folge, dass 1887 für die Magazine und für die Werkstätten ein neuer Hofflügel zugebaut werden musste, so dass die ganze Betriebsanlage die Fläche von 1200 m 2 einnahm. Im Jahre 1888 wurden an die Firma H. K. Rudolf grosse Ornamental- und Figuralarbeiten bei der Herstellung des neuen Gebäudes der Sparcasse der königlichen Stadt Pilsen vergeben. Im darauffolgenden Jahre betheiligte sich die Firma an dem Baue und an der Installation der Wasserleitung für die Stadt Pilsen, wobei speciell mit Installationsarbeiten über 80 Arbeitskräfte beschäftigt waren. Um die Tischler-, Schlosser- und Schmiedewerkstätten vergrössern zu können, wurde die Werkstätte für Ornamental- und Figuralarbeiten in das benachbarte, zu diesem Behufe erworbene und adaptirte Gebäude verlegt. Im Jahre 1891 wurden mehrere Blech-, Eisen- und Holzbearbeitungsmaschinen angeschafft und zum Betriebe derselben ein Dampfmotor aufgestellt. Zwei Jahre später wurde eine eigene Lackirerwerkstätte mit Trockenanlage neuesten Systems errichtet, und in diesem Jahre wird für die Klempnerwerkstätten ein grosser Saal mit Gallerien, und zwar in Eisenconstruction, erbaut werden. Das ganze Etablissement ist modern und zweckdienlich eingerichtet. In der Tischlerei wird auf 7, in der Schlosser-, Schmiede- und Installirungswerkstätte auf 12, in der Klempnerwerkstätte auf 24 Maschinen gearbeitet, von denen die meisten mittelst einer Dampfmaschine von 10 HP betrieben werden. An Arbeitskräften sind in dem Betriebe ca. 140 beschäftigt. Auch das ursprüngliche Verkaufslocale wurde im Jahre 1895 nach 20jährigem Bestände in der Schulgasse in das eigene Haus in der Zeughausgasse verlegt und dort derart eingerichtet, dass es heute eine der grössten Verkaufslocalitäten in Pilsen ist. Die Erzeugnisse der Firma H. K. Rudolf, namentlich ihre vorzüglichen Eiskästen, Eisenmöbel, Waschmaschinen, Küchen- und Badezimmereinrichtungen etc. erfreuen sich nicht nur in ganz Oesterreich-Ungarn einer grossen Beliebtheit, sondern concurriren auch mit Erfolg mit ausländischen Fabricaten. Von den Bauklempnerarbeiten sind hauptsächlich verschiedene Ornamental- und Figurenarbeiten hervorzuheben, deren geschmackvolle und solide Ausführung der genannten Firma einen guten Ruf verschafft hat. Eine besondere Erwähnung verdient die aus starkem Kupferbleche getriebene Statuengruppe «Mercur» (4’8o m hoch, 680 kg im Gewichte), welche heuer ausgeführt wurde und auf dem neuen Fodermayer’schen Hause, Ecke der Schul- und Reichsgasse in Pilsen, aufgestellt ist. Die Firma hat nennenswerthe Leistungen im Fache der Beleuchtungs- und Signalisirungs- gegenstände für Bahnen zu verzeichnen; die Solidität ihrer Erzeugnisse veranlasste die k. k. österr. Staatsbahnen dieselbe als ständige Lieferantin zu wählen. Auch in der Installation von Wasserleitungen und in ähnlichen in dieses Fach einschlagenden Arbeiten hat die Firma den besten Ruf. Ausser den bei der Installation der städtischen Wasserleitung in Pilsen geleisteten Arbeiten ist besonders die von dieser Firma installirte grosse Wasserleitung der Genossenschaftsbrauerei in Pilsen, die städtische Wasserleitung in Strakonitz, in Tetfn etc. zu erwähnen. Während ihres 23 jährigen Bestandes beschickte die Firma mehrere Ausstellungen und wurden ihre Erzeugnisse stets mit den ersten Preisen ausgezeichnet. Auf die geschilderte Weise hat sich der Betrieb der Firma H. K. Rudolf in Pilsen aus den bescheidensten Anfängen zu einem ziemlich grossen Fabriksetablissement emporgearbeitet. Durch die Qualität seiner Erzeugnisse, durch die präcise und solide Ausführung der übernommenen Bestellungen hat es sich den besten Ruf und bedeutende Geschäftsverbindungen erworben, welche es trotz der grossen Concurrenz aufrecht zu erhalten vermag. — 3o3 — 1 1 WALZWERK, DRAHTZUG, NÄGELFABRIK UND ZIEHEISENHAMMER FRANZ WERNDL’S NACHFOLGER UNTERHIMMEL UND STEYR. as heutige Eisenwerk «Unterhimmel» bestand schon lange vor den Fiinfzigerjahren als «Feuergewehr-Fabriksetablissement» und war Eigenthum des k. k. Aerars. Im Jahre 1850 erwarb dasselbe die Firma Pommer & Schlichting, welche es zur Erzeugung von Commerzeisen umgestaltete, zu welchem Zwecke sie zwei Zerrennfeuer und -Hämmer, sowie eine Walzenstrasse errichtete. Franz Werndl kaufte im Jahre i863 dieses Etablissement von obgenannter Firma, erweiterte dasselbe und richtete Drahtzüge ein. Das Werk beschäftigte damals ca. 3o Personen. Die stetig zunehmende Ausdehnung des Geschäftes bedingte es, dass Franz Werndl im Jahre 1880 das ganze Werk nach den neuesten technischen Errungenschaften dieses Industriezweiges umgestaltete. Es ward die Eisenhütte bedeutend erweitert, und gleichzeitig wurden auch statt der vorhandenen Wasserräder zwei Turbinen eingebaut. Ausserdem wurden die alten Zerrennfeuer durch Frischfeuerherde ersetzt, ein neuer Luppen- (Patsch-) Hammer, ein Luppenwalzwerk und eine neue Feinstrecke mit fünf Walzengestellen errichtet. Kurze Zeit darauf wurde der bestandene Schweissofen durch einen nach den jüngsten Erfahrungen construirten neuen Ofen ersetzt. Ferner erbaute Franz Werndl einen neuen Drahtzug, richtete denselben für grösseren Betrieb ein und stellte eine vollkommene Reparaturwerkstätte her. Um diese Zeit erwarb er auch eine Maschinnägelfabrik in Steyr (Vorstadt Aichet), welche er im Jahre 1889 ganz neu umbaute und durch Anschaffung von modernen Maschinen bedeutend vervollkommnete. Es wurden Maschinennägel aus Walzeisen, sowie sämmtliche Nägelsorten für Schuhmacher (aus Draht) und Schuhmacherzwecke aus Stahl erzeugt. Im Jahre 1892 wurde noch die Erzeugung von Drahtzieheisen eingerichtet, um damit der deutschen Concurrenz, die bisher diesen Artikel allein beherrschte, entgegenzutreten. Im Jahre 1894 trat Franz Werndl vom Geschäfte zurück und übergab dasselbe seinen grossjährigen Kindern, welche unter sich eine Commanditgesellschaft bildeten und Victor Werndl zum Director und Leiter des Etablissements bestellten. Das Absatzgebiet für die hier erzeugten Artikel ist Oesterreich-Ungarn für Band- und Stabeisen, Draht aller Stärken von o - o8—50 mm, alle Gattungen Maschinnägel und Zieheisen, welch’ letztere jedoch auch bedeutend nach Russland exportirt werden, während feine Drähte nach Deutschland und einige Artikel auch nach dem Balkan ausgeführt werden. Gegenwärtig werden in den beiden Werken der Firma ca. 150 Arbeiter beschäftigt, welche grösstentheils in von der Firma zur Verfügung gestellten Wohnungen untergebracht sind. Sämmtliche Arbeiter sind Mitglieder der allgemeinen Krankencasse in Steyr und der Unfallversicherung für Oberösterreich und Salzburg. Während die Firma für die Arbeiter in der Krankencasse 3o°/ 0 Zuschuss leistet, wird die Unfallsprämie von der Firma zur Gänze bestritten. Von der oben genannten Arbeiterzahl sind 11 Arbeiter mehr als 3o Jahre ununterbrochen in Verwendung. 39 * 307 F. WERTHEIM & COMP. K. K. PRIV. FABRIK FEUERFESTER CASSEN WIEN. ie Erzeugung von feuerfesten und einbruchsicheren Cassen ist in Oesterreich erst neueren Datums; dieselbe lag früher hauptsächlich in den Händen der Engländer, hat aber bei uns rasch Wurzel gefasst und eine Entwicklung genommen, die innig mit dem Namen Wertheim verknüpft ist. Franz Wertheim, welcher zur Zeit der Gründung des Unternehmens Werkzeugfabrikant war, erhielt durch einen bei ihm an einer Casse älteren Systems ausgeführten Einbruchsdiebstahl die erste Anregung, ein besseres Fabrikat herzustellen, und errichtete im Jahre 1852 die erste Fabrik wirklich feuerfester und einbruchsicherer Cassen in Oesterreich. Die Regierung gewährte dem neuen Industriezweige durch weitgehende Begünstigungen, zollfreie Einfuhr der erforderlichen Hilfsmaschinen, Ertheilung der Einwanderungsbewilligung für im Auslande engagirte Arbeiter u. s. w. bereitwillig ihre Unterstützung. Auch von anderer Seite, technischen Instituten und Corporationen, so seitens des k. k. Polytechnicums und des Niederösterreichischen Gewerbevereines, sowie der an denselben thätigen Capacitäten wurde dem jungen Etablissement Förderung zutheil. Bisher waren in Oesterreich zur Verwahrung von Werthgegenständen Truhen aus Eisenblech mit schweren Vorhängschlössern und plumpen Schlüsseln verwendet worden. Die Gepflogenheit, an dem Alten, Gewohnten festzuhalten, liess die Erkenntnis von der Wichtigkeit und Nützlichkeit des vollkommen neuen Artikels nur langsam Boden gewinnen. Um einen Beweis von der Güte seiner Fabrikate zu geben, wendete sich Wertheim an das Finanzministerium mit der Bitte um Anordnung einer öffentlichen, amtlichen Feuerprobe, die auch im Aufträge des damaligen Finanzministers Baron Baumgartner unter amtlicher Controle des k. k. polytechnischen Institutes, im Beisein der berühmten Fachmänner Baron Burg, Ritter v. Stummer und Professor Altmütter, sowie der Repräsentanten der k. k. Steuerämter, der k. k. priv. Nationalbank, anderer Geldinstitute und Tausender von Zusehern am 19. Februar 1853 auf der Landstrasse (Sandgestätte) in Wien stattfand. Der glänzende Erfolg dieser Probe verbreitete die Ueberzeugung von der Wichtigkeit und Nothwendigkeit des Artikels in weiten Kreisen; das Finanzministerium ordnete die Lieferung von Cassen für sämmtliche k. k. Steuerämter an. Die Creditinstitute und Bankhäuser folgten diesem Beispiele. Obgleich das Fabrikat nun rasch allgemeine Anerkennung fand, so machte sich doch bereits im Jahre 1856 eine Stockung im Absätze dieses Artikels bemerkbar, was hauptsächlich dem Umstande zuzuschreiben ist, dass der Bedarf in Oesterreich, welches im Vergleiche zu anderen Staaten ein noch unentwickeltes Geld- und Creditwesen besass, sehr beschränkt war, nachdem die wenigen Creditinstitute und grösseren Firmen ihren Bedarf bereits gedeckt hatten. Wertheim, auf Erschliessung neuer Absatzgebiete bedacht, verfiel auf den Orient und veranstaltete, nachdem er die sich ihm entgegenstellenden unsäglichen Schwierigkeiten und Hindernisse beseitigt hatte, am 10. Juli 1857 eine Feuerprobe in Constantinopel im Beisein des Sultans, sämmtlicher Minister und von ca. 100.000 Einwohnern. Diese Probe, welche ebenso glänzend ausfiel wie die vorhergegangene, musste in einem Lande, wo täglich mehrere Brände Vorkommen, für den Absatz der Wertheim’schen p'abrikate ausschlaggebend sein. Seit jener Zeit wurden allein in der Stadt Constantinopel über 5000 Stück abgesetzt. Die noch fernerhin veranstalteten Feuerproben im Jahre 1858 in Wien (im Emailbrennofen der k. k. Porzellanmanufactur), sowie im Jahre 1879 in Bukarest und 1881 in Mailand ergaben ebenfalls ein sehr gutes Resultat, welche Erfolge zu energischem Fortschreiten auf der betretenen Bahn ermuthigten. Der Export der Wertheim’schen Cassen erstreckte sich im Laufe der nächsten Jahre auf die Donaufürstenthümer, Südrussland, Syrien, ^ Egypten, Persien, Japan, sowie Italien. Um jederzeit dem Bedarfe entsprechen zu können, errichtete die Fabrik in allen grösseren Städten dieser Länder eigene Niederlagen, welche hinreichende Vorräthe halten. In den Donau- fürstenthümern allein wurden bis heute 10.000 Stück Cassen abgesetzt. WÆ 3 o 8 Aus kleinen Anfängen hervorgegangen, gehört die Wertheim’sche Fabrik jetzt zu den bedeutendsten des Continents, was schon daraus erhellt, dass die Firma bis heute 70.000 Stück feuer- und einbruchsichere Cassen, über 18.000 Kunst-Sicherheitsschlösser, ca. 1000 feuerfeste Thüren und vollständige Zimmerpanzerungen geliefert hat. Ihre Fabrikate erfreuen sich auch der allgemeinen Anerkennung, nachdem selbe auf allen Weltausstellungen mit den ersten Preisen prämiirt wurden; in nicht weniger als 500 Fällen bewährten sich selbe gegen Feuer und versuchten Einbruch. Wertheim hatte die Ueberzeugung, dass es sich hier um einen Vertrauensartikel handle und er dementsprechend auch die grösste Solidität und Gewissenhaftigkeit in Bezug auf Arbeit und Wahl des Materials im Auge behalten müsse. Es war daher stets seine hauptsächlichste Sorge, nicht nur das beste steirische Material zu verwenden, sondern auch die Construction der Cassen auf das Solideste auszuführen. Im Laufe des 46jährigen Bestandes der Fabrik sind die wichtigsten Verbesserungen, Neuerungen und Erfindungen in Betracht gezogen worden. Unverändert blieb blos das Princip der grössten Solidität, welches stets die Richtschnur der Fabrication gebildet hat. Als Schloss wurde für die Wertheim’schen Cassen in den ersten zehn Jahren das System Brahma verwendet, welches später durch das Brahma-Chubb-Schloss ersetzt wurde. Bald musste jedoch bei der ungeheuren Anzahl der fabricirten Stücke daran gedacht werden, ein anderes, weniger bekanntes Sperrsystem einzuführen, welches ohne den dazu gehörigen Schlüssel absolut nicht zu öffnen sei. Wertheim kaufte das Patent des Schlossfabrikanten Jale in Philadelphia für ganz Europa, da dessen Schlossystem, wenn es auch noch unvollkommen war, den gestellten Anforderungen entsprach. Langwieriger Versuche und Verbesserungen bedurfte es aber, bevor es verwendet werden und Wertheim damit in die Oeffentlichkeit treten konnte; der Beurtheilung hervorragender Fachmänner, darunter des berühmten Technologen Dr. Carl Kramarsch, Directors der polytechnischen Schule in Hannover, unterzogen, fand das Wertheimschloss allgemeinen Beifall. Kramarsch äusserte sich in seinem Gutachten dahin, dass das Schloss im höchsten Grade die Bedingungen vollkommener Sicherheit in sich vereinige, welche nach dem jetzigen Zustande der höheren Schlosserkunst als wünschenswerth und erreichbar bezeichnet werden können. Obwohl es von Seite anderer concurrirender Fabrikanten anfangs den verschiedensten Anfechtungen ausgesetzt war, hat es sich doch heute allgemein Bahn gebrochen. Damit kein Schlüssel ein anderes Schloss sperre als dasjenige, zu welchem er gehört, musste man an die Construction einer Schlüsselmaschine denken, um die Form des Schlüssels, dessen Einschnitte früher durch Handarbeit und ganz willkürlich hergestellt wurden, nicht dem blinden Zufalle zu überlassen, sondern dieselbe mathematisch derart voraus zu bestimmen, dass die absolute Verschiedenheit aller Schlüsselcombinationen wissenschaftlich sichergestellt sei. Die Gesammtzahl aller auf dieser Maschine durchzuführenden Veränderungen beläuft sich auf 60 Millionen, deren jede einzelne von allen anderen gänzlich verschieden ist. Auch in der Sicherung der Cassen gegen Feuer, welche hauptsächlich auf der Zusammensetzung der zur Füllung der Wände dienenden Materien beruht, sind durch Anwendung neuer Stoffe von weit geringerer Wärmeleitungsfähigkeit bedeutende Fortschritte gemacht worden. Die Resultate der am 22. October 1881 in Mailand abgehaltenen Feuerprobe liefern hiefür wohl den besten Beweis. Wie aus dem amtlichen Protokolle dieser Probe hervorgeht, betrug die Hitze an der Aussenseite der Casse i36o° Celsius, während die Temperatur im Innern nicht über 81 0 Celsius stieg. Hieraus ergibt sich eine Temperatur-Differenz von 1279 0 Celsius zwischen der Aussen- wand und dem Innern der Casse. Da den heutigen Einbrechern alle Mittel der modernen Technik zur Verfügung stehen, mussten dementsprechende Maassnahmen entgegengesetzt werden. Dies gelang der Firma insofern, als sie ein Fabrikat herstellte, welches den Anforderungen in dieser Beziehung vollkommen gerecht wird: 1. Bezüglich des Materiales, welches durch ein der Firma eigenthümliches Härtungsverfahren derart hergestellt wird, dass es die Härte des Stahles mit der Elasticität des weichen Eisens verbindet und infolge dessen nicht nur allen Bohr- und Meisselungsversuchen, sondern auch den wuchtigsten Hammerschlägen, bei welchen gewöhnlicher Stahl in Trümmer geht, widersteht. 2. Bezüglich der Construction, welche der Firma ebenfalls patentirt wurde und einen geradezu epochemachenden Fortschritt gegenüber der bisherigen Bauart der anderen Cassen bedeutet. Die eingehendsten, durch die ersten Autoritäten und Sachverständigen öffentlich durchgeführten Erprobungen dieser hochwichtigen Erfindung, welche im Jahre 1876 in Wien und Bukarest, 1877 in Wien, und zwar durch die höchste technische Autorität, die k. k. technische Hochschule, im Jahre 1878 in Paris durch die internationale Jury der Weltausstellung, im Jahre 1878 in Triest, im Jahre 1879 in Constantinopel und Bukarest, im Jahre 1880 in Wien und im Jahre 1881 in Mailand vorgenommen wurden, lieferten den Beweis, dass diese neuartigen Cassen das Vollkommenste bieten, was die Einbruchsicherheit betrifft. Es sei hier noch erwähnt, dass weder auf dem Continente noch in England oder Amerika derartige Cassenconstructionen existiren. In Bezug auf die Sicherheit sind die^Wertheim’schen Cassen den englischen und amerikanischen ebenbürtig, während sie im Preise kaum halb so hoch zu stehen kommen. Durch nahezu 45 Jahre hat die Firma allen Besitzenden bewiesen, dass sie dem Fortschritte gebührend Rechnung trägt, da die Cassen in nahezu 500 Fällen sich sowohl gegen Feuer als auch gegen Einbruch bewährt haben. Es ist naheliegend, dass diese erzielten Erfolge der Firma ein bedeutendes Feld der Thätigkeit eröffnet und ihr die Zukunft der österreichischen Cassen-Industrie erworben haben, umsomehr als sich das Bedürfnis nach immer höherer Sicherung gegen jeden, selbst den raffinirtesten Einbruch steigert. Aber auch für andere Zwecke hat das patentirte Materiale die grösste Wichtigkeit. — 3og — Zur Zeit der Gründung des Etablissements fand die Erzeugung der Cassen in einem in Erdberg gemietheten Locale statt. Erst die sich immer mehr steigernde Nachfrage bewog Wertheim, die gegenwärtige Fabrik, Louisengasse Nr. 6, im Jahre 1858 zu erbauen, und kann diese Anlage zu den grössten des Continents gerechnet werden. Das Gebäude, welches in Ziegelrohbau ausgeführt wurde, besteht aus Souterrain, Parterre und einem Stockwerke und zeichnet sich durch allen sanitären Rücksichten auf das Arbeiterpersonale entsprechende Räumlichkeiten aus, welche im Laufe der Jahre noch durch bedeutende Zubauten und Vergrösserungen erweitert wurden. Eine Dampfmaschine (System Collman) von 3o HP, sowie alle erforderlichen Hilfsmaschinen, als: Hobelmaschinen, Shapingmaschinen, Pressen, Fräsmaschinen, Stossmaschinen, Drehbänke, Schleifmaschinen, Schlüsselmaschinen, Polirmaschinen und Bohrmaschinen werden im Etablissement verwendet, was zur Genüge darthut, dass sämmt- liche Cassen- und Schlossbestandtheile durch Maschinenarbeit erzeugt werden und dadurch Garantie für die gleich- mässigste und exacteste Arbeit bieten. Ein Eisenbahngeleise von ca. 600 m Länge, eiserne Wagen, sowie ein mit Dampf betriebener Aufzug vermitteln den Transport der Cassen, welche nach Fertigstellung und Lackirung in grossen, mit Dampf geheizten Trockenöfen getrocknet werden. Die Fabrik ist im Stande, jährlich ca. 2000 Stück Cassen zu erzeugen, welche Productionsmenge heute jedoch bedeutend vermindert wurde. In der Fabrik befinden sich stets 900 — 1000 Cassen theils fertig, theils in Arbeit, und jede derselben geht von Beginn der Arbeit bis zu ihrer Vollendung durch zehn Abtheilungen, in denen immer nur ein und derselbe Theil ausgeführt wird. Eigens bestellte Controlorgane revidiren und prüfen jede Casse und jedes Schloss auf das Sorgfältigste nach allen Richtungen, bevor selbe die Fabrik verlassen, was zur Folge hat, dass den Abnehmern nur in jeder Hinsicht vollkommene und entsprechende Waaren geliefert werden. 3io LUDWIG WILHELM EISENCONSTRUCTIONSWERKSTÄTTE, KUNST- UND BAUSCHLOSSEREI WIEN. m Jahre 1857 kam der Begründer und erste Inhaber der Firma Ludwig Wilhelm, welcher i833 in Minden a. W. in Westfalen geboren wurde, als Schlossergehilfe nach Wien. Er gründete im Jahre 1864 die Firma, welche trotz anfänglicher Schwierigkeiten sich später, gefördert durch die grossen Wiener Stadterweiterungen unter der Regierung Sr. Majestät des Kaisers Franz Josef, nicht nur zu einer der ersten der Monarchie emporarbeitete, sondern sich einen Weltruf erwarb. In drei eigenen Häusern im IX. Bezirke Wiens befinden sich die ausgedehnten, 1600 m 2 umfassenden Fabriksräume der Firma, welche bei 200 Arbeiter beschäftigt und sich mit der Fabrication aller aus Schmiedeisen und anderen Metallen zu erzeugenden Gegenstände befasst. Die Hauptzweige dieser Herstellungen sind alle Arten Brücken und Eisenconstructionen für Hochbauten, Beschläge und Kunstschmiedearbeiten jeder Art. Die Firma hat von Anfang an ihr Hauptaugenmerk auf die solideste, beziehungsweise künstlerisch vollendete Ausführung ihrer Producte gelegt, trotz der gerade in dieser Branche äusserst verderblich wirkenden Concurrenz minderwerthiger Erzeugnisse. Bei diesen Grundsätzen konnte es nicht fehlen, dass die Firma nicht nur für fast alle grösseren und grössten öffentlichen und Privatbauten in Wien und in der Provinz, sondern auch ins Ausland, so nach Deutschland, Frankreich, Belgien, Schweden, Russland, Spanien, Nordamerika etc. ihre Arbeiten liefern konnte. Es ist auch wohl das einzige Etablissement der Branche, das seine Erzeugnisse nach Australien (Sydney und Melbourne) und nach Brasilien (Rio de Janeiro) exportirt. Auf sämmtlichen Ausstellungen wurde die Firma mit ersten Preisen und den einzigen goldenen Medaillen, sowie Ehrendiplomen prämiirt. Der erste Inhaber der Firma wurde auch von Sr. Majestät dem Kaiser Franz Josef I. durch die Verleihung des goldenen Verdienstkreuzes ohne und mit der Krone, sowie von König Leopold von Belgien mit dem belgischen Leopoldsorden ausgezeichnet. Infolge der gelungenen Beschickung der Ausstellung in Paris im Jahre 1878 wurde er auch zum lebenslänglichen Mitgliede der «Académie nationale» daselbst ernannt und ihm die goldene Medaille derselben verliehen. Gelegentlich der Erbauung des neuen Wiener Rathhauses spendete der Begründer der Firma den von ihm aus Kupfer kunstvollst getriebenen Standartenträger für den hohen Thurm; die Figur ist unter dem populären Namen «der eiserne Mann» zum Wahrzeichen Wiens geworden. Für diese mit grossen materiellen und physischen Opfern verbundene Spende wurde dem Firmaträger das taxfreie Bürgerrecht der Stadt Wien verliehen. Die Firma ist nach wie vor bestrebt, durch Hochhaltung der reellsten Geschäftsprincipien ihren grossen Kundenkreis zu erweitern. Sie wird nunmehr, nach dem im Jahre 1898 erfolgten Tode des Begründers, von dessen schon seit Jahren im Geschäfte thätigen Sohne weitergeführt, welchem erprobte, schon lange Zeit im Unternehmen angestellte Beamte zur Seite stehen. 3ii WODLEY’SCHE B. DRAHTSEILFABRIK LANG KREUTH BEI BLEIBERG (KÄRNTEN). ur Förderung des Hauwerkes durch Schächte wurden in den Bleibergbauen in Bleiberg-Kreuth bis gegen die Mitte dieses Jahrhunderts Förderseile aus Hanf verwendet. Nachdem die Anschaffungskosten dieser zumeist aus Triest bezogenen Hanfseile unverhältnismässig grosse waren, dieselben auch nicht die genügende Dauerhaftigkeit und Sicherheit boten und endlich das Aufziehen dieser Seile auf den immerhin grossen Seilkorb umständlich und nicht ohne Gefahr war, wurden von der früheren Besitzerin, welche so wie die heutige Firmainhaberin, Baronin Olga Lang, auch selbst Bleibergbau betrieb, Versuche gemacht, Drahtseile zu Bergbauzwecken zu verwenden, in der Hoffnung, dadurch die Förderung billiger zu gestalten. Diese Versuche ergaben günstige Resultate, weshalb sich die damalige Werksleitung entschloss, die Fabri- cation von Drahtseilen selbst in die Hand zu nehmen und zu diesem Behufe in dem Jahre 1857 eine entsprechende Fabriksanlage einzurichten. Der Betrieb, welcher ursprünglich nur für den eigenen Bedarf berechnet war, musste bald erweitert werden, und schon im Jahre 1858 begann die handelsmässige Herstellung von Drahtseilen für auswärts. Die maschinelle Einrichtung der Fabrik wurde, entsprechend dem technischen Fortschritte in diesem Fache, erweitert und vervollkommnet, so dass dieselbe heute im Stande ist, auch aussergewöhnlichen Anforderungen zu genügen. Es können Litzen, Duchten aus 3—37 und Seile bis aus 1080 Drähten erzeugt werden. Die gebräuchlichsten Sorten werden aus 22, 24, 26, 28, 3o, 36 , 42, 48, 54, 56, 60, 66, 72, 84, 96, 114, i 32, 144, 156, 168, 180, 252 und 432 Drähten mit geölter Hanfeinlage erzeugt. Es werden aber auch Spiralseile aus 7, 12, 14, 19, 27, 3o und 37 Drähten oder nach Wunsch in anderen Combinationen ohne Schnureinlage angefertigt. Zur Herstellung der Drahtseile wird entweder blanker oder feuerverzinkter Eisendraht- und Tiegelguss- Stahldraht verwendet. Die Fabrik ist in der Lage, jederzeit die gewünschten Sorten von Drahtseilen zu Zwecken der Förderung in Bergbauen, für Seilbahnen und Bremsberganlagen, für Erdbohrungen, für Schiffsüberfuhren, Seilbrücken, Transmissionen für Sägen, Dresch- und Häckselmaschinen, für Krahne, Aufzüge, Eisenbahnsignale, Glocken- und Schrankenzüge, für Schiffsverankerung und Takelage, für Schleppschiffahrt, Dampfpflüge, Gartenzäune, Blitzableiter u. s. w. zu liefern. Die Fabrikate finden hauptsächlich Absatz in allen Provinzen Oesterreich-Ungarns, werden aber auch in das Ausland geliefert. 4M ssagissa] 3l2 J. GASTERSTAEDT ELEKTROCHEMISCHE PLATTIRANSTALT UND METALLSCHLEIFEREI WIEN. as heute im ausgedehntesten Betriebe befindliche und mustergiltig eingerichtete Etablissement der Firma J. Gasterstaedt wurde vor beiläufig 25 Jahren von Julius Kälmar (gegenwärtig Besitzer einer grossen Kunstbronzenfabrik in Wien) in ziemlich bescheidenen Dimensionen gegründet. Aus Kälmar’s Händen, welcher sich später fast ausschliesslich der Kunst-Industrie zuwandte, überging die Anstalt an den jetzigen Inhaber der Firma Bernhard Löwy, welchem es Vorbehalten war, dieselbe auf ihre heutige Höhe zu bringen, freilich mit bedeutenden Opfern an Zeit und Capital und unter namhaften technischen Schwierigkeiten, welche wohl begreiflich erscheinen bei einer Industrie wie der elektrotechnischen, deren wissenschaftliche Basis erst eine Errungenschaft der neueren und neuesten Zeit ist und welche auch in elektrochemischer Hinsicht kaum erst ihren Entwicklungsprocess abgeschlossen hat. Die elektrochemische Anstalt J. Gasterstaedt beschäftigt sich mit Galvanostegie und Galvanoplastik im Grossbetriebe, also mit der Herstellung der verschiedenartigsten elektrolytischen Metallüberzüge und Niederschläge in allen Nüancirungen und Stärken, bis zu vollständig plastischen Nachbildungen. Das Etablissement verwendet als Elektricitätsquelle einen sinnreich und compendiös gebauten Transformator. Es ist dies ein Elektromotor in der Stärke von 2 HP, der an eine mit einem Schaltbrette versehene Dynamomaschine von 200 Ampère gekuppelt ist. Man kann die Schaltung für Bäder, welche 4 Volt, und für Bäder, welche 8 Volt benöthigen, vornehmen. Der nicht gebrauchte Strom wird in einen sehr guten modernen Accumulator geleitet, welcher dann auch bei Nacht den nöthigen Strom liefert. Die Anstalt hat nämlich Tag- und Nachtbetrieb. Bei Nacht wird eben nur der Accumulator entladen, und es ist deshalb auch nicht das geringste Geräusch vernehmbar, was für die Anrainer von grosser Annehmlichkeit ist. Stromquelle (Maschinen) und galvanoplastische Apparate sind stets von einander getrennt. Die Einrichtung der letzteren stützt sich auf die besten Erfahrungen in allen Details der Processe. In der Specialabtheilung für Galvanostegie, das Ueberziehen von Gegenständen mit zusammenhängenden, festhaftenden Metallschichten, sind eigene Arbeitsräume für das sogenannte Decapiren der Gegenstände eingerichtet. In denselben werden die Metallobjecte auf mechanischem oder chemischem Wege (durch Beizen) mit der für die Galvanostegie unerlässlichen chemisch reinen, blanken Oberfläche versehen. Sehr wichtig ist namentlich die Vorbehandlung mit Säuren. Das Säuregemisch oder die Brenne, wie der technische Ausdruck hiefür lautet, soll allerdings Staub, Fett, Oxydschichten, überhaupt Unreinigkeiten jeder Art vollständig entfernen, darf aber nicht den Gegenstand selbst angreifen. Eine Sehenswürdigkeit bildet die Brenne des Etablissements, welche nach der Angabe des Inhabers der Firma B. Löwy ausgeführt ist. Diese Brenne hat so sinnreich angebrachte Abzugskamine für die schädlichen Gase, dass die Arbeiter, unbeschadet ihrer Gesundheit, in bester Luft arbeiten können. Die Anstalt besitzt eine eigene, besonders praktisch eingerichtete Schleiferei, welcher ein Elektromotor von 10 HP die nöthige Kraft liefert. Im ganzen Etablissement wird überhaupt nur Elektricität als Motor benützt. In der Schleiferei werden 11 Doppelspindeln von 22 Schleifern betrieben. Ein Dampfkessel mit Filz’schen Röhren liefert die für die verschiedenen Arbeiten nöthigen Temperaturen, während ein praktischer Trockenofen aus Cha- motte Tag und Nacht eine Temperatur von ca. 8o° Celsius hält, um Gegenstände rationell austrocknen zu können. Vorzüglich eingerichtet ist die Abtheilung für galvanische Vergoldung und Versilberung; ihre Leistungen, gestützt auf jahrelang fortgesetzte Betriebserfahrungen, dürfen als unübertroffen gelten, sowohl hinsichtlich des Aussehens, wie auch der festen Cohäsion, Dauerhaftigkeit und Widerstandsfähigkeit. Das Etablissement wendet heisse Goldbäder an, weil beim Erkalten die Partikelchen der Golddecke in noch festere Cohäsion treten. Goldniederschläge gelangen in allen nur erdenklichen Farbennuancen zur Ausführung: röthliche in kupferhältigen, grünliche in silberhaltigen und hellgelbe in cyanisirten Goldbädern, selbst rosenrothe Golddecken in prachtvollen Metalltönen aus silber- und kupferhältigem Goldbad. Eine specielle Technik ermöglicht es auch, diese einzelnen Die Gross-Industrie. II. 3l3 40 metallischen Farbenwirkungen zu reizenden Decorationseffecten zu combiniren, indem man ganze Zeichnungen und Ornamente aufgalvanisiren kann. B. Löwy verwendet fünf ziemlich concentrirte Goldbäder, welche in einem doppelten Gefäss stehen. Die Erwärmung derselben geschieht mit Dampf von dem schon früher erwähnten Dampfkessel aus. Ein separates Goldbad verdient besondere Erwähnung, da in demselben ein besonders starker Goldgehalt ist, per Liter i Ducaten Gold. Die Goldbäder haben einen eigenen Amperemeter, welcher den aufgebrachten Goldniederschlag per Gramm angibt. Eine eigene Abtheilung dient zur Feuervergoldung, in welcher die Gegenstände nach erfolgter Feuervergoldung einer Verfärbung unterzogen werden. Besonders verdient auch die Empire-, Antiqua- und französische Mattvergoldung erwähnt zu werden. Von der letzten Art hat das Etablissement Arbeiten ausgeführt, welche selbst in Frankreich, der Heimat dieser Kunst, nicht kunstvoller ausgeführt sein könnten. Zur galvanischen Versilberung dienen Bäder, welche durch Auflösen von frisch gefälltem Chlorsilber in Cyankalium bereitet sind. Die diesbezüglichen Silberdecken und Ueberzüge geniessen seit Langem schon hohen Ruf. Die Firma verwendet nur schwere Silberbäder, io, 15 und 25 g Silber per Liter. Ein eigenes Schaltbrett, versehen mit drei Amperemetern, zeigt genau, wie viel Silber in der Amperestunde niedergeschlagen wird. Dies sind gewöhnlich 4 g. Zur Controle werden noch alle Gegenstände vor und nach der Versilberung auf einer feinen Grammwage gewogen. Die galvanische Versilberung kann also, wie man sieht, genau nach Gewicht vorgenommen werden. Das in neuerer Zeit so wichtige und beliebte galvanische Vernickeln für die mannigfachsten Gegenstände wird gleichfalls nur so ausgeführt, dass es jeden Anspruch der einschlägigen Industrien sowohl technisch als künstlerisch befriedigt. Man kann sagen, B. Löwy hat es in der Vernickelung zu einer Meisterschaft gebracht. Seine Ueberzüge bestechen durch Schönheit, Gleichmässigkeit und besondere Haltbarkeit. Ein Abblättern einzelner Stellen kommt nicht vor. Auch die Einrichtung der Vernickelungsabtheilung darf als eine mustergiltige bezeichnet werden. Ausser den bisher angegebenen Metallüberzügen stellt man im Etablissement solche auch noch aus Platin, Blei, Zink, Zinn, Eisen, Kobalt u. s. w. her. Die Anstalt besitzt zwei Messing- und zwei Kupferbäder mit einem Inhalt von je 2000 /, 1 g Zinkbad, 1 g Zinnbad. Eine eigene Abtheilung dient für Platinirung und Oxydation in zwanzig verschiedenen Nuancen. Grossartige und kunstvolle Resultate liefert namentlich die Platinirung nach französischem Genre auf chemischem Wege. Die Gegenstände werden hiebei zuerst galvanisch verkupfert und dann mit Platina auf mechanischem Wege überzogen. Platinirung nach wissenschaftlichem Principe, sowie Kobal- tirungen werden gleichfalls hergestellt. Alle diese Niederschläge können mit Zink, Eisen, Kupfer und den entsprechenden Legirungen ausgeführt werden. Bei chemischen Bronzirungen und Feuervergoldungen können die Gegenstände durch Strom oder mechanisch auch noch nachträglich gefärbt werden. Auch mit Stahloxydbädern arbeitet das Etablissement, um Gegenständen aus Eisen, Stahl und Messing durch das Stahloxydiren ein täuschendes Aussehen von Stahl zu geben. Eine eigene Abtheilung dient für die Brünirung, insbesondere für die auf Eisen nach Schweizer Originalverfahren. Durch diese werden Gegenstände aus Eisen und Stahl so schön matt- oder tiefschwarz gefärbt, dass sie sich in bester Weise zu Kunst- und Luxusartikeln eignen. Die Firma hat u. A. Tabatieren und Zündholzbehälter hergestellt, welche so vollendet aussehen, dass sie vom künstlerischen Standpunkte aus sogar eine Verbindung mit Edelsteinen sehr gut vertragen, so dass sich auch die Juwelen-Industrie dieser Combination bedient. In der Brünirungs-Abtheilung sind verschiedene Kessel und drei Motoren, welche 3ooo Touren per Minute machen, in Thätigkeit. Eine eigene Abtheilung des Etablissements bilden die Plastikbäder. Unter der hier betriebenen eigentlichen Galvanoplastik versteht man die Herstellung von Metallniederschlägen, welche so stark sind, dass man sie von der Form abtrennen kann, und dass sie dann selbständige Metallgegenstände bilden. Die Anstalt kann auch das Ueberziehen von Massenartikeln jeder Grösse, z. B. Verzinnen, in kurzer Zeit ausführen, Gegenstände an verschiedenen Stellen mit verschiedenen Farben und Metallniederschlägen versehen und galvanische Reproductionen beliebiger Grösse ausführen. In der vorjährigen Millenniumsausstellung in Budapest hat ein kunstvoll galvanoplastisch hergestellter Schild_ von ca. 80 cm Durchmesser die Bewunderung aller Fachleute erregt. Dieser Schild hat auch den Beifall unseres Monarchen gefunden. Als Beweis, wie der Inhaber mit der Arbeit seiner Anstalt verwachsen ist, mag der Umstand dienen, dass er selbst an alle Kunstgegenstände, welche sein Etablissement verlassen, die letzte Hand anlegt. Die Firma J. Gasterstaedt hat sich ihre Ueberlegenheit durch die Einführung des Grossbetriebes gesichert, welchem gegenüber speciell in diesem Fache die kleingewerbliche Thätigkeit auch nicht annähernd gleichen Schritt halten kann. 314 DIE SENSEN-INDUSTRIE OESTERREICHS VON MICHAEL ZEITLINGER, VICEPRÄSIDENTEN DES CENTRAL-VERBANDES DER SENSEN-, SICHEL- UND STROHMESSER-GEWERKE IN OESTERREICH IN WAIDHOFEN A. D. YBBS. 40'* Die Sensenschmiede von Waidhofen erhalten im Jahre 1449 vom Bischof Johann III. von Freisingen eigene Zunftsatzungen, und mit Ende des 15. Jahrhunderts befanden sich in Waidhofen schon 20 Sensengewerke mit mehr als 100 Knechten. Die grösste Bedeutung erlangte die Sensen-Industrie in Oberösterreich, im Krems- und Steyrthal; diese Sensenschmiede, in der noch heute als Genossenschaft bestehenden Innung Kirch-Michldorf incorporirt, erhielten am 10. März 1608 über ihr Ansuchen von Rudolf II. eine neue Handwerksordnung, wobei sie sich auf ihr «Bestehen allda seit unvordenklichen Zeiten» berufen. In Steiermark ist das Aufkommen der Sensen-Industrie wohl der Hauptsache nach zurückzuführen auf das von Herzog Rudolf i36o den Bürgern von Mürzzuschlag ertheilte Privilegium, «zwischen Leoben und dem Semmering ausschliesslich das Eisen klein machen zu dürfen», und das von Kaiser Maximilian am 6. April 1503 den Bürgern von Bruck a. d. Mur ertheilte Privilegium zur Errichtung von Sensen- und Messerschmieden. In Kärnten, Krain und Tirol erstand auch frühzeitig eine Sensen-Industrie; ausserhalb dieser Länder konnte sie sich trotz mannigfacher Versuche nirgends erhalten, der Standort der Sensen- Industrie in Oesterreich blieb nur auf die vorgenannten Alpenländer beschränkt. Der Ueberlieferung nach waren die meisten Sensenschmiede ursprünglich Klingen- oder Waffenschmiede, viele Schmiede mögen wohl in Kriegsläuften Schwerter und in Friedenszeiten Sensen geschmiedet haben; Schwert und Sense sind ja nahe verwandt, und die Sense, ein friedliches Erntewerkzeug, wurde in unruhigen Zeiten gar oft zur blutigen Waffe, die in den Bauernkriegen und noch in unserer Zeit in den polnischen Aufständen zahllose Menschenleben mähte. Mit einer selbstgeschmiedeten doppelschneidigen Sense hat der Sensenschmied Anton Reinisch von Volders, der österreichische Winkelried, am 2. April 1797 auf den Wiesen von Spinges an der Spitze des tapferen Rettenberger Schützencorps sich in eine Sturmcolonne der Franzosen gestürzt, 15 Franzosen niedergemacht und seinen Genossen dadurch die Bahn zum Siege gebrochen, dabei aber den Heldentod gefunden. Die österreichischen Sensen errangen sich frühzeitig einen weitverbreiteten Ruf und wurden nebst österreichischem Stahl am ganzen Weltmarkt beliebt und begehrt. Durch Jahrhunderte giengen österreichische Sensen nach Deutschland, Frankreich und Italien, sowie nach Polen und Russland und haben diese ihre alten Absatzgebiete der Hauptsache nach bis heute behauptet. An eine Sense werden hinsichtlich Feinheit und Haltbarkeit der Schneide grosse Anforderungen gestellt; hiezu bedarf es vor Allem eines vorzüglichen Stahles, der mit der entsprechenden Härte auch eine gewisse Zähigkeit verbindet. Das ausgezeichnetste und für Schneidewerkzeuge vorzüglich geeignete Material steht der österreichischen Sensen-Industrie in dem steirisch-kärntnerischen Stahl zu Gebote, der von einigen grösseren Stahlwerken als Specialität in unübertroffener Güte erzeugt wird. Bei Erzeugung einer Sense ist ein dem Rohmaterial mindestens gleichwerthiger Factor «die Arbeit»; ist eine Sense nicht richtig geschmiedet, so kommt der beste Stahl nicht zur Geltung; sie muss an der Schneide möglichst dünn sein, sie soll sehr leicht, aber doch fest genug sein, um der starken Beanspruchung beim Mähen zu widerstehen, das Blatt muss richtig gestellt sein, damit beim Schnitt die ganze Schneide zur Wirkung kommt; die Herstellung einer Sense erfordert daher eine sehr geschickte und complicirte Schmiedearbeit. In dieser Richtung ist die österreichische Sensen-Industrie der ausländischen noch immer überlegen, denn nirgends versteht man so leichte und dabei doch so gute Sensen herzustellen als in Oesterreich. Eine Sense geht bei der Ausarbeitung ungefähr 3omal durch die Hand des Arbeiters und wird grösstentheils noch im Wege der Handarbeit, jedoch im weitgehend arbeitstheiligen Verfahren hergestellt. Mehr als in irgend einer anderen Fabrication fällt in der Sensenfabrication die wichtigste Aufgabe dem Meister zu; er muss die Ausführung der verschiedenen Arbeiten: Zainen, Breiten, Formen, Härten, Spannen, Richten, Schleifen etc. überwachen und ein richtiges Zusammenarbeiten der Arbeiter veranlassen und bildet so das geistige Band, das die einzelnen Arbeiter und ihre Leistungen in einem Sensenwerke zu einem einheitlichen Organismus verbindet; mehr als in irgend einer Fabrication drückt sich daher auch in der Sensenfabrication, in dem Erzeugnisse das Können, das Geschick, der Fleiss, kurzum die Individualität des Meisters aus, der in der Regel zugleich der Besitzer der Fabrik ist. Die österreichische Sensen-Industrie ist noch keine schablonenhaft maschinenmässige Fabrication, sie ist ein Fabricationszweig, wo die Persönlichkeit des Meisters wie einst im alten Gewerbe noch eine Rolle spielt, 3i8 und darin liegt auch die Erklärung, warum die Schutzmarke, die Individualmarke, für diese Industrie eine so grosse Bedeutung hat; in manchen hochrenommirten, Jahrhunderte alten Schutzmarken ist der Fleiss und die Tüchtigkeit vieler Generationen der alten Gewerkenfamilien verkörpert. Die Sensen-Industrie steht übrigens keineswegs auf einem veralteten Handwerksstandpunkt, sondern sie ist eine der wenigen Zweige der einst hochentwickelten österreichischen Kleineisen-Industrie, die sich durch eigene Kraft aus einem alten Handwerke in eine moderne fabriksmässige Industrie umzuwandeln vermochte, während fast alle anderen Zweige der in und um Steyr und Waidhofen ansässigen Kleineisen- Industrie, die sich mit Herstellung von Messern, Scheeren, Hacken, Beilen und Werkzeugen aller Art befassten, sich nicht zeitgemäss entwickelten, ja vielmehr grösstentheils zurückgegangen oder ganz eingegangen sind. In den letzten Jahren erst hat durch die Einwirkung der k. k. Fachschule und Versuchsanstalt für Eisen- und Stahl-Industrie in Steyr die Messer-Industrie wieder einen erfreulichen Aufschwung genommen, sowie auch in Waidhofen a. d. Ybbs durch die von der Kaiser Franz Josef-Stiftung zur Hebung der niederösterreichischen Kleineisen-Industrie errichtete Lehrwerkstätte die Grundlage für eine moderne Werkzeugfabrication geschaffen wurde, und dort auch die in jeder Beziehung auf der Höhe der Zeit stehende grossartige Werkzeug- und Feilenfabrik «Böhlerwerk» neu erstand. In den letzten 50 Jahren hat die österreichische Sensen-Industrie gar viele wechselvolle Schicksale und tiefgehende innere und äussere Wandlungen erlitten. Das Zeitalter der Erfindungen, die Entwicklung der technischen Hilfsmittel, des Maschinenwesens, der Verkehrsmittel, die auf allen Gebieten menschlichen Schaffens mehr und minder grosse Umwälzungen hervorriefen, haben auch die Sensen-Industrie vielfach berührt. Vor 50 Jahren musste sich noch jeder Sensengewerke den Rohstahl selbst raffiniren, viele erzeugten sich sogar den Rohstahl aus dem Roheisen selbst; heute wird der raffinirte Stahl von den grossen Stahlwerken bezogen. Der Arbeitsprocess ist im Uebrigen ziemlich gleich geblieben, er beruht heute noch hauptsächlich auf Handarbeit, es wurden jedoch für viele Handarbeiten bereits Maschinen eingeführt und die bisher gebräuchlichen Maschinen, Motoren und sonstigen Einrichtungen modernisirt. Das Verhältnis zu den Arbeitern hat sich auch um einen Grad moderner gestaltet, anstatt der früher allgemein üblichen Verköstigung und Verpflegung erhalten die Arbeiter jetzt nur Geldlohn. Die Production ist in diesem Zeiträume wesentlich gestiegen. Ende der Vierzigerjahre erzeugten in Oesterreich: 160 Sensen werke per Jahr ungefähr 6,000.000 Sensen und Sicheln, im Jahre 1897 erzeugten 80 Sensen- und Sichelwerke ca. 12,000.000 Sensen und Sicheln. Die Anzahl der Sensenwerke ist um die Hälfte gesunken, dagegen hat sich die Durchschnittsproduction der einzelnen Werke vervierfacht. Es finden in der Sensen-Industrie gegenwärtig ungefähr 3ooo Arbeiter Verwendung. In den Absatzverhältnissen vollzogen sich nicht minder bedeutende Verschiebungen. Das einst sehr bedeutende Absatzgebiet Frankreich und Spanien gieng nahezu ganz verloren, Süddeutschland und Italien theilweise durch die in Frankreich und Deutschland neu entstandenen, grösstentheils mit österreichischen Arbeitern ins Leben gerufenen Sensenwerke. Der Osten und Südosten, Russland und die Balkanländer blieben den österreichischen Sensen treu, und die Entwicklung der landwirthschaftlichen Cultur in diesen Ländern hat auch den Ausfall in den westlichen Absatzgebieten wettgemacht. Der Absatz ins Ausland war aber infolge politischer Verhältnisse mannigfach gestört und sehr schwankend; so bewirkte ein zur Zeit des polnischen Aufstandes erlassenes Sensenausfuhrverbot und die Kriegsjahre ein zeitweises, nahezu vollständiges Stagniren der Sensenausfuhr, während anderseits das hohe Silberagio Ende der Fünfziger- und Anfangs der Sechzigerjahre die Sensen zu einem Gegenstände der Valuta- speculation machte; der dadurch entstandene grosse Begehr führte zu einer Ueberproduction, die später wieder empfindlich gebüsst werden musste. Von der gesammten Production an Sensen und Sicheln in Oesterreich werden ca. 3 / 4 exportirt; der Export an Sensen und Sicheln ist in den letzten 50 Jahren im Verhältnis mit der Production bedeutend gestiegen. In den Vierziger- und Fünfzigerjahren betrug die Ausfuhr an Sensen und Sicheln durchschnittlich per Jahr 18.000—19.000 Im letzten Decennium (1888—1897) betrug 3ig der Export an Sensen durchschnittlich per Jahr » » » Sicheln » » » ~~ Zusammen Es hat sich sonach auch der Export nahezu verdoppelt. 34.50° ^ 1.100 » 35.600 q Der Werth des Sensen- und Sichelexportes im letzten Decennium beträgt 25 Millionen Gulden, gewiss eine schöne Summe Geldes, welche dieser relativ^ kleine Industriezweig Oesterreichs ins Land brachte. In den letzten 10 Jahren giengen von den österreichischen Sensen: nach Russland. j 3 ' 8°/ 0 » Deutschland. 97 » » den Balkanländern . . . . 8 - 3 » » Italien.47 » » der Schweiz. i - 2 » » anderen Ländern. 2‘3 » Der weitaus grösste Abnehmer unserer Sensen ist sonach Russland, der Export dahin war bis in die letzten Jahre im Steigen. Von den österreichischen Sicheln gehen ungefähr 3 / 4 des Exportes nach Deutschland, den Rest consumiren Italien, Russland und andere Länder. — Die Einfuhr an Sensen und Sicheln in Oesterreich ist unbedeutend, sie beträgt bei Sensen nur '/ 2 °/ 0 der Ausfuhr. Die Sensen-Industrie ist somit einer der wenigen Zweige der österreichischen Industrie, welcher dem industriellen Auslande, insbesondere unserem gewaltigen Nachbarn Deutschland, entschieden überlegen ist. Die Gesetzgebung war von mannigfacher Einwirkung auf die Sensen-Industrie. Die mit der Gewerbeordnung vom Jahre 1859 inaugurirte Gewerbefreiheit hatte zur nächsten Wirkung, dass die alten Innungen sich, mit Ausnahme der Kirch-Michldorfer Innung, auflösten, und dass die früher von den Innungsordnungen geregelte Production, die auf allen Werken eine gleichmässige war, sich frei entwickeln konnte; mehrere Sensenwerke haben sich auch seither zu einer Erzeugung von mehr als 1000 Stück Sensen per Tag entwickelt, während vor 50 Jahren kein Sensenwerk mehr als höchstens 200 Stück erzeugte. Den socialpolitischen oder Arbeiterschutzgesetzen haben sich die Sensengewerke willig gefügt und waren in der Mehrzahl bemüht, durch freiwillige Fürsorge, Schaffung gesunder Arbeiterwohnungen, Gründung eines Alters-Unterstützungsfondes, die Lage der Arbeiter zu verbessern; die Sensengewerken, welche mit wenig Ausnahmen den Betrieb ihrer Werke selbst leiten, stehen dadurch den Arbeitern noch näher als andere Industrielle, daher ist das Verhältnis zwischen Unternehmer und Arbeiter in der Sensen-Industrie im Allgemeinen noch immer ein gutes geblieben. Eine Industrie, welche, wie die Sensen-Industrie, vorwiegend auf den Export angewiesen ist, hat begreiflicherweise das grösste Interesse an der Handelspolitik; der Umschwung vom Freihandel zur Schutzzollpolitik, der sich auf diesem Gebiete vollzog, war nicht zu Gunsten der Sensen-Industrie, die, wie jede leistungsfähige Industrie, seit jeher auf dem Standpunkte des Freihandels steht. Die hohen Einfuhrzölle auf Eisen- und Stahlhalbfabrikate, welche die hohen Eisenpreise im Inlande bedingen, erschweren in zunehmendem Maasse den Kampf mit der ausländischen Concurrenz, der Stahl und Eisen um S°°/o billiger zu Gebote stehen, anderseits üben auch unsere hohen Bahn- und Lloydtarife auf die Ausfuhr einen ungünstigen Einfluss aus. Im Laufe der Zeiten, wenn sich die Productionen der einzelnen Wirthschaftsgebiete zu Special- Industrien, die im internationalen Wettbewerbe bestehen können, ausgebildet haben werden, wird man wieder mehr zum Freihandel zurückkehren; die Sensen-Industrie ist schon eine solche Specialität und wird sie hoffentlich auch dann noch sein. Der Markenschutz ist für die Sensen-Industrie von ganz besonderer Wichtigkeit, das erste Markenschutzgesetz vom Jahre 1859 war jedoch auf zu liberalen Grundsätzen aufgebaut und hat zu Missbräuchen 320 geradezu verlockt, wie die vielen von den Sensen-Industriellen durchgeführten, mitunter sensationellen Markenschutzprocesse beweisen;, erst mit dem Markenschutzgesetze vom Jahre 1890 und den Ministerial- verordnungen vom 16. April 1890 und vom 15. Juli 1895, welche die Führung einer Marke für Sensen, Sicheln und Strohmesser obligatorisch machen, kam wieder eine strengere Auffassung zum Ausdrucke, die den Sensen-Industriellen wie jedem reellen Geschäftsmanne nur erwünscht sein kann. Von grossem Werthe waren für die Sensen-Industrie auch die mit den ausländischen Staaten, insbesondere mit Deutschland und Russland abgeschlossenen Markenschutzconventionen, welche es ermöglichten, den Schutz österreichischer Marken auch im Auslande wirksam durchzuführen. Bei Vertretung ihrer Interessen im In- und Auslande hat die österreichische Sensen-Industrie jederzeit volles Verständnis für ihre wahren Interessen und dementsprechend Schutz und Unterstützung bei den hohen Ministerien und sonstigen Behörden und Corporationen gefunden; das sei hier rühmend hervorgehoben. Unter der Regierung unseres allverehrten Monarchen hat unsere Industrie reichen landesherrlichen Schutz und Schirm erfahren, wie ja auch zu allen Zeiten die früheren Herrscher, so insbesondere Kaiserin Maria Theresia und Kaiser Josef II., die österreichische Sensen-Industrie durch wichtige Privilegien schützten und förderten. Unser erhabener Monarch hat auch als Beweis der Anerkennung und Gnade mehreren hochverdienten Sensengewerken Ordensauszeichnungen verliehen, namentlich nach den grossen Weltausstellungen in London, Paris und Wien, wo die österreichische Sensen-Industrie keine Kosten scheute, um ehrenvoll vertreten zu sein; auch einigen bedeutenden, treu zu unserer Industrie stehenden Sensenhändlern in Russland wurden von unserem Kaiser Ordensauszeichnungen zu theil. Die Sensen-Industrie kann mit Genugthuung auf das für die Entwicklung Oesterreichs so bedeutungsvolle verflossene halbe Jahrhundert zurückblicken, denn sie hat in rühmlicher Weise mitgewirkt an der grossartigen Entfaltung neuen und modernen industriellen Lebens, welche die Regierungszeit unseres Monarchen in erster Linie kennzeichnet. Die Sensen-Industrie ist eines der ältesten Kinder der österreichischen Industrie, die auch ihrem alten Standorte, den deutschen Alpenländern, durch alle Zeiten treu geblieben ist, sie hat durch Jahrhunderte den Ruhm österreichischen Fleisses in alle Welt getragen und mit dem dafür geernteten klingenden Lohn Leben und Wohlstand in den von der Natur karg bedachten Alpenthälern verbreitet; sie hat sich durch eigene Kraft aus einem handwerksmässigen Gewerbe in eine moderne fabriksmässige Industrie umgewandelt, sie steht in Bezug auf Production und Bewerkstelligung des Absatzes in jeder Richtung auf der Höhe der Zeit, sie hat ihre Production und den Export in den letzten 50 Jahren verdoppelt und mit wenig Ausnahmen ihre alten Absatzgebiete behauptet, sie hat wiederholte gefährliche Versuche, von dem mühsam durch Generationen erworbenen und in den Schutzmarken verkörperten Ruhme auf unrechtmässige Weise leichten Nutzen zu ziehen, kräftig abgeschlagen und auch wiederholten Bemühungen des Grosscapitales, diesen Industriezweig als Massenfabrication zu organisiren, widerstanden, dabei die Traditionen ehrlichen, tüchtigen Schaffens und des Schutzes ehrlicher Arbeit als ihr Banner jederzeit hochhaltend. Die Sensen-Industrie hat sich seit dem Jahre i8g3 im «Centralverband der Sensen-, Sichel- und Strohmessergewerke» ein zeitgemässes rühriges Organ der Selbsthilfe und zur Wahrung und Förderung der allgemeinen Interessen geschaffen, sie zeigt somit auf allen Gebieten rüstiges Schaffen und Fortschreiten und die Züge ungeschwächter Lebenskraft. In dem Ruhmeskranze, den sich die gesammte österreichische Industrie auf ihrem weiten Felde, beschützt und beschirmt von der väterlichen Huld unseres geliebten Monarchen, in den letzten 50 Jahren errungen hat, gebührt auch ein kleines Reis der österreichischen Sensen-Industrie. Die Gross-Industrie. II. 41 — 321 DIE METALL- UND METALLWAAREN-INDUSTRIE. VON C. v. ERNST, K. K. OBER-BERGRATH. 1896 von 373.738 t und 1897 von 396.728 t emporgeschwungen. Gleichwohl haben die unverbrauchten Gesammtvorräthe bei den Hütten und auf den Stapelplätzen keine wesentliche Zunahme, zeitweise sogar eine Verminderung erfahren, ein um so klarer sprechender Beweis für den grossen Kupferconsum der Industrie, als Jahr für Jahr nebst dem neuerzeugten Metalle sehr ansehnliche Mengen Altkupfer auf den Markt gelangen. Oesterreich-Ungarn hat zu der Gesammtproduction nie viel beitragen können und nimmt den RiesenzifTern gegenüber, zu welchen dieselbe angestiegen ist, gegenwärtig eine noch untergeordnetere Stellung unter den Kupfer producirenden Ländern ein als früher. Auf wenige Werke in den Alpenländern beschränkt, bewegte sich die Kupfergewinnung in der diesseitigen Reichshälfte immer in bescheidenen Grenzen, hat aber doch einen Fortschritt aufzuweisen, weil sie von 2500— 3 ooo q in den Fünfzigerjahren auf gegenwärtig 10.000—12.000 <7 gestiegen ist. Ungarn dagegen, welches früher 15.000 bis 18.000 <7 Kupfer erzeugte, ist infolge der Auflassung einer ganzen Reihe von Betrieben, darunter namentlich jener der Oesterr.-ungar. Staats-Eisenbahn-Gesellschaft im Banate und der oberungarischen Waldbürgerschaft im Norden des Landes, auf 1500—2800 q per Jahr zurückgegangen. Gerade das in Ungarn gewonnene Kupfer war es aber, welches einst von den Kupferhämmern und -Walzwerken viel verarbeitet wurde. Man kannte Rezbänyer, Offenbänyer, Felsöbänyer, Schmöllnitzer, Neusohler, Säszkaer, Zalathnaer Kupfer der Aerarialhütten, ferner Stephanhüttener, Georgshüttener, Johannshüttener Kupfer der oberungarischen Waldbürgerschaft, Matraer, Domokoser, Cziklowaer Kupfer u. a. m. Von diesen Sorten sind die meisten sammt ihren Erzeugungsstätten verschwunden. Diesseits der Leitha hat ebenfalls eine Anzahl Kupferhütten, wie jene zu Mühlbach im Pinzgau, Hüttschläg in Gross-Arl, zu Ebenau und Bürgstein im Salzburgischen, zu Kitzbüchl, Jochberg, Klausen, Ähren, Pedrazzo in Tirol, zu Skofie und Haidenschaft, zu bestehen aufgehört; von diesen lieferten insbesondere die Hütte des Montanärars in Jochberg, welche 1870 eingestellt wurde, und die erst vor einigen Jahren aufgelassene Ahrnerhütte ein vorzügliches Kupfer, das seiner grossen Reinheit wegen unter Anderem zur Erzeugung des Leonischen Drahtes gesucht war. Heute bestehen nur mehr zwei Kupferhütten, jene des Aerars in Brixlegg in Tirol und jene in Aussenfeiden bei Bischofshofen der Mitterberger Gewerkschaft, welche sich aber durch fortgesetzte Verbesserungen zu grossen, nach dem modernsten Muster ausgestatteten metallurgischen Etablissements entwickelt haben. Kupfer wird ferner in der elektrolythischen Extractionsanstalt in Witko- witz gewonnen. Von diesen drei Stätten stammt auch das gesammte, als Production Oesterreichs oben angegebene Kupferquantum. Genügten die früher in Oesterreich-Ungarn erzeugten Kupfermengen nicht, um den Bedarf der Metallwaaren-Industrie zu decken, so dass diese gezwungen war, schon in den ersten Jahrzehnten der hier in Betracht kommenden Periode 16.000—18.000 <7 Kupfer jährlich aus dem Auslande zu beziehen, so ist dies infolge der ansehnlichen Entwicklung des Kupferconsums gegenwärtig ebensowenig der Fall. Die Statistik belehrt uns vielmehr, dass der Kupferimport in progressiver Steigerung begriffen ist, indem er sich schon im Jahre 1890 auf rund 90.000 q vergrössert hatte und in den letzten zwei Jahren auf 1 36 .000 und 150.000*7 angewachsen ist. Es sind eben zu den Verwendungsarten, welchen das Kupfer seit den ältesten Zeiten dient, immer neue hinzugetreten, während in den letzten Jahren die Installationen zu elektrischen Zwecken den Kupferbedarf noch sehr wesentlich vergrössert haben. Früher waren es Bleche verschiedener Art und Dimension, Dachbleche, Kupferbleche zu allerhand Gefässen, Herdbestandtheilen, Bleche zur Herstellung von Röhren, Feuerboxplatten für Locomotiven, sowie gehämmerte Braupfannenbleche, Wannen, Kessel, Böden und Schalen für Brauereien, Brennereien, Zucker-, Kerzen- und Seifenfabriken, Rundstangen, Rohrstutzen, Nieten, Essformen, Düsen für Frischfeuer u. s. w., welche die Kupferwalz- und Hammerwerke beschäftigten. Es bestand zur Erzeugung solcher Kupferwaaren eine Reihe für die damalige Zeit gut eingerichteter Fabriken, darunter als die bedeutendsten das schon 1810 von Severin Zugmayer in Waldegg im Piestingthal eingerichtete Kupferwalz- und Hammerwerk (jetzt Georg Zugmayer’s Söhne), jenes von F. Ringhoffer in Kamenitz b. E., von Tlach & Keil in Troppau, jenes der Brüder Sternberger in Windisch-Feistritz, von August Kinzel in Zabehlitz bei Prag, von Perger in Hirtenberg, von Carl Mick in Carlsburg und Neurode in Schlesien, von Baron Steiner in Pottenstein, Samengo, später Parisini, in Haidenschaft, Dr. C. Gorner in Lieben bei Prag, das ärarische Kupferwerk in Brixlegg und noch ein Dutzend Kupferhämmer in verschiedenen Theilen der Monarchie. Von diesen haben in- 33o zwischen einige zu bestehen aufgehört, während die übrigen umsomehr auf die Vervollkommnung und Ausgestaltung ihrer Einrichtungen bedacht sein mussten, als immer grössere Anforderungen an ihre Leistungsfähigkeit gestellt wurden. Zunächst wurde diese durch Verbesserungen an den Walzwerken zu erzielen gesucht, indem man die früher übliche Schleppwalze abschaffte und beide Walzen durch Antrieb in Bewegung setzte, die Walzen vergrösserte und demzufolge das Schwungrad verstärkte, bis man nach und nach alle bei den Eisenwalzwerken bestehenden Constructionen auf die Kupferwalzwerke übertrug. Der zunehmende Bedarf der Industrie rief auch bald neue, von vornherein gross und vollkommen eingerichtete Unternehmungen ins Leben, wie das mit belgischem Capital unter der Firma Ch. & H. Chaudoir (jetzt Gustav Chaudoir & Co.) gegründete Kupferwerk in Simmering-Wien, das neue Walzwerk von F. Ringhoffer in Prag, jenes von F. A. Lange in Grünthal in Böhmen, jenes der metallurgischen Actien- gesellschaft in Triest (Stabilimento metallurgico Triestino). Das Haupterzeugnis all’ dieser Fabriken bilden Kupferbleche der mannigfaltigsten Art, welche in zahllosen Fabriksbetrieben, sowie im kleinen Gewerbe eine sehr ausgebreitete Verwendung finden. Bei Dacheindeckungen haben die Zinkbleche dem Kupferblech wohl Eintrag gethan; immerhin kommt es jedoch bei Kirchen, Palästen und Monumentalbauten, aber vielfach auch zu Dachsäumen bei Privathäusern in Gebrauch. So wurden die Stiftskirche zu Admont nach dem Brande, der Linzer Dom, das kunsthistorische und naturhistorische Hofmuseum, die neue Börse, die Kirche der ungarischen Garde in Wien, sowie in jüngster Zeit der zugebaute Tract der alten Hofburg und die neue Hofburg an der Ringstrasse mit Kupfer eingedeckt. Von den älteren Bauten, welche oft zu Ergänzungen der Dächer Kupferblech benöthigen, sind zu erwähnen: das k. k. Belvedere, die Karls-, Salesianer-, Peters- und Schottenkirche, das k. k. Hauptmünzamt, das Thierspital, das Poly- technicum etc., endlich Thurmhelme, Kuppeln und Dächer vieler alter Kirchen in der Provinz. Der in den Dachblechen eingetretene Ausfall wird reichlich aufgewogen durch den gesteigerten Consum zu anderen industriellen Zwecken. Gross ist der Bedarf der Locomotivfabriken an Walzkupfer zu den Feuerboxes, und beträchtliche Mengen davon verbrauchten dieselben bis vor Kurzem zu den kupfernen Siederöhren. Wenn diese in neuester Zeit fast allgemein durch Stahlrohre verdrängt wurden, so blieben doch immer noch die Kupferstutzen, mittelst welcher diese Röhren fixirt werden müssen. Für Dampf- und Kriegsschiffe werden jedoch zumeist noch ganz aus Kupfer bestehende Dampfrohre verwendet. Der Consum an starken Kupferblechen erfuhr übrigens auch eine beträchtliche Abnahme durch die stets steigende Anwendung gezogener Kupferröhren anstatt der gelötheten. Für diese neu eingeführte Erzeugung sind die Werke von Gustav Chaudoir & Co. in Wien, von Rudolf Stabenow in Prag und das Stabilimento metallurgico in Triest grossartig eingerichtet; der Bezug dieses Artikels aus dem Auslande hat fast ganz aufgehört. Vielfach wird das Kupfer als Bestandtheil von Apparaten für die Brauereien, Brennereien, Zuckerfabriken und -Raffinerien durch das billigere Eisen verdrängt; immerhin ist jedoch der Verbrauch desselben für die genannten Industrien, wie für die Kerzen- und Seifenfabriken, für die chemischen Fabriken, für Cellulosefabriken und Petroleumraffinerien ein sehr bedeutender. Auch die zunehmende Erzeugung von getriebenen Ornamenten, von Ziergefässen und Wasserschaffen und sonstigen Gefässen für den Haushalt hat einen vermehrten Bedarf, insbesondere an feinen Kupferblechen mit sich gebracht; ebenso die junge Fabrication von Badeöfen, welche sich rasch beliebt gemacht haben und viel angefertigt werden. Neu sind auch die in grosser Menge zur Erzeugung gelangenden Peronosporaspritzen aus Kupfer, welche der corrodirenden Wirkung der Kupfervitriollösung besser widerstehen als die früher gebräuchlichen Apparate. Die Umgestaltung der Armeegewehre nach Wänzel’s System brachte die kupfernen Patronenhülsen zur Einführung, welche durch allmälige Stauchung einer Kupferscheibe erzeugt wurden und daher ein besonders zähes Material erforderten. Die Firma G. Roth und das Consortium Zboril in Simmering haben auf der Weltausstellung 1873 die ganze Reihenfolge dieser Manipulation zur Anschauung gebracht. Durch die Annahme anderer Gewehrsysteme sind die kupfernen Patronenhülsen im Kriegsheere durch andere ersetzt worden, doch finden sie für Revolver und Flaubertflinten noch Verwendung. Nach wie vor blüht die Kapselfabrication, in welcher unter Anderen die Jagdpatronenfabrik vorm. Sellier, Bellot & Co. in Prag anerkannt Vorzügliches leistet. Dünne Kupferbleche zur Erzeugung von Spiel- waaren werden von F. A. Lange in Grünthal und anderen Firmen (auch von Messingwerken) erzeugt. 42 * 33i Mit der in den letzten zehn Jahren zu ungeahnter Entwicklung gelangten Verwendung der Elek- tricität hat sich der Kupferverbrauch ganz ausserordentlich vermehrt. War schon früher der Bedarf an Kupferdraht zu Leitungen ein grosser, so hat er sich durch die Einführung und stetige Verallgemeinerung der elektrischen Beleuchtung, der elektrischen Kraftübertragung, des Telephonwesens, sowie auch des elektrischen Bahnbetriebes ins Riesenhafte gesteigert. Seiner Reinheit wegen eignet sich am besten Draht hiezu, welcher aus Elektrolytkupfer erzeugt wird, eine neue Kupfersorte, welche ebenfalls erst seit der Einführung der Elektricität in der Metallurgie und speciell zur Kupfergewinnung besteht. Oesterreich ist bezüglich dieses Materials fast ausschliesslich auf den Import angewiesen, da das elektrolytische Verfahren derzeit nur in Witkowitz und in der Aerarialhütte zu Brixlegg ausgeübt wird. Der Erzeugung von Leitungsdrähten haben sich die meisten Kupferwerke zugewandt, was allerdings eine starke Con- currenz und sehr gedrückte Preise zur Folge hat; für die Fabrication von Leitungskabeln, welche zuerst von Jacottet & Co. hierlands erzeugt wurden, sind besonders Felten und Guilleaume, Siemens & Halske, die Kabelfabriks-Actiengesellschaft vorm. Otto Bondy, Brüder Demuth, Josef Feiler, Otto Steiner u. A. als leistungsfähig zu nennen. Mit der Fabrication ganz dünner Kupferdrähte zu Gespinnsten, für welche sehr vollkommene, mit Korund-, Rubin- und selbst Diamantlöchern versehene Drahtzüge bestehen, beschäftigen sich die meisten Messingwerke, darunter namentlich Cornides & Comp., die Metallfabrik in Oed vorm. Gebrüder Rosthorn, F. A. Lange, August Schnell in Gutenstein etc. Schliesslich sei noch des Blattkupfers erwähnt, mit dessen Erzeugung sich die Metallschlägereien von C. Falk & Co., Joh. Geissler & Sohn, Georg Hirschl’s Söhne u. A. befassen. Blei. Unter den bleiproducirenden Ländern nimmt Oesterreich vermöge der Menge und der Qualität des erzeugten Bleies eine hervorragende Stellung ein. Das Villacher Blei hat Jahrhunderte lang einen ausgezeichneten Ruf auf allen Metallmärkten genossen, der bis heute in dem Bleiberger Blei fortlebt; das Pribramer Blei erfreut sich eines nicht minder bevorzugten Namens. Trotz des hohen Alters unseres Bleibergbaues ist die Ergiebigkeit der unausgesetzt im Betriebe gebliebenen Werke nicht zurückgegangen, sie hat sich vielmehr, dank der weisen Ausnützung der auf geologischem und bergtechnischem Gebiete erzielten Fortschritte, stetig und so namhaft erhöht, dass die Bleiproduction Oesterreichs innerhalb der letzten fünf Jahrzehnte von 40.000 g allmälig auf 80.000 q, im Jahre 1896 sogar auf 97.675 q gestiegen ist. Einen grossen Antheil an diesem Erfolge nimmt das Staatswerk Pribram, das sich in dieser Zeit zu einer grossartigen Bergwerksanlage mit mustergiltigen Einrichtungen ausgestaltet hat und sich überdies rühmen darf, das Erz aus den tiefsten Schächten der Welt herauszufördern, da bereits 3 der dort bestehenden i 3 Schächte über 1000 m hinabreichen («Adalbert» 1117*4 m, «Maria» ii26'i m, «Franz Josef» ioo7‘9 m )- Würden 7 Stephansthürme einer über den anderen gestellt, der Adler, das höchste Wahrzeichen der Stadt Wien, würde noch nicht über die Mündung eines dieser Schächte hervorragen. Durch das Anhalten der Erzführung in diesen grossen Tiefen veranlasst, haben sich die Schächte so productiv erwiesen, dass die Gewinnung bleiischer Producte in Pribram, welche in den Fünfzigerjahren nur 8000—io.ooo q betrug, auf heutige 40.000 q angewachsen ist. Nicht minder erfolgreich ist der Bleibergbau in Kärnten fortgesetzt betrieben worden, wo in den Jahren 1868—1870 eine Anzahl privater und ärarischer Bergbaue zu einem organischen Ganzen in der Bleiberger Bergwerks-Union vereinigt wurde und die Verbindung dieser grossen Bergbauunternehmung mit den Bleiwaarenfabriken in Villach erfolgte. Auf die von altersher üblichen Verwendungsweisen beschränkt, reichte die Bleiproduction der hier genannten und vieler anderer in Böhmen, Mähren, Galizien, Kärnten, Tirol (und Ungarn) betriebenen Bergwerke anfangs reichlich aus, den Bedarf der österreichischen Bleiwaarenfabriken zu decken. Mit der Verarbeitung des Bleies beschäftigten sich damals nur wenige primitiv eingerichtete Fabriken, wie jene des Peter Ritter von Boor in Kottingbrunn (desselben, der in dem seinerzeit grosses Aufsehen erregenden Processe als Banknotenfälscher 1846 verurtheilt wurde), jene des J. B. Egger in Villach, jene der Maria Neubarth in Wien u. A.; in der letztgenannten Anlage wurde das Bleiwalzwerk mit Hand- und Schwungrad betrieben. Es war aber dem Blei eine grosse Rolle zugedacht, und der Erste, der dies mit weit- 332 ausschauendem Blicke erkannt hatte, war G. Winiwarter. Dieser hatte im Jahre 1851 in Gumpoldskirchen eine Fabrik zur Erzeugung Gersheim’scher Zünder und verbleiter Eisenbleche gegründet, welch’ letztere das damals auftauchende verzinkte Eisenblech ersetzen sollten, zumal es den Spänglern bei der Bearbeitung Schwierigkeiten bereitete; es erwies sich aber nicht gut verwendbar, weil das Eisen in Folge von Unganzheiten stellenweise vom Blei unbedeckt blieb, dort rostete und das ganze Blech roth färbte. Mit solchem verbleiten Eisenblech wurden damals unter Anderem einige Magazine auf dem Nordbahnhofe eingedeckt. G. Winiwarter kaufte 1857 die Bleiwaarenfabrik Boor’s, übertrug die wenigen brauchbaren Maschinen nach Gumpoldskirchen und stattete sein neues Werk 1858 mit einer kleinen Walzstrecke und einer von Nolden in Frankfurt a. M. gelieferten Röhrenpresse aus. Während bis dahin die Röhren aus einem hohlen, dicken Bleicylinder zu kurzen Stücken gezogen wurden, geschah dies nunmehr unter der Aufwärtsbewegung eines Pistons für die Höhlung durch das Auspressen geschmolzenen Bleies und konnten Röhren von beliebiger Länge hergestellt werden. Es fehlte aber lange an Absatz für Bleiplatten, Bleibleche und Bleiröhren, so dass die drei damals bestehenden Fabriken von G. Winiwarter in Gumpoldskirchen, J. B. Egger in Villach und eine kleine in Budapest insgesammt kaum 10.000 q Waare unterzubringen vermochten. Da trat um die Mitteider Sechzigerjahre ein sehr merklicher Umschwung ein, als die sich rasch entwickelnde chemische Industrie steigenden Begehr nach Bleiblechen und Bleiröhren stellte, während gleichzeitig der Bau von Wasserleitungen in Angriff genommen wurde, der einen grossen Bedarf an Bleiröhren hervorrief. Letzteres war allerdings erst nach weitwendigen Bemühungen der Fall, da die Eisen-Industrie ein grosses Interesse hatte, auch zur Einleitung des Trink- und Nutzwassers in die Häuser eiserne Röhren in natürlichem Zustande oder innen verzinkt oder email- lirt verwendet zu sehen und überdies gegen die als gesundheitsschädlich bezeichneten Bleiröhren eine heftige Agitation ins Werk gesetzt wurde. Dieser wurde die Spitze abgebrochen, als G. Winiwarter mit zwei aus Paris bezogenen Maschinen Bleiröhren mit Zinneinlage (eigentlich schwache Zinnröhren mit Bleiüberzug) zu erzeugen begann. Durch die wirksame Unterstützung des damaligen städtischen Ingenieurs Mihatsch gelang es denn auch, den Bleiröhren zum Siege zu verhelfen, welche nunmehr ausschliesslich zur Einleitung des Hochquellenwassers in die Wohnhäuser in Verwendung genommen wurden, während von Eisenröhren, verzinkten und emaillirten, nicht mehr die Rede war. Da aber die Bleiröhren mit Zinneinlagen schwer miteinander zu verbinden waren, wegen der ungleichen Schmelzpunkte des Zinnes und des Bleies beim Löthen zuweilen schadhaft wurden und überdies des theuren Zinnmetalles wegen kostspielig waren, so trachtete man zweckentsprechendere und billigere Bleiröhren herzustellen und verfiel auf die von H. Schwarz, Professor der chemischen Technologie in Graz, erfundenen geschwefelten Bleiröhren. Das leicht ausführbare Verfahren besteht darin, in die eben ausgepresste, noch heisse Röhre etwas Schwefelammoniumlösung zu giessen, die Röhre zu verstopfen und kurze Zeit zu schütteln; es bildet sich dann im Inneren eine Haut von Schwefelblei, welches im Wasser unlöslich und daher für die Gesundheit gefahrlos ist. Vom Stadtphysikate im Jahre 1875 durchgeführte Proben, bei welchen Professor V. Kletzinsky feststellte, dass das Hochquellenwasser, welches in solchen Röhren mehrere Tage lang gestanden, keine Spur von Blei enthalte, führten dazu, dass die geschwefelten Bleiröhren in Verwendung zu nehmen gestattet wurde. Eine Förderung erfuhr der Gebrauch von Bleiröhren durch die Erfindung noch eines weiteren sinnreichen Verfahrens, bei welchem ein hauchförmiger Zinnüberzug gleich beim Pressen des Bleirohres im Inneren erhalten wird. Welchen Umfang der Consum an Bleiröhren genommen, ist daraus zu ermessen, dass über 60 Städte in Oesterreich, dem Beispiele der Residenz folgend, sich für Bleiröhren bei ihren Wasserleitungen entschieden haben; es wurden in 40 Städten geschwefelte, in 10 Städten innen verzinnte Bleiröhren und in 11 Städten Bleiröhren mit Zinneinla^e ein^eführt. Nur Innsbruck und einige kleine Orte in Tirol wählten innen verzinkte Eisenröhren. Unter den heute bestehenden Bleiwaarenfabriken ist jene von G. Winiwarter in Gumpoldskirchen, insbesondere durch ihren jetzigen Besitzer J. B. Ulrich zu einer grossen Entwicklung gelangt und nimmt unter allen übrigen den ersten Platz ein; ausser dieser befassen sich mit der Erzeugung von Bleiröhren die Fabriken der Bleiberger Bergwerks-Union in Villach, des Montanärars in Pfibram, von Jung & Lindig in Klostergrab, von Franke & Scholz in Römerstadt und des lg. Königsgarten in Brünn. Diese Fabriken 333 stellen auch gewalzte Bleiplatten und Bleibleche her, welche für Schwefelsäurefabriken, Kerzenfabriken, Bleichereien, chemische Fabriken, mitunter zum Belegen der Mauern in feuchten Wohnungen und zu anderen Zwecken verwendet werden. Auch Bleidraht, der mannigfache Anwendungen, darunter neuestens bei Anfertigung von Asbestplatten findet, geht aus diesen Fabriken hervor, welche 60.000 bis 70.000 q Blei jährlich consumiren, jedoch darauf eingerichtet sind, auch dreimal so viel zu verarbeiten. Die alte Verwendung des Bleies zu Flintengeschossen, welche seit Einführung der Hinterlader nicht mehr rund gegossen, sondern mit eiförmigem Ende gezogen werden, hat nach wie vor einen grossen Bleiverbrauch zur Folge. Für den Heeresbedarf befasst sich nebst den Militäranstalten insbesondere G. Roth mit der Erzeugung von Bleigeschossen. Lebhaft betrieben wird, hauptsächlich von der Bleiberger Bergwerks-Union, ferner von Carl Nebrich in Bielitz, von Girolamo Sortsch in Triest (jetzt Carl Greinitz Neffen in Graz gehörig) u. A. die Fabrication von Posten und Schrot unter Benützung von Schrotthürmen. In Mies in Böhmen wird der Schrot in einem alten Schachte erzeugt, in welchen das geschmolzene Blei hinabgegossen wird. Der in Pfibram vor einigen Jahren unternommene Versuch, Schrot auf kaltem Wege herzustellen, indem aus einem gewalzten Bleistreifen geschnittene kleine Stückchen in einer Trommel so lange geschüttelt wurden, 'bis sie vollkommen rund abgeschliffen waren, hat sich gegenüber der üblichen einfachen Operation zu kostspielig erwiesen. Die von der Firma I. Rainer in Krumpen- dorf betriebene, sehr renommirte Schrotfabrik ist vor drei Jahren in der Bleiberger Bergwerks-Union aufgegangen. Um die Hauptverwendungen des Bleies zu erschöpfen, sei noch der Typenfabrication gedacht, welche es besonders in Wien zu einer grossen Vollkommenheit gebracht hat und selbst für den Export in Anspruch genommen ist. Zu den leistungsfähigsten Schriftgiessereien zählen die k. k. Hof- und Staatsdruckerei, A. Meyer & Schleicher, R. v. Waldheim, Carl Brendler & Söhne; doch gibt es noch viele andere durch ihre Erzeugnisse bestbekannte Firmen. Die Einführung der Elektricität hat den Bleiconsum noch wesentlich gesteigert, denn aus den dünnen, mit Isolirmasse und Blei umhüllten Leitungsdrähten, wie sie zuerst J. B. Ulrich in Gumpoldskirchen anfertigte, sind die umfangreichen Kabel entstanden, welche durchschnittlich einen halben Waggon Blei per Kilometer benöthigen. Auch die Accumulatoren, deren Fabrication zuerst von A. Odendall in Baumgarten bei Wien unternommen wurde (nunmehr Accumulatorenfabriks-Actiengesellschaft), und die jetzt auch von Hollendorf & Brückner, Kremenetzky, Mayer & Co. u. A. angefertigt werden, verbrauchen viel Blei. Die Einfuhr aus Deutschland, Spanien und neuestens auch aus Amerika ist in den letzten Jahren auf über 80.000 q gestiegen. Die nebensächlichen Verwendungen des Bleies, welche im Vergleiche mit den vorstehend genannten Industrien einen unbedeutenden Consum bedingen, mögen hier übergangen werden. Bezüglich der Oxyde des Bleies sei nur erwähnt, dass Bleiglätte hauptsächlich vom Montanärar in Pfibram und von der Bleiberger Bergwerks-Union, Mennige von der letzteren erzeugt wird, und dass beide Producte einen gesuchten Exportartikel bilden. Zink. Oesterreich darf sich rühmen, das Zinkmetall nach einer rationellen, seine Gewinnung im Grossen gestattenden Methode zuerst auf dem europäischen Continente dargestellt zu haben. Wohl wurde das Zink, welches in seinem vererzten Zustande als Galmei schon seit den ältesten Zeiten zur Bereitung des Messings Verwendung fand, aber erst im vorigen Jahrhunderte als Metall bekannt ward, bald nach seiner Entdeckung in England nach chinesischer Methode in Tiegeln gewonnen; auf dem Continente begann aber der Grossbetrieb erst, nachdem Bergrath Dillinger in Klagenfurt das Verfahren ersonnen hatte, das Zink aus seinen Erzen in stehenden Röhren (kärntnerische Methode) auszuscheiden, und dieses Verfahren alsbald in Döllach im Möllthale und dann in Dellach im Drauthale zur Anwendung gelangte. Kurz darauf führte Ruberg in Oberschlesien die Zinkgewinnung in Muffeln (schlesische Methode) ein. Seither hat das Zink eine immer zunehmende Verwendung gefunden; seine grosse Wichtigkeit für die Industrie ist aber erst in den letztabgelaufenen 50 Jahren in ihrem ganzen Umfange hervorgetreten, und in dieser Zeit hat denn auch überall Production und Consum einen staunenswerthen Aufschwung genommen. 334 Oesterreich ist nach beiden Richtungen hin nicht zurückgeblieben, denn von jährlichen 6000—8000 q, welche im Durchschnitte bis Mitte unseres Jahrhunderts erzeugt wurden, ist die Zinkproduction nach und nach bis auf gegenwärtig 70.000 q gestiegen. Anfangs betheiligten sich daran mehrere kleinere Zinkhütten in Steiermark, Tirol, Kärnten und Galizien, darunter als die bedeutenderen die Kuschel’sche Zinkhütte in Johannisthal, jene der Gewerkschaft am Savestrome in Krain (und jene zu Ivanec in Croatien). Von diesen wurden im Laufe der Zeit mehrere aufgelassen, während dafür grosse, nach modernen Prin- cipien erbaute Zinkhütten entstanden. Gegenwärtig zählt Oesterreich fünf solche Hütten, nämlich die Aerarialhütte in Cilli, die Zinkhütte der Trifailer Kohlengewerkschaft in Sagor, die gräflich Potocki’sche Zinkhütte in Siersza, die Zinkhütte der Breslauer Firma Hugo Löbbecke in Niedzieliska, endlich die 1894 eröffnete Marienhütte der Ersten böhmischen Zinkbergbau- und Hüttengesellschaft in Merklin bei Mies in Böhmen. Noch besitzt Dr. Lowitsch, früher Melzer & Mandelbaum in Trzebinia, ein Zinkschmelzwerk, welches aber hier nur genannt werden mag, weil es sich vorwiegend auf Reduction von Schlacken und Zinkaschen zu metallischem Zink beschränkt. Aber weder das aus den früher betriebenen, noch das aus den jetzt bestehenden grossen Hütten hervorgehende Zink reichte und reicht auch nur annähernd zur Deckung des Bedarfes der Industrie hin. Dieselbe war daher schon anfangs zum Theile auf den Bezug fremden Zinkes angewiesen, der sich freilich früher nur auf 2000 q im Jahre beschränkte; mit ihrer stetigen Entwicklung hat sich aber auch der Import ganz enorm gesteigert; er betrug in den Siebzigerjahren 50.000—60.000 q, in den Achtzigerjahren 100.000 — 120.000 g und stellt sich jetzt auf 150.000—160.000 g Zink per Jahr, welches zumeist aus Deutschland eingeführt wird. Bemerkenswerth ist es, dass diese Zunahme von Production und Consum, wie die angeführten Ziffern erweisen, sozusagen sprungweise eingetreten ist, eine Erscheinung, die ihre Erklärung in der Einführung immer neuer Verwendungsarten des zu Blech ausgewalzten Zinkes findet. Ursprünglich waren es Küchengeräthe und Gebrauchsgegenstände aus Zinkblech, kleine Wannen, gestanzte und gepresste Ornamente, welche, aus Preussisch-Schlesien importirt, bald einen guten Markt in Oesterreich gewannen. Dort war zu allererst die grosse Wichtigkeit des gewalzten Zinkes für die Metall- waaren-Industrie erkannt worden, und da dessen Darstellung alsbald im grossen Maasstabe in Angriff genommen wurde, der Zinkblechverbrauch zu Küchengeräthen und Haushaltungsgegenständen aber für die in Aussicht genommene Production ein verhältnismässig viel zu geringer war, so wurden alle Anstrengungen gemacht, durch die Einführung neuer Verwendungsarten dem Zinkblech ein möglichst grosses Absatzgebiet zu eröffnen. Insbesondere war das Augenmerk der in Preussisch-Schlesien neuerrichteten AA^alzwerke auf das Baugewerbe gerichtet, wobei ihre Bemühungen vor allem Anderen darauf abzielten, das Zinkblech als Bedachungsmaterial einzuführen; sie entsandten zu diesem Zwecke nach allen Ländern, also zunächst auch in das benachbarte Oesterreich, technisch geschulte Beamte und trachteten durch Verbreitung einer instructiv abgefassten Literatur für das Zinkblech die denkbar wirksamste Propaganda zu machen. Die anfänglichen Vorurtheile gegen dessen Verwendung zu Bedachungszwecken schwanden denn auch sehr bald, und das Zinkblech hielt unter Zuthun hervorragender heimischer Firmen, wie Ludwig Kuschel, F. P. Lechner, Alfred v. Lindheim in Oesterreich einen sozusagen triumphalen Einzug. Ge- wissermaassen bahnbrechend war diesfalls die Niederlassung des von der schlesischen Actiengesellschaft für Bergbau- und Zinkhüttenbetrieb nach Wien entsendeten Ingenieurs C. Diener, der im Vereine mit seinen AAArkmeistern Rud. Geburth und W. Th. Burckhardt (welche beide später bis auf den heutigen Tag blühende Fabriksetablissements in Wien gründeten) wahrhaft Erstaunliches leistete. Aber auch die früher bestehenden ersten Meister des Spänglergewerbes, wie Joh. Schlerka, Peter Hassfurther, Jos. Russ- leitner, Heinrich Lefnär, Johann Führer, Friedrich Schober, Vincenz Wenzl, Franz Marouschek, Samuel Kaschka u. A. blieben nicht unthätig und konnten sich bald ohne fremde Beihilfe auf selbstgeschaffenen vervollkommneten Bahnen bewegen. Begünstigt wurden sie in ihren Bemühungen durch die rege Bau- thätigkeit, welche sich nach dem Falle der Umfassungsmauern in den nach Erweiterung strebenden Städten überall entwickelte, sowie durch den Bau der vielen neuen Eisenbahnen, bei welchen dem Zinkblech eine wichtige Rolle zufiel. Von grossem Einflüsse war auch die AVeltausstellung 1873, deren weitläufige und kolossale Gebäude sämmtlich mit Zinkblech eingedeckt wurden. Bei dieser Gelegenheit leistete die erwähnte Firma C. Diener wahrhaft Erstaunliches, indem sie innerhalb einer überaus knapp 335 zugemessenen Zeit eine Riesenarbeit pünktlich beendete, die gleichwohl durch ihre Präcision als eine ausgezeichnete bezeichnet werden musste. Der Wiener Weltausstellung waren übrigens verschiedene grössere Eindeckungen mit Zinkblech vorangegangen, so als eine der ersten ansehnlicheren Arbeiten jene der Wiener Central-Markthalle durch den damals bestehenden Kupferschmied C. Grundmann, einige schwierige Partien des k. k. Arsenals, abwechselnd von Diener und Vincenz Wenzel ausgeführt, die Bedachungen vieler anderer Aerarialgebäude und Kasernen, von Fabriken, Monumentalbauten, Theatern, Kirchen, Palästen, vielen Privathäusern, die sämmtlich schön und solid hergestellt wurden und sehr viel beitrugen, die anfänglich gegen die Zinkblechbedachung auftauchenden Vorurtheile zu beheben. Der grosse Verbrauch des Zinkbleches zu Bedachungszwecken hat denn auch früher ungeahnte Dimensionen angenommen und zur Errichtung einer Reihe neuer Zinkwalzwerke in Oesterreich den Anlass gegeben. Anfangs bestand nur ein solches in Olbersdorf bei Mährisch-Ostrau, der Troppauer Firma Tlach & Keil gehörig, welches aber dem rasch steigenden Bedarfe nicht mehr genügen konnte, so dass der Import von Zinkblechen aus Preussisch-Schlesien von Jahr zu Jahr anwuchs. 1862 erbaute Graf Guido Henckel-Donnersmarck ein neues Zinkwalzwerk, die Donnersmarckhütte in Privoz bei Mährisch- Ostrau, 1883 Albert Schmieder eines in Oswiecim, 1887 das Montanärar eines in Cilli und 1896 Fürst Hohenlohe ein solches in Dzieditz. Die Blecherzeugung dieser fünf Walzwerke, zu welchen auch dieses oder jenes Messingwerk Einiges liefert, welches zeitweilig auch etwas Zink auswalzt, deckt den grossen Bedarf der österreichischen Industrie so vollkommen, dass der Import fremder Zinkbleche jetzt ganz aufgehört hat und selbst ein Export aus Oesterreich nach Russland, Rumänien, Bulgarien, Serbien, Italien, Griechenland und der Türkei platzgreifen konnte. Mit der Verwendung der Zinkbleche zu Dachdeckungen begannen sich auch andere Zweige der Bauspänglerei zu entwickeln, indem an Neubauten Dachfenster, Gesimse, Hänge- und Ablaufrinnen, sowie Ornamente aller Art zu Fa9adezwecken aus Zinkblech eingeführt und ihrer Zweckmässigkeit und Billigkeit wegen immer beliebter wurden. Die fortschreitende Qualitätsverbesserung der Zinkbleche hatte auch zur Folge, dass die Galanteriespänglerei in Oesterreich sich für dasselbe zu interessiren begann. Die anfänglich schüchternen Versuche mit der Erzeugung von Küchen- und Haushaltungsgeräthen nahmen steten Fortschritt, und es entstanden allmälig dort, wo bis dahin schlichte Handarbeit herrschte, Fabriken, und die sinnreichst construirten Hilfsmaschinen mit Wasser-, Dampf- und Elektricitätsbetrieb traten in Thätigkeit. Oesterreich hat in dieser Beziehung Deutschland, von wo, wie schon erwähnt, anfänglich derlei Gegenstände im geringen Umfange und in primitiver Einfachheit importirt wurden, bedeutend überflügelt, und es leistet in Bezug auf Geschmack und Eleganz sowohl als auch rücksichtlich der Solidität und der Preise wahrhaft Wunderbares. Allerdings bedurfte es auch mehrseitiger Anregungen, und es musste den in jeder Beziehung intelligenten, begabten und strebsamen Erzeugern eine gewisse Gewähr für den Absatz der hergestellten Objecte geboten werden. Verdienstvoll auf diesem Gebiete haben sich einzelne Kaufleute, darunter besonders Richard Emmer, erwiesen, die auf den belebtesten Plätzen der Residenz Specialgeschäfte in den einschlägigen Artikeln gründeten und das Interesse der Haushaltungen wachzurufen verstanden und so es vermocht haben, den nie rastenden Meistern und später respectablen Fabrikanten wie Jos. Denk, Joh. Schwetz u. v. A. wiederkehrende, stets umfangreichere Aufträge zuzuführen. Auch in anderen Städten wurden infolge der überall eintretenden regen Bauthätigkeit an die Bauspängler grössere Anforderungen gestellt, und diese führten dazu, auf die Verbesserungen der Betriebe bedacht zu sein, um gegenüber den mit vollkommeneren Einrichtungen arbeitenden Wiener Fabriken aufzukommen. Erwähnenswerth ist es, dass die Prager Spängler ihre Söhne zur Ausbildung in die Klempnerschule nach Aue in Sachsen sandten, von wo diese mit Kenntnissen und Erfahrungen ausgerüstet zurückkehrten und -mit Maschinen betriebene Spänglereien einrichteten. Der Industriezweig entwickelte sich dort rasch zu einer Vollkommenheit, dass sich Böhmen längst von dem Importe aus Deutschland freigemacht hat und die Concurrenz mit allen Ländern aufnehmen kann. Eine bemerkenswerthe Steigerung erfuhr der Consum des Zinkbleches, als es von den meisten der obengenannten Spänglereien zur Herstellung von Badewannen, Badestühlen, Douchetassen, Krügen etc. verwendet zu werden begann und alsbald grosse Badehäuser mit solchen ausgestattet wurden. Eine 336 weitaus umfangreichere, früher gewiss nicht geahnte grossartige Verwendung finden aber die Zinkbleche in der Sargfabrication. Das Verdienst, diesen Fabricationszweig nach Oesterreich verpflanzt zu haben, gebürt unstreitig dem verewigten Chef der jetzt kräftig blühenden Firma A. M. Beschorner. Aus diesem Etablissement, das sich nicht minder durch kunstvollste Herstellung von Zinkguss, Zinkornamenten, Pressung von Dachdeckziegeln aus Zink etc. auszeichnet, gehen wahrhaft künstlerisch und stilvoll durchdachte Objecte hervor, die sich einen Weltruf erworben haben. Erinnert sei hier, dass jene Monumentalsärge, welche Beschorner als Musterleistungen seiner Anstalt für die Wiener Weltausstellung 1873 angemeldet hatte, mit dem Hinweise, dass Niemand gerne an den Tod gemahnt werden wolle, nicht zugelassen wurden. In anderen Städten (so in Brünn A. Dolifka) verlegte man sich ebenfalls auf diese Industrie, doch hat sie sich nirgends auf die Höhe aufschwingen können, auf die sie durch A. M. Beschorner in Wien gebracht wurde. Durch die Einführung der gewellten oder gerippten Zinkbleche, welche unter Anderem von G. Winiwarter in Gumpoldskirchen und A. M. Beschorner im Grossen hergestellt, aber auch von jeder mit den nöthigen Walzen ausgerüsteten Bauspänglerei angefertigt werden, gewann das Zinkblech zunächst eine Förderung in der Verwendung zu Dacheindeckungen, da diese Bleche bei grösserer Festigkeit eine weit geringere Lattenunterlage benöthigen; Wellbleche werden aber auch bei vielen anderen Einrichtungen, zu Kiosks, zum Belegen der Pissoirwände etc. gebraucht. Eine besondere Verwendung der Wellbleche ersann Jos. Neumayer in Wien zur Herstellung der Waschrumpeln (Waschmaschinen), welche sehr rasch eine so grosse Verbreitung fanden, dass sie heute wohl in jedem Haushalte als ein unentbehrlicher Behelf zu finden sind. Ihre Fabrication wird jetzt an mehreren Orten Mährens und Böhmens, vornehmlich im Böhmerwalde betrieben, wo billiges Holz zu den Rahmen dieser Apparate reichlich zur Verfügung steht. Von einiger Bedeutung ist das Zinkblech zur Ausfütterung von Emballagekisten, Fässern und anderen Behältnissen, namentlich für überseeische Versendungen geworden, wobei vorzugsweise dünne Bleche gebraucht werden. Dicke Bleche dagegen, welche jedoch aus sehr reinem Zink gewalzt sein müssen, finden in der Zinkographie eine wachsende Verwendung, da die billigere Anfertigung geätzter Zinkplatten, welche die Bilder nett und vollkommen getreu wiedergeben, den Holzschnitt fast ganz verdrängt hat. Hervorragende Verdienste um die Entwicklung dieses Zweiges der Industrie haben sich Angerer & Göschl erworben, deren Erzeugnisse in allen Culturländern der Welt begehrt werden. Bedeutend ist ferner der Consum von Zinkblech bei der Papierfabrication in der Form von Satinirblechen, in Gerbereien zum Belegen der Arbeitstische, als Unterlagsscheiben in zahllosen Werkstätten, zu galvanischen Elementen, als Knopfblech, Harmonikablech u. s. w. Zu ansehnlichen Mengen summirt sich auch das in der eigentlichen Metallwaaren-Industrie con- sumirte Zinkblech. Hier sind es vornehmlich die unter der Bezeichnung Druckbleche in den Handel gebrachten, aus besonders homogenem und bleifreiem Materiale hergestellten, dünnen und sehr dünnen Sorten, welche bei der Fabrication zahlloser Waaren gebraucht werden, zu welchen man früher Messing-, Kupfer- oder Stahlblech verwendete. Durch Pressung werden Lampenkörper, Vasen und Becher, Kastenbeschläge, Bilderrahmen, Stockgriffe, Zierate und Galanteriewaaren aller Art angefertigt. Spielwaaren, welche sonst aus Zinn gegossen wurden, werden jetzt aus je zwei gepressten Theilen zusammengesetzt, eine Industrie, in welcher hauptsächlich Gablonz Hervorragendes bietet. All’ diese Fabricationszweige haben sich besonders im letzten Jahrzehnt hoch entwickelt, nachdem das Vergolden, Versilbern, Vernickeln, Verkupfern, Vermessingen der Zinkbleche auf galvanischem Wege erfunden wurde. Die mit dem hier Angeführten noch weitaus nicht erschöpften Verwendungsarten des Zinkbleches lassen es erklärlich erscheinen, dass von dem in Oesterreich erzeugten und aus dem Auslande impor- tirten Zink im Gesammtbelaufe von ca. 240.000 g per Jahr mehr als 6o°/ 0 zu Blech ausgewalzt wird. Die Ducticität des Metalles gestattet auch dessen Verwandlung in Draht, welcher ebenfalls mannigfache Verwendung findet. Mit der Erzeugung desselben befassten sich zuerst Tlach & Keil in Troppau, wobei aus den Zinkblechen dünne Streifen abgetrennt und zu Draht ausgezogen wurden. Gegenwärtig wird die Manipulation ähnlich wie beim Ziehen des Drahtes aus anderen Metallen durchgeführt und Zinkdraht in vielen Messingfabriken (Cornides, Rosthorn etc.) erzeugt, um dann oft vernickelt, vergoldet, verkupfert mannigfaltige Verwendung zu finden. Die Gross-Industrie. II. 337 43 Schliesslich sei noch des Zinkgusses gedacht, der, wenn er auch schon von früher her in Oesterreich gepflegt wurde, besonders anlässlich der Weltausstellung im Jahre 1873 mit sehr bemerkenswerthen Erscheinungen hervortrat, da die Baulichkeiten mit riesigen Quantitäten figuralen und architektonischen Schmuckes aus Zinkguss ausgestattet wurden, die grösstentheils aus den Giessereien von L. Lindstedt und A. M. Beschorner hervorgegangen waren. Grossartiges auf dem Gebiete der Zinkgiesserei haben auch die Lampenfabriken von R. Ditmar und Gebrüder Brünner, sowie die Firma Ludwig Faber geleistet. Die Lampenkörper der erstgenannten zwei Fabriken wetteifern in Schönheit und Eleganz mit einander und werden von keiner ausländischen Concurrenz übertroffen. Ueberaus reizend und künstlerisch, in jeder Beziehung vollkommen, sind die in der galvanoplastischen Anstalt von Ludwig Faber und anderwärts angefertigten Gegenstände, Candelaber, Leuchter, Rauchrequisiten und zahllose andere stilvoll ausgeführten Arbeiten, von welchen man nicht annehmen würde, dass sie aus Zink gegossen wurden. Insbesondere hat dieses Metall eine wachsende Bedeutung für den Zinkguss erlangt, als es gelang, den Zinkgegenständen durch Ueberzüge ein bronzeartiges Ansehen zu geben. Da sich das Zink leicht löthen lässt und daher die complicirtesten Gegenstände aus vielen kleinen Gusstücken zusammengesetzt werden können, so ist es möglich, selbst grosse Figurengruppen, reich ornamentirte Kronleuchter u. v. A. zu überraschend billigen Preisen herzustellen. Da aber dieser Industriezweig in das Kunstgewerbe einzureihen ist und daher von anderer, berufenerer Seite erschöpfend behandelt werden wird, so sei hier auf ihn nur hingewiesen. Der Metropole des Reiches gebürt das Verdienst, die Lehrmeisterin und Wegweiserin in allen Zweigen der Zinkwaaren-Industrie gewesen zu sein und durch ihr Beispiel in allen grösseren und kleineren Städten die Betriebsamkeit auf diesem Gebiete geweckt zu haben. Zinn. Im Zinnerzbergbaue hat einst Oesterreich unter den Ländern des europäischen Continents das Meiste geleistet, allein die Verarmung der Lagerstätten Hess schon um die Mitte unseres Jahrhunderts einen lohnenden Betrieb desselben nicht mehr zu, so dass die in älterer Zeit blühenden Zinnbergwerke am Rande des Erzgebirges, wie Schlaggenwald, Platten, Zinnwald, Abertham u. A. m. sämmtlich unproductiv geworden sind und nur Graupen bei Mariaschein nächst Teplitz noch heute ein dürftiges Dasein fristet. Die Zinnproduction, welche schon zu Anfang der Fünfzigerjahre auf wenige hundert Metercentner zurückgegangen war, hat sich seither nicht gehoben, und so ist denn mit dem zunehmenden Bedarfe der das Zinn verarbeitenden Industrien auch der Import unausgesetzt gestiegen. In den ersten Jahren jener Periode, die hier in Betracht kommt, beschränkte sich die Zinneinfuhr auf 2000—- 3 ooo q, erhöhte sich aber stetig, ohne je zum Stillstände zu kommen, und erreichte in den letzten Jahren 3 o.ooo— 33 .000 q. Der damit an das Ausland zu leistende Tribut wird aber dadurch aufgewogen, dass sich die heimische zinnconsumirende Metallwaaren - Industrie in einem hohen Grade zu entwickeln verstand und demzufolge der Import einer Reihe von Erzeugnissen wesentlich zurückgegangen ist oder ganz aufgehört hat. Dies ist freilich weniger in eigentlichen Zinnwaaren, wohl aber in anderen Artikeln der Fall, bei welchen das Zinn einen Hauptbestandtheil bildet. Die Zinngiesserei hat eben nur insoferne einen Aufschwung genommen, als sich infolge der stetigen Vermehrung der Schankgewerbe der Bedarf an allerhand Zinn- gefässen, Zimenten, Krugdeckeln u. dgl. vergrössert hat. Zinngeschirre, Humpen, Zinnkrüge, Zinnbestecke, welche einst auf der Tafel des wohlhabenden Bürgers so beliebt- waren wie heute das Silber, sind fast ganz ausser Gebrauch gekommen; dagegen hat das Zinn neue Verwendungen, beispielsweise zu Gefriermaschinen, Gefrorenesbüchsen u. dgl. und namentlich zur Herstellung von Syphons gefunden, welch’ letztere geradezu einen neuen Zweig der Zinngiesserei begründet hat, seitdem der Gebrauch des Sodawassers allgemein geworden ist. Neben diesen neuen Artikeln hat die Erzeugung von Zinnmodeln für die Kerzenfabrication und andere Industrien einen ebenfalls durch die Entwicklung der Fabriksthätigkeit herbeigeführten Fortschritt zu verzeichnen. Aus der grossen Menge leistungsfähiger Firmen in all’ den gedachten Richtungen seien nur einige genannt, wie Stephan Baumann, Carl Heyer, Johann Gatter, Johann Tischler, Carl Pochtler in Wien, Johann Kosina in Prag, Johann Stegmann’s Söhne in Budweis 338 u. v. A. Als Specialist in diesen Fächern galten früher auch Denk & Co. Die uralte Verwendung des Zinnes zu Orgelpfeifen ist naturgemäss beschränkt geblieben, doch ist nicht unerwähnt zu lassen, dass in diesem Zweige die Firma Hermann Kaufmann eines vorzüglichen Rufes geniesst und auch Brüder Brauner in Mährisch-Neustadt, Stephan Maueracher in Salzburg, Dunz in Graz, Jindrich Hornych’s Söhne in Lomnitz in Böhmen, Brüder Rieger in Jägerndorf, Carl Neusser in Neutitschein gute Namen haben. Die Aufzählung der eigentlichen Zinnfabrikate dürfte erschöpft sein, wenn noch der nicht unbedeutenden Fabrication von Zinnröhren, ferner der Kinderspielwaaren aus Zinn, denen aber neuestens aus anderen Metallen erzeugte Concurrenz machen, gedacht wird und der Zinnfolien Erwähnung geschieht, wie sie je nach ihrer Stärke zu Verschlusskapseln für Wein-, Bier-, Mineralwasser-, Liqueurflaschen und zur Erzeugung von Stanniol für die Verpackung von Chocolade, Tabak, Bonbons, Thee etc. gebraucht werden. Der Hauptsitz derlei gross angelegter Fabriken ist in Böhmen, wo sich als die bekanntesten Firmen Isaak S. Bloch in Hartmanitz, H. Oesterreicher in Wilhelmshof im Böhmerwalde, die Erste Egerer Stanniolfabrik Schell & Neffe in Alt-Lanzendorf, Masek in Klattau u. A. damit beschäftigen. Kleine Etablissements, die in Wien und Umgebung bestanden, haben sich allmälig aufgelöst. Insbesondere der Consum von Flaschenkapseln zum Verschlüsse von Mineralwässern und Weinflaschen ist ein sehr grosser. Zu dem letzteren Zwecke hat man auch die Verschlusskapseln, mit transparenten Lackfarben überzogen, eingeführt, welche ursprünglich H. Mandlich in Wien herstellte und jetzt von Anderen, namentlich von G. Winiwarter in Gumpoldskirchen fort erzeugt w r erden. Theils im metallischen Zustande, theils als Oxyd spielt das Zinn in noch anderen Fabrikszweigen eine grosse Rolle. Zunächst als Ueberzug auf Stahl und Eisenblech bei der Erzeugung des Weissbleches, welches früher aus England bezogen werden musste, jetzt aber in einer ganzen Reihe vorzüglich eingerichteter Fabriken so viel erzeugt wird, dass ein Export darin platzgreifen konnte. Verzinnte Eisenblechgeschirre, Kochgeräthe, Feldflaschen, Menageschüsseln etc. werden in grossen Mengen im Heere gebraucht. Sehr gross ist ferner der Consum der billigen, aus Eisenblech gepressten, mit Zinn überzogenen Esslöffel, welche namentlich von Carl Koch und F. J. Schneider in Neudeck, F. A. Kerl’s Erben, Franz H. Kolb in Platten in Böhmen, Wilhelm Bachmann & Co. in Wien u. A. erzeugt und überallhin versandt werden. Ihrer Wohlfeilheit wegen reihen sich diesen Erzeugnissen die unter der Bezeichnung «Zinnstahl» auf den Markt gelangenden Essbestecke an, welche aus Zinn mit einer Stahlseele bestehen und namentlich aus der Berndorfer Metallwaarenfabrik in grossen Mengen hervorgehen. Das Verzinnen wird auch an anderen leicht oxydirbaren Metallen, so aus hygienischen Rücksichten an Gebrauchsgegenständen ' aus Kupfer (Messing und Bronze) vorgenommen, insbesondere an Bleiröhren für Wasserleitungen, deren an anderer Stelle gedacht worden ist. Verzinnte Drähte gelangen bei der elektrischen Beleuchtung zur Anwendung. Ein anderer Artikel, in welchem es die österreichische Metallwaaren-Industrie aus kleinen Anfängen zu sehr ansehnlichen Leistungen gebracht hat, und der hier zu nennen ist, da bei seiner Erzeugung viel Zinn verbraucht wird, sind die emaillirten Gefässe. Ursprünglich in glasirten gusseisernen Geschirren bestehend, welche jedoch verhältnismässig zu schwer und anfänglich zu kostspielig waren, um grosse Verbreitung zu finden, verlegte man sich später auf die Emaillirung leichteren Gusses. Aber erst als man darauf übergieng, die Gefässe aus einem Stücke Blech zu stanzen, gewannen sie sich den Markt, was auch nicht ausbleiben konnte, da diese Gefässe die Vorzüge in sich vereinen, nicht zerbrechlich zu sein, leicht gereinigt werden zu können und zu ausserordentlich billigen Preisen feilgeboten zu werden. Diese Eigenschaften hatten denn auch zur Folge, dass heute die emaillirten Koch- und Wirthschafts- geschirre, Teller, Schalen, Kannen, Krüge, die in einer fast vollendeten Nachahmung des Porzellans, der Fayence und Majolica erzeugt werden, nicht nur die früher beliebten Kupferutensilien aus den Haushaltungen bemittelter Familien verdrängt haben, sondern dass sie in der kleinsten Hütte an Stelle irdener Kochgeschirre zu finden sind. Das grösste Verdienst um die Entwicklung dieser Industrie hat sich die Firma F. W. Haardt und ihr damaliger technischer Leiter Fleischmann erworben, aus deren im Kahlen- bergerdörfel gelegenen Fabrik die emaillirten Kochgeschirre zuerst hervorgiengen. Die mit denselben erzielten Erfolge riefen bald eine grosse Anzahl anderer Unternehmungen gleicher Art ins Leben, unter 33g 43* welchen das mittlerweile wieder eingegangene von A. M. Pleischl, ferner die aus der Vereinigung der Firmen F. W. Haardt, Brüder Bartelmus und Aug. Bartelmus & Witwe in Brünn entstandene Actien- gesellschaft Austria mit ihren grossen, in Steiermark, Mähren und Böhmen betriebenen Fabriken, Kleiner & Fleischmann in Mödling, das Wiener Emailwerk, die Erste Budweiser Email- und Blechfabrik, die Bohemia in Budw r eis, die Emailgeschirrfabrik Franz Westen daselbst, die Pilsener Emailgeschirrfabrik, die Erzherzogliche Industrial-Verwaltung in Teschen, Brüder Gottlieb & Brauchbar, Franz Schwenk in Waidhofen a. d. Ybbs, Carl Döhner in Wien-Simmering, Vinc. Gecmen in Prag-Bubna, F. L. Leese in Friedland, Emil Neher in Seebach bei St. Ruprecht (Kärnten), Joh. Westen in Cilli, Carl Naprancik in Kralup als sehr leistungsfähig zu bezeichnen sind. Die Leistungsfähigkeit der österreichischen Email-Industrie ist vor zwei Jahren in überraschender Weise zu Tage getreten, als es sich darum handelte, für die Krönung des russischen Kaisers in Moskau eine Million Krönungsbecher herzustellen. Keine Fabrik des Auslandes konnte sich des kurzen Lieferungstermines wegen anheischig machen, die Bestellung zu übernehmen; die Actiengesellschaft Austria erklärte sich aber dazu bereit und lieferte die Million Becher in geschmackvoller und tadelloser Ausführung innerhalb der festgesetzten Zeit. Das zu Email benöthigte Zinnoxyd wird grösstentheils in den Emailwerken selbst bereitet; es wird aber auch fabriksmässig in Oesterreich, und zwar unter Anderem in Thalgau bei Salzburg und in Budweis in Böhmen erzeugt und an die erwähnten Emailfabriken, sowie zum grossen Theile nach dem Auslande für dieselben Zwecke geliefert. Das Zinnoxyd findet auch in der Steinschleiferei grosse Anwendung und bildet einen allerdings nicht grossen Exportartikel namentlich für die Marmor-Industrie in Carrara in Italien. Ueber die Verwendung des Zinnes in seinen Legirungen mit anderen Metallen wird in einem späteren Abschnitte gehandelt werden. Nickel. In Schlöglmühl bei Gloggnitz wurde das Nickel zum ersten Male fabriksmässig dargestellt. In der damals dort bestehenden ärarischen Smaltefabrik hat Hofrath Rudolf v. Gersdorff im Jahre 1824 eine Methode zur Darstellung des Nickels im Grossen eingeführt. Später verlegte man sich auch anderwärts, hauptsächlich in Deutschland und England und später in Frankreich auf die Erzeugung von Nickel, welches in kleinen Würfeln oder in Pulverform in den Handel kam. Aber bis vor kaum zwei Decennien war das Nickel im grossen Publicum wenig oder gar nicht gekannt, obzwar es längst zu vielen Gebrauchsgegenständen des täglichen Lebens verwendet wurde, weil das Nickel darin mit anderen Metallen vermischt verborgen war. Erst durch die Entdeckung von Methoden, das Nickel, welches bis dahin so spröde war, dass es den Hammerschlägen nicht widerstand, schmiedbar und walzbar zu gestalten und durch die bald darauf von der Berndorfer Metallwaarenfabrik in den Handel gebrachten Gerätschaften aus «Reinnickel» ist das Metall bekannter geworden, und die Einführung der Scheidemünzen der Kronenwährung im Jahre 1892 hat alle Schichten der Bevölkerung mit dem Nickel vertraut gemacht. Auch zu diesen Münzen hat die Berndorfer Metallwaarenfabrik von Arthur Krupp die Reinnickelplättchen geliefert. Entgegen den in vielen anderen Ländern eingeführten Scheidemünzen aus Kupfernickel (gewöhnlich 75% Kupfer und 2 5°/ 0 Nickel) entschied sich Oesterreich-Ungarn für Reinnickelmünzen, welche ihrer grossen Härte wegen der Abnützung wenig unterworfen sind, ein reines Gepräge aufweisen und vor Nachahmungen dadurch geschützt sind, dass jede Fälschung leicht zu erkennen ist, weil Reinnickel vom Magnete angezogen wird, was, mit Ausnahme des Eisens, bei keinem anderen Metalle oder Metallgemische, selbst beim Pakfong, nicht der Fall ist. Die Schweiz hatte schon 1880 Reinnickelplättchen für ihre 20- und 10 - Rappenstücke von Berndorf bezogen. Aber auch auf anderem Wege wurde das Nickel vor die Augen des Publicums gebracht, indem allerhand mit Nickel überzogene Gegenstände auftauchten, welche auf galvanischem Wege vernickelt worden waren. Dieses 'im Jahre 1869 aus Amerika eingeführte Verfahren breitete sich auch bei uns rasch aus, indem vernickelte Schüsseln, Ketten, Schlösser, Maschinenbestandtheile, Instrumente, Feuerwaffen, Sporen, aber auch zahlreiche aus Messing, Kupfer und Zink angefertigte Waaren vernickelt auf den Markt gelangten und sich wegen der Haltbarkeit und Unveränderlichkeit des Nickelüberzuges einen guten Absatz sicherten. In grösserem — 340 Maasstabe wird die Fabrication vernickelter Gegenstände von Stephan Schlötzinger, J. Gasterstaedt, aber auch von anderen Firmen betrieben. Indem man sich dann die neuentdeckte Walzbarkeit des Nickels zu Nutzen machte, folgten bald nickelplattirte Artikel aus den Fabriken von E. Kolbenheyer, Brunner & Co., Ockermüller & Co. u. A., und damit erhöhte sich die industrielle Bedeutung des Metalles. Die Befürchtung, dass infolge des grösseren Consums das Nickel sehr vertheuert und demnach seine Verwendung eingedämmt werden würde, hat sich nicht verwirklicht. Allerdings stieg sein Preis, der seit den Fünfziger- jahren zwischen 5 und 6 fl. per Kilogramm schwankte, 1873 und 1874, a ^ s das Deutsche Reich Scheidemünzen aus Kupfernickel einführte, bis auf i 3 und 14 fl., dann aber trat ein rasches Sinken desselben ein, da gerade mit der erhöhten Frage nach Nickel die Auffindung mächtiger Erzlager in Ontario in Canada zusammenfiel, welche im Vereine mit den schon einige Jahre zuvor in Neu-Caledonien eröffneten Bergwerken so viel Nickel lieferten, dass dem sehr vermehrten Bedarfe vollends entsprochen wurde. Die Ergiebigkeit dieser Fundstellen hat sich seither so entwickelt, dass der Nickelpreis eine fortwährende Ermässigung erfahren hat und heute bei 2 fl. 50 kr. per Kilogramm angelangt ist. In Oesterreich sind wohl mehrere Nickelerzvorkommen bekannt, unter welchen jenes bei Schladming in Steiermark in früherer Zeit den Gegenstand einer regen Bergbauthätigkeit bildete. Diese galt aber nicht der Gewinnung des Nickels, sondern des mit ihm gemeinschaftlich auftretenden Kobalts, welches zur Darstellung von Blaufarben in die von der Kaiserin Maria Theresia in Schlöglmühl gegründete Smaltefabrik geliefert wurde. Aus den bei dieser Fabrication als unbrauchbar verworfenen Schlacken, welche den Begleiter des Kobalts enthielten, hat Flofrath v. Gersdorff das Nickel gewonnen. Die genannte Smaltefabrik ist längst aufgehoben und auch der Schladminger Bergbau seit Jahrzehnten ausser Betrieb, weil ihn seine Lage im Hochgebirge nicht mehr lohnend gestaltete. Wiederholt und auch in allerneuester Zeit haben Interessenten das dortige Erzvorkommen durch Fachleute prüfen und begutachten lassen, doch ist der Bergbau bisher nicht wieder aufgenommen worden. Es ist sonach die österreichische Metallwaaren-Industrie genöthigt, ihren Nickelbedarf aus Frankreich und England zu beziehen, von wo das aus neucaledonischen und canadischen Nickelerzen gewonnene Metall oder Oxyd in den Handel gelangt. Der Import Oesterreichs hat sich in den letzten Jahren infolge einer noch neuen Verwendung des Nickels wesentlich erhöht, nämlich zur Herstellung sehr widerstandsfähiger Panzerplatten. Aus Stahl mit einem Nickelzusatze bestehend, haben sich diese Panzerplatten, wie sie aus den Stahlwerken von Witkowitz hervorgehen, bei den Schiessproben allen anderen Stahlplatten, auch den besten Krupp’schen aus Essen gegenüber, überlegen erwiesen. Sie sind in der österreichischen Kriegsmarine bereits eingeführt. Ueber die grosse Verwendung des Nickels zu silberähnlichen Metallgemischen wird in einem der den Legirungen gewidmeten Abschnitte gesprochen werden; hier sollten nur die Verwendungen erwähnt werden, welche das Nickelmetall für sich gefunden hat. Aluminium. Ungeachtet Oesterreich in den mächtigen Ablagerungen von Thonerdehydrat in der Wochein, in Feistritz und an anderen Orten das beste Rohmateriale und in seinen grossen Wasserkräften das billigste Mittel zur Bethätigung elektro-dynamischer Maschinen besitzt, hier also alle Bedingungen zum Betriebe von Aluminiumfabriken vorhanden sind, entbehrt es bis zur Stunde noch einer solchen. Vor einigen Jahren schon war die Errichtung einer Aluminiumfabrik mit Benützung des Lender Wasserfalles geplant, doch gelangte sie damals nicht zur Ausführung; erst jetzt ist dort eine solche im Baue begriffen und wird hoffentlich zu Stande kommen. Bis dahin ist die Metall-Industrie auf den Bezug des Aluminiums aus dem Auslande angewiesen. Der Verbrauch war anfangs sehr gering, da das Aluminium nach seiner eigentlichen Entdeckung im Jahre 1854 seines hohen Preises wegen nur zu Schmuckgegenständen und in den Metallschlägereien zu Aluminiumblatt verarbeitet wurde. Als jedoch durch Heranziehung der Elektricität, insbesondere in der am Rheinfalle bei Schaffhausen erbauten Neuhausener Fabrik vor etwa zehn Jahren die Aluminiumerzeugung im Grossen ihren Anfang nahm, wandte sich die Metall verarbeitende Industrie dem neuen Metalle, welchem eine grosse Zukunft prognosticirt wurde, mit allem Interesse zu — 341 — und versuchte dessen Verwendung auf die mannigfaltigste Weise. Unterstützt wurde sie in diesen Bestrebungen durch die rasch zunehmende Menge von Aluminium, welche von immer neu entstehenden Fabriken auf den Markt gebracht wurde .und eine stetige Verbilligung des Preises zur Folge hatte. Während das Aluminium, das früher nur in Frankreich erzeugt wurde, Jahrzehnte lang mit 65—70 fl. per Kilogramm bezahlt werden musste, fiel dessen Preis nach der erwähnten Einführung der Elektricität zu seiner Erzeugung 1891 auf 20 fl., und nachdem aus Amerika die Sendungen überhandnahmen, allmälig auf 10 fl., 8 fl., 6 fl., 5 fl. und ist heute zu 1 fl. 45 kr. zu beschaffen. Hat das Aluminium bisher auch nicht alle Erwartungen erfüllt, welche ursprünglich in dasselbe gesetzt wurden, weil es sich seiner Weichheit, der geringen Zugfestigkeit und des Mangels an Federkraft wegen als zu manchen Zwecken unbrauchbar erwiesen hat, zu welchen man es anfangs ausersehen hatte, so ist der Aluminiumconsum doch in fortwährendem Wachsen begriffen. Dies ist zunächst darin begründet, dass das Aluminium zur Reinigung und Verdichtung des Eisens und Stahles (bei uns in Wit- kowitz, Kladno, in den Werken der Oesterreichisch-Alpinen Montan-Gesellschaft etc.) eine Massenverwendung findet, durch welche es aus der Welt geschafft wird und durch immer neues ersetzt werden muss. Aber auch als Metall findet es vielfache Verwendung, während die Versuche fortgesetzt werden, sich das Aluminium dienstbar zu machen. Von den anfangs daraus erzeugten Gebrauchsgegenständen haben sich eigentlich nur noch die Aluminiumschlüssel erhalten, welche theils in vorgegossener Form importirt, theils in feinerer Adjustirung hierlands angefertigt werden. Mit ihrer Herstellung im Grossen hat sich die Firma J. Schweiger & Ed. Foest zu allererst befasst, seither aber werden Aluminiumschlüssel von den Schlosserwerkstätten der ganzen Monarchie geliefert. Küchengeräthe, wie sie namentlich von Joh. Schwetz hergestellt werden, Essbestecke, anfänglich aus dem Auslande in grosser Menge eingeführt, haben keine beifällige Beurtheilung gefunden. Viel verwendet werden dagegen die theils importirten, theils hier (z. B. von Brüder Sternberger in Windisch-Feistritz) ausgewalzten Aluminiumbleche, Drähte und Stangen zur Erzeugung von Cigarren- und Cigarettentaschen, Rauchtabakdosen, Bonbonieren, Zündhölzchenbüchsen, Geldbörsen, Fingerhüten und anderer Galanteriewaaren. Fernrohre, Operngläser und andere optische Instrumente haben sich ihres geringen Gewichtes und ihres eleganten Aussehens wegen rasch beliebt gemacht. Da das Aluminium von Fettsäuren nicht angegriffen wird, werden Emballagen für Vaseline und andere Fette daraus angefertigt. Der Honigverein hat jüngst eine grössere Anzahl Behältnisse aus Aluminium für seine Zwecke bezogen. Nach wie vor wird Aluminium von Metallschlägern, darunter namentlich von C. Falk & Co. verarbeitet und findet als Aluminiumblatt bei Firmatafeln, Stiegengittern, Grabkreuzen etc. viel Verwendung. Fortgesetzt werden die Bemühungen, das Aluminium zu Ausrüstungszwecken einzuführen; es wurden Helme, Trommeln (diese zuerst von J. Mahner in Brüx), Knöpfe, Feldflaschen, Schüsseln, Feldkochkessel, Feldbacköfen daraus hergestellt und versuchsweise in der Armee in Verwendung genommen, doch liegen darüber bisher nur theilweise entscheidende Urtheile vor. Grosse Anerkennung verdient diesfalls die Firma Gebrüder Boschan in Wien, der nachgerühmt werden muss, das Aluminium in Oesterreich-Ungarn populär gemacht zu haben. Sie veranstaltete wissenschaftliche Vorlesungen mit allerhand Demonstrationsobjecten, vertheilte fachmännisch abgefasste Broschüren gratis, Hess Reclame- münzen in gefälligster Ausstattung prägen und beschickte alle Ausstellungen aufs glänzendste. Weitere Verdienste um die Förderung der neuen Industrie und um die praktische Verwerthung der Gegenstände haben sich Kleiner & Fleischmann in Mödling erworben. Sollten die noch im Zuge befindlichen Versuche die Verwendbarkeit von Aluminiumartikeln im Kriegsheere erweisen, so würde ein grosser Consum des Metalles zu gewärtigen sein. Auch Touristenausrüstungen wurden als Erzeugnisse der Firma Schwetz u. A. in den Handel gebracht. Aus dem Stadium der Versuche ist die Verwendung des Aluminiums in lithographischen Anstalten getreten, in welchen Aluminiumplatten statt der lithographischen Steine benützt werden. Die technische Kunstanstalt von Frz. Flierhammer (früher Christian Höher) hat seit längerer Zeit solche Platten statt der Steine in Gebrauch, und neuestens wurden sie auch im militär-geographischen Institute eingeführt. Eine neue Verwendung haben die Firmen Rudolf & August Rost und Neuhöfer & Sohn für 342 Aluminiumblech bei der Anfertigung geodätischer Instrumente, Gradbögen, Hängezeugen mit Bussole für Vermessungen in Bergwerken ersonnen. Von dem Interesse, welches dem Aluminium in der metallverarbeitenden Industrie zugewendet wird, geben die zahlreichen Artikel Zeugnis, die in letzter Zeit unter allerhand Namen auf den Markt gelangen, wie Pferdegebisse, Trensen, Sporen aus Victoria-Aluminium, Hufbeschläge aus Helvetia- Aluminium, Artikel aus Romanium, Montanium, Wolframinium etc. Es sind dies durchwegs Legirungen, deren Hauptbestandtheil Aluminium ist, mit geringen Zusätzen anderer Metalle, welche dem Materiale eine grössere Härte zu verleihen bestimmt sind. Hufbeschläge aus Aluminium gelangten unseres Wissens zum ersten Male bei Pferden der Distanzreiter Wien—Berlin im Jahre 1895 zu bewährter Verwendung. Metall-Legirungen. Messing, Tomback. Seit den ältesten Zeiten sind die Legirungen von Kupfer und Zink als Messing und Tomback bekannt. Früher durch das Zusammenschmelzen von Kupfer mit Galmei oder Ofenbruch dargestellt, wird, seitdem man das Zink als Metall gewinnt, dieses zur Mischung mit dem Kupfer gebraucht, um, je nach dem Verhältnisse des Zinkzusatzes, Messing oder Tomback zu erhalten. Für gelbes Messing variirt die Mischung zwischen 57 und 75% Kupfer auf 48—25°/ 0 Zink, für rothes Messing oder Tomback zwischen 80 und 98 °j 0 Kupfer auf 20—2% Zink. In Oesterreich wurde früher die Messingfabrication vornehmlich vom Staate betrieben; allmälig sind aber alle Messingwerke in den Privatbesitz übergegangen. Die älteren heute bestehenden Messingwerke sind jene in Achenrain in Tirol der Firma C. Kulmitz in Sarau, in Frauenthal in Steiermark der Firma Franz Jos. Habtmann’s Eidam, das von der Kaiserin Maria Theresia gegründete Messingwerk in Nadelburg bei Wr.-Neustadt von Michael Hainisch, die in den Sechzigerjahren aus einem Kupferwerke entstandene Messingfabrik der Brüder Sternberger in Windisch-Feistritz, das Messingwerk der Actien- gesellschaft der Metallfabrik in Oed vorm. Gebrüder Rosthorn, die jetzige Patronenfabrik in Hirtenberg, das Messingwerk in Reichraming des Carl Klein und jenes in St. Veit a. d. Triesting von Cornides & Co. Neueren Datums sind die Messingfabriken von Gustav Chaudoir & Co. in Simmering, von Arthur Krupp in Traisen, G. Roth in Erdberg-Wien und das Stabilimento Metallurgico Triestino in Triest. Alle diese Werke sind für eine grosse Erzeugung mit den vollkommensten Schmelzöfen, Walzen und Maschinen ausgestattet und versehen nicht nur die inländische Metallwaaren-Industrie und die zahllosen Gewerbe mit dem nöthigen Messing, sondern cultiviren in ihren Halb- und Ganzproducten einen lohnenden Export nach Italien, der Schweiz, Russland und anderen Ländern, darunter insbesondere den Donaufürstenthümern, der Türkei, Aegypten und Ostindien. Nicht unerwähnt soll bleiben, dass vier der genannten Fabriken, nämlich jene in Frauenthal, Windisch-Feistritz, Achenrain und von G. Roth in Wien, von dem kürzlich verstorbenen Bergingenieur Heinrich Skala eingerichtet wurden, der als Specialist auf dem Gebiete der Metallurgie des Messings und seiner Verarbeitung über die Grenzen Oesterreichs hinaus anerkannt war. Die Haupterzeugnisse der Messingfabriken sind Bleche und Drähte, von welchen die ersteren in allen Abstufungen bis o - 5 mm Dicke, 1000 mm Breite und beliebiger Länge ausgewalzt, die letzteren in allen Dimensionen, von runden und eckigen Stangen angefangen bis zum haarfeinen Draht herab, gezogen werden. Diese Mannigfaltigkeit der Erzeugnisse hat sich durch den Begehr der vielen Gewerbe herausgebildet, bei welchen sie Verwendung finden, zumal es sich die Fabriken angelegen sein lassen, den Wünschen der Verarbeiter bestens zu entsprechen, in deren Vortheil es liegt, möglichst wenig Metallabfall zu haben. Als Beispiel dieses Entgegenkommens möge aus dem Berichte Gustavs v. Rosthorn über die Weltausstellung 1873 angeführt werden, dass dem Spängler, welcher messingene Kaffeemaschinen in zwölf Sorten, die grösste zu 12 Tassen anzufertigen hat, die Messingbleche in der genauen Breite für diese zwölf Sorten Kaffeemaschinen geliefert werden. Ebenso werden die Anforderungen der vielen anderen Metallarbeiter bezüglich der Qualität und der Ausmaasse nach Länge, Breite und Stärke der Bleche befriedigt. Dies erklärt die erwähnte, in Oesterreich bestehende grosse Mannigfaltigkeit der Messingerzeugnisse und hat zur Folge, dass die Fabriken, welche fast Alle Niederlagen in Wien besitzen, — 3 4 3 — ein Sortiment von über tausend verschiedenen Gegenständen vorräthig haben müssen. Hiebei müssen die Messingwerke bedacht sein, ihre Fabrikate, je nach der Verwendung, die sie finden sollen, aus dem entsprechenden Messing herzustellen, da schon geringe Unterschiede in der Mischung von Kupfer und Zink dem Materiale abweichende Eigenschaften verleihen. Walzbleche für getiefte Waaren, Kessel, Schalen, Wannen, für Bestandtheile von Lampen und Lustern, für gepresste Ornamente, sowie weiche und biegsame Drähte erfordern ein Messing, welches etwa aus 63 Theilen Kupfer und 37 Theilen Zink legirt wurde; für Arbeiten, die bei grosser Dehnbarkeit eine strengflüssige Löthung ertragen sollen, also namentlich in der Fabrication von Musikinstrumenten, dann für sehr dünnen Zetteldraht für Metalltücher, Siebwaaren, Drahtgeflechte etc. (in welchen besonders die Firma Hutter & Schrantz hervorragt) eignet sich vorzugsweise die Mischung von 65 Theilen Kupfer und 35 Theilen Zink; dieselbe wird auch zur Erzeugung der Patronenhülsen des österreichischen Mannlichergewehres verwendet, wie sie von Gustav Chaudoir & Co., G. Roth, A. Krupp u. A. massenweise erzeugt werden. Für Spänglerarbeiten, die keiner strengflüssigen Löthung bedürfen, für Bleche, die geschabt und polirt werden, und für gewöhnlichen Draht hat sich eine Legirung von 62 Theilen Kupfer und 38 Theilen Zink bewährt. Für Marine- und Eisenbahnzwecke wird besonders das Münz- oder Yellowmetall aus 60 Theilen Kupfer und 40 Theilen Zink verwendet; für Beschläge, einfache Ornamente und zu Gusszwecken dient ein Messing aus 57 Theilen Kupfer und 43 Theilen Zink. Tomback aus 80 Theilen Kupfer und 20 Theilen Zink wird vorzugsweise von den Erzeugern falscher, goldgelb gebrannter Schmuckgegenstände, für Beschläge u. dgl., aus 85 Theilen Kupfer und 15 Theilen Zink für stärkere Bleche und Drähte, zu Gürtlerwaaren, die vergoldet werden sollen, aus 90 Theilen Kupfer und 10 Theilen Zink für Ornamente und Luxuswaaren verwendet. Neben Blechen, Stangen und Drähten befassen sich die Messingwerke mit der Erzeugung von Röhren verschiedener Dimension, die früher gelöthet wurden, jetzt aber in mehreren Fabriken, wie Chaudoir in Simmering und dem Triester Etablissement, gezogen werden. Auch nach dem Mannesmann- schen Verfahren wurden nahtlose Röhren herzustellen versucht. Im Messinggusse erzeugte Waaren, wie Mörser, Plätteisen, Glocken, Pipen, Hähne, Leuchter, Verzierungen für Pferdegeschirre etc. werden von allen Messingfabriken, insbesondere von M. Hainisch in Nadelburg geliefert. Messingmodel der mannigfaltigsten Formen für Zuckerbäcker und ähnliche Gewerbe von Josef Pimpfinger u. A. erfreuen sich eines bevorzugten Rufes und werden nach Frankreich und England exportirt. Messingwaaren aller Art gehen aus den Fabriken von Franz Schmid, Josef Grüllemeyer u. v. A. hervor, deren Namen anzuführen nicht möglich ist, da die aus Messing und Tomback angefertigten Waaren für den Haus- und Fabriksbedarf, technische Utensilien, Kunst- und Luxus- eegfenstände eine endlose Reihe bilden. Pakfong und Chinasilber. Aus Kupfer, Nickel und Zink, oft auch mit geringen Zusätzen anderer Metalle, werden verschiedene Legirungen hergestellt, welche unter den Namen Neusilber, Argentan, Weisskupfer, Pakfong, Alpacca, Alfenide, Maillechort, Argent d’ Allemagne etc. zur Anfertigung zahlreicher Artikel verwendet werden. Für das österreichische Fabrikat, welches im Mittel aus 60 Theilen Kupfer, 20 Theilen Nickel und 20 Theilen Zink besteht, wurde die von den Chinesen überkommene Bezeichnung Pakfong gebräuchlich, die durch den Berliner Kupferschmied Henniger zuerst bekannt wurde, welcher im Jahre 1813 an dem Lederzeug der Kosaken Schnallen und Verzierungen aus einem silberähnlichen Metalle wahrgenommen hatte, das die Kosaken mit dem chinesischen Namen Pakfong bezeichneten, und der nach vielen Versuchen als Hauptbestandtheil das Nickel darin entdeckte. In Oesterreich fanden Waaren aus Pakfong oder, wie man später sagte, aus Alpacca rasche und grosse Verbreitung, indem Essbestecke, Schüsseln, Theekannen, Präsentirteller, Leuchter, Uhrgehäuse, Dosen, Büchsen etc., wie sie von den Firmen Conrätz & Ditler, Alexander Schoeller, W. Bachmann, Gustav Simon u. A. auf den Markt gebracht wurden, ihres silberähnlichen Aussehens wegen an Stelle von Silber- geräthen traten. Ebenso wurde das Pakfong zur Anfertigung vieler Artikel, die früher aus Messing, Bronze oder Eisen angefertigt wurden, wie Bleche, Drähte, Möbelbeschläge, Thürklinken, Instrumente, Rahmen, Sporen, Ketten, Gewehrgarnituren etc. in Verwendung genommen. Wie in Berlin, von wo aus durch Henniger die Pakfong-Industrie ihren Ausgang genommen, begegnete aber auch hierlands der Gebrauch von Essbestecken gewissen Bedenken, ungeachtet die chemische Prüfung derselben ihre volle 344 Unschädlichkeit für die menschliche Gesundheit dargelegt hatte. Diese Bedenken wurden aber behoben als es zu Anfang der Sechzigerjahre infolge der Vervollkommnung in der Herstellung directer galvanischer Niederschläge von Feinsilber möglich wurde, die Pakfong- oder Alpaccawaaren mit einer beliebig starken Schichte von chemisch reinem Silber zu versehen, durch welche sie ein dem echten Silber vollkommen gleiches Aussehen erhielten und im Gebrauche auch bewahrten. Diese auf galvanischem Wege versilberten Waaren, die speciell in Oesterreich mit der Bezeichnung Chinasilber belegt wurden, erfreuten sich eines immer grösseren Absatzes und verdrängten nach und nach auch die bis dahin aus silber- plattirtem Kupfer bestehenden Waaren, Tafelgeräthe, Luxusartikel, Kirchengeräthe etc., wie sie aus dieser, Argent plaqué benannten Metallverbindung insbesondere von der Firma A. Macht’s Nachfolger, später J. L. Herrmann, fabriksmässig erzeugt wurden. Heute gelangen unter der Bezeichnung Chinasilber alle möglichen versilberten Waaren in den Handel, welche aber nicht nur Pakfong, sondern auch Messing, Britanniametall, Zink etc. zur Unterlage haben. Die grösste österreichische Fabrik für Chinasilberwaaren ist die von Alexander Schoeller gegründete Berndorfer Metallwaarenfabrik, welche aber erst durch ihren gegenwärtigen Besitzer Arthur Krupp zu ihrer vollen heutigen Ausgestaltung gebracht wurde und wohl als das grösste Unternehmen dieser Art auf dem europäischen Continente bezeichnet werden kann. Sie war schon zur Zeit der Weltausstellung 1873 in der Lage, täglich 1500—2000 Dutzend Essbestecke vollkommen fertigzustellen. Welch’ riesigen Umfang der Absatz von Essbestecken und anderen Geräthen aus Chinasilber angenommen hat, kann beurtheilt werden, wenn der vielen grossen Hotels, Restaurants und Cafés in Wien und in anderen Städten gedacht wird, welche wohl ausnahmslos mit solchen ausgestattet wurden; zu diesen sind noch die tausend und aber tausend Haushaltungen zu rechnen, in welchen Chinasilbergeräthe Eingang gefunden haben. Neben der Berndorfer Metallwaarenfabrik hat sich grosse Verdienste um die Entwicklung der Pakfong- und Chinasilber-Industrie in Oesterreich die bereits erwähnte Firma Conrätz & Ditler erworben, aus welcher jene von Conrätz & Reuter entstand, die später eine abermalige Umwandlung erfuhr; heute ist der Name Conrätz, welcher einst als der eines hervorragenden Pflegers dieser Industrie galt, halb vergessen. Dagegen blühen die Fabriksfirmen H. Bachmann & Co., J. L. Herrmann, Moriz Hacker, Ockermüller & Co., A. Koehler & Co., Gustav Simon, Ed. Lackner, C. A. Münchmeyer & Co., welche alle Gebrauchs- und Luxusartikel aus Alpacca und Chinasilber, Essbestecke, Kaffee- und Theeservice, Bratenschüsseln, Präsentirtassen, Fruchtschalen, Becher, Kannen, Liqueurservice, Champagnerkübel, Bierhumpen, Pocale, Fruchtkörbe, Tafelaufsätze, Leuchter, Armleuchter und hundert kleinere Luxusartikel in stilvoller Ausführung und künstlerischer Vollendung erzeugen. Ausserhalb Wiens bestehen in den Landeshauptstädten kleinere Fabricationen für den Localbedarf. Bronze. Die unter diesem Namen bekannten Legirungen von Kupfer, Zink und Zinn finden eine ausserordentlich grosse Verwendung in der Metallwaarenfabrication. Bei derselben kommen in der Regel die zwei Hauptlegirungen Rothguss und Gelbguss zur Verarbeitung. Die am häufigsten gebrauchten Mischungen für Rothguss bestehen in ihren Theilen aus: 8c) - 5 Kupfer, 7-5 Zink, 3 Zinn — 88’5 Kupfer, 9-5 Zink, 2 Zinn (Glockenmetall) — 91 Kupfer, 9 Zinn (Kanonenmetall) — für Gelbguss aus 63 Kupfer, 33 Zink, 3 Zinn, 1 Blei — Ö4‘5 Kupfer, 32 - 5 Zink, o'5 Zinn, 2-5 Blei — 58 Kupfer, 25 Zink, 17 Zinn. Rothguss wird fast nur zu figuralem Guss, sowie zu Montirungen für Monumente, Grabmäler, Drucker, Gitter, Geländer, Thürklopfer, Beschläge etc. verwendet. Für Decorationszwecke und Commerzwaare wird der Rothguss patinirt, während die Montirungen für die anderen genannten Artikel meist matt in Naturfarbe gehalten oder polirt werden. Der Gelbguss gelangt für Uhren, Girandoles, Schreib- und Rauchgarnituren, Nippes und Montirartikel für Glas und Porzellan, sowie für Luster, Candelaber, Laternen, Lampen etc. zur Anwendung. Diese Artikel werden nach ihrer Bearbeitung entweder geglänzt und als «cuivre poli» in den Handel gebracht oder galvanisch vergoldet, versilbert, oxydirt und vernickelt. Für Objecte, die den Witterungseinflüssen ausgesetzt sind, wie Aufschriften an Monumenten (Mozart-Denkmal, Maria Theresia-Denkmal, die grosse Figur und das Porträt-Medaillon des Liebenberg-Denkmals), Thurmkreuze (in letzter Zeit die grossen und kleineren Bronzekreuze auf der russischen Kirche), Wappen, aber auch für antike Uhren, Luster, Wandarme etc. wird die Feuervergoldung angewandt, bei welcher Goldamalgam auf die Bronze aufgetragen und das Quecksilber über Holzkohlenfeuer abgeraucht wird. Zu Die Gross-Industrie. II. 345 44 Beginn der Fünfzigerjahre wurde die Bronzewaarenerzeugung zumeist nur von Bronzegürtlern betrieben; ihre Entwicklung zur Industrie hängt mit der Erweiterung der grossen Städte, insbesondere mit der Schaffung des neuen Wien und mit der Gründung des österreichischen Museums für Kunst und Industrie zusammen, von dessen Fachschulen auch auf dem Gebiete der Bronzewaarenerzeugung mächtige Anregungen ausgegangen sind. Der Bedarf an einfacheren und reicheren Beschlägen für die vielen Neubauten, an Geräthschaften für die neuerstandenen Kirchen, an Lustern für Gas- und elektrisches Licht, hat seither einen kolossalen Aufschwung genommen. In Wien allein beschäftigt die Lusterfabrication gegen 800 Gehilfen und bringt Luster, Candelaber, Ampeln, Wandarme für öffentliche Gebäude, Restaurants, Privatwohnungen, für Gas und elektrisches Licht in allen Stilarten und Varietäten der Farbe, wie vergoldet, versilbert, als cuivre poli, vernickelt zur Ausführung. Die ersten Firmen in diesem Industriezweige sind Hollenbach’s Neffen, Dziedzinski & Hanusch (Rudolf Ermer), welche namentlich die feinen Beleuchtungskörper für die Monumentalbauten lieferten, dann aber auch Melzer & Neuhardt, Hess, Wolf & Co., die Productivgenossenschaft der Bronzearbeiter, Carl Oswald & Co., welche durchwegs grosse Betriebe unterhalten und den Export nach Serbien, Rumänien, Russland (wo die Firma Zeisser, Habiger & Comp, eine Filiale errichtet hat) cultiviren. Zur Verbreitung des guten Rufes der Wiener Bronzen haben auch Aug. Klein und andere Firmen durch ihre vortrefflich adjustirten Luxus- und Gebrauchsartikel sehr wesentlich beigetragen. In grösseren Galanteriearbeiten ist Andreas Stingl, in billigeren, sogenannten Exportbronzen die Firma Ferdinand Mayer bezüglich ihrer Schreib-, Rauch- und Uhrgarnituren zu erwähnen. In mit Oelfarben naturgetreu bemalten Bronzen nimmt als stärkster Exporteur die Firma Franz Bergmann den ersten Platz ein, doch sind auch Johann Holzinger, Anton Kolbinger u. A. sehr leistungsfähig. Artikel für Kirchen, wie Kreuze, Leuchter, Ampeln etc., erzeugen Franz Ludwig Adler, Carl Kossak, Brix & Anders; Militärartikel, wie Helme, Embleme, Cartouchen, Pressungen u. dgl. Ad. Müller & Sohn, Josef Zimbler und Josef Dobrowsky. Einen hervorragenden Zweig der Metallwaaren-Industrie bilden die Schmuckwaarenfabriken, unter welchen die auf grossindustriellen Betrieb eingerichteten Fabriken von Thuriel & Bardach, Fried. Böhm & Sohn, Tobias Wilhelm (mit seiner Uhrkettenfabrik), Winter & Adler, Pick & Fleischner zu nennen sind, welche es mit ihren Bijouterien, Brochen, Uhrketten, Colliers, Metallknöpfen etc. nach langem Ringen zu einem bemerkenswerthen Exporte gebracht haben und den französischen Fabriken, sowie den Plätzen Hanau und Pforzheim starke Concurrenz bieten. In Bronzebeschlägen für Bauten und Waggonmontirungen ragt das fabriksmässig eingerichtete Etablissement von Jos. Grüllemeyer hervor. Schliesslich sei noch der zahllosen Gürtlerarbeiten für Pfeifen, Stöcke, Schirme, der Montirungen für Taschnerarbeiten, Albums, Teppichstangen etc. gedacht. Die österreichische Bronzewaarenfabrication hat sich durch ihre geschmackvollen Entwürfe und deren exacte Ausführung einen Weltruf erworben; den umsichtigen und fürsorglichen Bestrebungen ihrer Pfleger ist es Vorbehalten, sie zu weiterer Entfaltung zu bringen, wobei insbesondere auf die kräftige Unterstützung des Staates, vornehmlich bezüglich der Schaffung und Dotirung von Fachschulen gerechnet werden muss. In den anderen Städten des Reiches hat eine selbständige Bronzewaarenfabrication in ähnlich grossem Umfange sich nicht entwickeln können, weil fast der ganze Provinzbedarf theils von Wien, theils von dem Deutschen Reiche und Frankreich gedeckt wird. In Lustern für Gas- und elektrisches Licht haben einige Wiener Firmen, wie Zeisser, Habiger & Co., Carl Oswald & Co. Filialen in der Provinz, andere Firmen halten bei auswärtigen Installateuren und elektrotechnischen Anstalten Commissionslager, während alle Sorten Bronzebeschläge, Galanterieartikel, Möbelartikel, Nippes etc. durch die grösseren und kleineren Provinzkaufleute zum Vertriebe gelangen. Es bestehen aber auch einige Firmen, die sich in ihren speciell cultivirten Zweigen von kleinen Anfängen zu bemerkenswerthen Fabriksbetrieben ausgestaltet haben, wie beispielsweise J. Stegman’s Söhne in Budweis, Balduin Heller’s Söhne in Teplitz, welche neben anderen Artikeln auch allerhand Bronzewaaren erzeugen, Glockengiesser Samassa in Laibach, der nebstdem ebenfalls die Fabrication von verschiedenen Bronzeartikeln betreibt, Ed. Födinger in Gmunden für Kirchenartikel und Gürtlerwaaren und die von seinem Sohne kürzlich dort eingerichtete Bronzegiesserei u. s. w., die alle ob ihrer geschmackvollen und soliden Arbeiten ein verdientes Renommée gemessen. Nicht unerwähnt darf schliesslich unsere wohl grösste Glockengiesserei von Peter Hilzer in Wiener-Neustadt bleiben. Britanniametall ist eine Composition von Zinn, Kupfer und Antimon (in der Regel 94 Theile Zinn, 4 Theile Kupfer und 2 Theile Antimon), welche ein schönes, hellweisses Aussehen hat, politurfähig ist, sich gegen die Einwirkungen von Luft und Feuchtigkeit ziemlich widerstandsfähig erweist und daher vorzüglich zur Anfertigung von Gebrauchs- und Luxusgegenständen eignet. Ihre Hauptverwendung findet sie in der Fabrication von Essbestecken, insbesondere von Esslöffeln, mit welcher sich vor einigen Jahren in ziemlich grossem Umfange die Berndorfer Metallwaarenfabrik, die Altmannsdorfer Metallwaaren- fabrik von C. Ockermüller & Co., W. Bachmann & Co. in Wien befassten. Gegenwärtig scheint aber dieser Artikel ausser Mode gesetzt zu sein. Aus Britanniametall, dem aber auch andere Beimengungen zugesetzt werden, erzeugt man im westlichen Böhmen die mannigfaltigsten, theilweise reizend ausgeführten Gegenstände, wie Deckel für Bierkrüge, Menagengestelle, Montirungen von Krügen, Gläsern und Flaschen, Pfefferstreuer, Schreibzeuge, Briefbeschwerer, Tintenfässer, Leuchter, darunter grosse Altar- und Kirchenleuchter, Ampeln, Lampen etc., und sind auf diesem Gebiete die Firmen F. A. Mahner & Sohn in Brüx, Georg Schwock in Steinschönau als sehr leistungsfähig bekannt. In Kirchenparamenten haben sich durch ihre schönen Fabrikate Franz Neidhart, Alois Weidhart, Jos. Ziener, Carl Heinka in Schlaggenwald, Jos. & Frz. Lechner, Jos. Floth in Schönfeld u. A. m. einen hervorragenden Namen gemacht. Britanniametall lässt sich zu Blech auswalzen, aus welchem unter Anderem die Trommeln der Gasmesser angefertigt werden; mit der Erzeugung der letzteren beschäftigte sich in Wien ursprünglich nur Frz. Manoschek; in neuester Zeit aber hat sich hier ein Zweigetablissement der grossen Berliner « Firma S. Elster niedergelassen. Das Verdienst, das Britanniametall in Oesterreich populär gemacht zu haben, gebürt der Firma E. Kolbenheyer, die seit Beginn der Fünfzigerjahre diese Metallcomposition vielfach verwendete, heute aber auf anderen Gebieten der Metallwaaren-Industrie thätig ist. Die grosse Concurrenz, welche später in Haushaltungsgegenständen aus Britanniametall platzgriff, führte zu immer billigeren Preisen und zur Verschlechterung der Waare, was eine Discreditirung derselben zur Folge hatte und den Waaren aus Pakfong, Nickel und Chinasilber zu grösserer Beliebtheit verhalf. Das von A. Mahner in Brüx erzeugte Britanniametall unterscheidet sich von allen anderen ähnlichen Legirungen durch die Beimischung einiger Percente Aluminium. Die daraus erzeugten Gegenstände bewahren viele Jahre hindurch ihre silberweisse Farbe, und dies mag die Ursache sein, dass eine Unternehmung sich entschloss, viele tausend Jubiläumsbecher daraus anfertigen zu lassen. Bekannt ist schliesslich die Verwendung des Britanniametalles bei Anfertigung von Gelegenheitsmedaillen, Consumvereins- und Reclamemarken, wie sie aus den Prägeanstalten von J. Christibauer & Sohn, Th. Conradi, Wilh. Pittner, Brüder Schneider, Joh. Schwerdtner u. A. hervorgehen. 347 44* DIE BRONZE-KUNST-INDUSTRIE. VON ALOIS HANUSCH und RUDOLF ERMER, K. RATH, K. K. COMMERZIALRATH, K. K. COMMERZIALRATH K. U. K. HOF-BRONZEWA AREN-FABRIKANTEN. -i‘^Sv«e>-.f^': -»it-ii'-Lj'-. x - A_' : ii. den auf Oesterreich entfallenden sechs goldenen Medaillen wurden zwei den ausgestellten Bronzen zuerkannt, ein Erfolg, den zu Beginn unserer Berichtsperiode Niemand auch nur annähernd zu hoffen gewagt hätte. Ausser den bereits erwähnten verschiedenen Beleuchtungsobjecten für die Hofoper waren noch grössere und kleinere Bedarfsartikel, wie Schreibgarnituren, Uhren, Tafelaufsätze, Kirchenobjecte etc. fast ausschliesslich in vergoldeter oder versilberter Bronze, theilweise auch schon emaillirt, zur Ausstellung gekommen; Alles trefflich entworfen, gut modellirt und mit grosser Sorgfalt durchgeführt, und fehlte nur das figürliche Genre fast noch gänzlich, wie denn überhaupt ausser der Vergoldung, Versilberung und Oxydirung die Kunst der auf dem Gebiete der Patinirungen zu erreichenden Farbentöne, namentlich von figürlichen Bronzen, worin die Franzosen Meisterhaftes zeigten, hier noch so gut wie unbekannt war. Wir sprechen hier natürlich von figürlicher kleiner Plastik für Zimmerschmuck, respective Commerz- waare, da wir die grossen monumentalen Bronzeobjecte, die allerdings bereits hervorragendes Zeugnis hoher Kunst im Gewerbe ablegten, wie «Erzherzog Carl», «Prinz Eugen» und verschiedene lebensgrosse Büsten, als auf ein anderes Gebiet gehörig hier ausser Betracht lassen. Der grosse wirthschaftliche Aufschwung der Jahre 1867—1870 war auch an der Bronzekunst- Industrie nicht spurlos vorübergegangen, und die Fülle herrlicher Paläste, durch geniale Architekten wie Hansen, Ferstel, Romano etc. hervorgezaubert, waren von nachhaltigstem Einfluss auf die Entwicklung des Gewerbes sowie auch auf die weitere Ausbildung geläuterten Geschmackes und der Technik selbst. Der grosse internationale Wettkampf 1873 zeigte denn auch in unverkennbarer Weise den überaus günstigen Einfluss sowohl des Oesterreichischen Museums, wie der schon erwähnten Baukünstler. Ausser den bisher cultivirten vergoldeten und versilberten Bronzen waren, den Franzosen folgend, auch bereits zahlreiche Objecte in Messingguss (Cuivre poli) zur Ausstellung gebracht worden; von ausgezeichneten Objecten seien erwähnt die Tafelaufsätze in Bronze und Glas nach Hansen’s Entwurf, ein orientalischer Spiegel, Bronze, entworfen von Storck, ferner grosse Candelaber, Luster, Uhren und Objecte der kirchlichen Kunst, von Hansen, Claus, König, Feldscharek componirt und in anerkannt vollendetster Weise ausgeführt. Die Stilrichtung der Objecte war den eingeschlagenen Bahnen des Oesterreichischen Museums gemäss meist deutsche Renaissance, durch Hansen’s Einfluss auch griechisch; bei dieser Ausstellung unserer Bronze-Industrie fehlte das figürliche Genre der Kleinkunst fast noch gänzlich, wie auch die Behandlung der Oberfläche, durch chemischen oder mechanischen Vorgang verschiedene Effecte und Patinirungen zu erreichen, ein noch immer zu wenig gekanntes und gar nicht gepflegtes Gebiet war. Die wirthschaftliche Krise, die bald der Eröffnung dieser Ausstellung folgte, übte naturgemäss ihre unheilvolle, tiefgreifende Wirkung auch auf das Kunstgewerbe aus, da ja manche finanzielle Grösse plötzlich an den Bettelstab kam, die Fülle der Aufträge ein jähes Ende fand und die Stagnation leider bei Weitem länger dauerte, als man anfänglich angenommen und vorhergesagt hatte. Indess blieb die Zeit nicht ungenützt, und namentlich durch weitere Ausgestaltung von Fachschulen und Fachvereinen — so der von Eitelberger geschaffenen Bronze-Gesellschaft, die später in den Wiener Kunstgewerbe-Verein überging — trachtete man auf dem so glücklich und erfolgreich begonnenen Werke der gründlichen Reform und künstlerischen Ausbildung im Handwerk fortzuschreiten. Die speciell für die Bronzekunst- Industrie geschaffene Fachschule des Oesterreichischen Museums für Ciseliren und Modelliren, sowie zum Theil die Abtheilung für chemische Behandlung der Metalle und ihrer Legirungen zur Erzielung ver- schiedener Patinas, ferner die Lehrlings- und Gehilfenfachschule der Gürtler und Bronzearbeiter, Schulen, die zweifellos ihren grossen Antheil an dem heutigen hohen Stande des Gewerbes haben, geben Zeugnis für das ausserordentliche Streben der betheiligten Interessenten, diesem wichtigen Zweige des Kunstgewerbes eine besondere Pflege zu widmen. Wir wollen jedoch hier unserer subjectiven Anschauung Ausdruck geben, dass es dringendst nothwendig ist, den kunstgewerblichen Fachschulen im Allgemeinen und speciell der noch staatlicherseits so stiefmütterlich bedachten Fachschule der Bronzearbeiter jene Fürsorge und kräftige materielle Unterstützung zukommen zu lassen, die es ermöglichen, unablässig auf den betretenen Bahnen fortzuschreiten und mit dem stark concurrirenden grossen Nachbarreiche erfolgreich Schritt zu halten. Zu unserer Aufgabe zurückkehrend, haben wir zunächst des neuerlichen internationalen Wettlaufes Paris 1878 zu gedenken, welcher speciell der Bronzekunst-Industrie die schwierigsten Aufgaben stellte, 352 da die französische Industrie nicht stille stand und, von Seite des Staates und der Commune in munifi- centester Weise unterstützt und subventionirt, geradezu erstaunliche Fortschritte machte. Nichtsdestoweniger gelang es den Wiener Industriellen, dem Auslande neuerlich zu zeigen, dass Oesterreich ein nicht zu unterschätzender Gegner geworden war. Die zur Ausstellung gebrachten herrlichen Candelaber für die Votivkirche nach Ferstel’s Entwurf, die verschiedenen grösseren Objecte für das neue Wiener Rathhaus und das neue Burgtheater, welche Gegenstände der Ausstellung wegen von den betreffenden Bauleitungen im Aufträge des Stadterweiterungsfondes, beziehungsweise der Commune bestellt worden waren, zeigten dem Kunstkenner und Fachmanne die reichen Früchte und die riesigen Fortschritte unserer jungen, auf blühenden Kunst-Industrie in Bronzewaaren; hiebei unserer führenden Künstler und bahnbrechenden genialen Meister der Baukunst, wie Schmidt, Ferstel, Flansen und Hasenauer, zu gedenken, halten wir für eine unabweisbare Ehrenpflicht; die Verdienste dieser Männer werden in ihren Werken selbst der Nachwelt Zeugnis abgeben, was Muth, Ausdauer und Entschlossenheit in Verbindung mit schärfstem Geist und reichem Wissen zu Stande bringen konnten. Ausser den hier erwähnten Arbeiten mehr monumentalen Charakters der beiden Firmen D. Hollenbach und Dziedzinski & Hanusch waren jedoch auch die Firmen Ludwig Böhm, Lux, Bergmann, August Klein, Jäger & Thiel, sowie Friedrich Böhm (mit Schmuckwaaren) mit schönen Objecten vertreten, die durchwegs durch geschmackvolle Form, wie sorgfältige Durchführung vollste Anerkennung und auch guten Absatz fanden. Es war dies die letzte officiell beschickte grosse Weltausstellung, und die folgenden Expositionen, wie die Jubiläums-Ausstellung des Gewerbe-Vereines im Jahre 1880, die Betheiligung an der Antwerpener Ausstellung 1885, deren Beschickung der neugegründete Wiener Kunstgewerbe-Verein in die Hand genommen hatte und durch die energische und zielbewusste Leitung der tüchtigen Kräfte wie Storck, Waldheim und Hanusch einen durchschlagenden Erfolg erzielte, erreichten nicht jene Bedeutung. Mit Wehmuth müssen wir hier des im Jahre 1885 verstorbenen grossen Reformators und Gründers des Oesterreichischen Museums, Rudolf von Eitelberger’s, gedenken, der mit seltener Thatkraft unermüdlich und rastlos bestrebt war, der Bronze-Industrie immer wieder neue Kräfte, Muth und Schaffenslust beizubringen und die Industriellen auch mit Aufträgen, wo und wie er nur konnte, zu unterstützen. Das Jubiläumsjahr 1888 brachte uns die Jubiläums-Gewerbeausstellung und die Ausstellung der Bronze- kunst-Industriellen in der Corporativausstellung des Wiener Kunstgewerbe-Vereines, auf welcher namentlich Hollenbach, Hanusch, Kalmar, Waschmann, Haas etc. zeigten, dass die Metalltechnik weder an Reichthum der künstlerischen Formen, noch an Mannigfaltigkeit der Ideen etwas zu wünschen übrig lasse. Selbst auf dem so lange brachgelegenen Gebiete der Patinirungskunst, welche namentlich für figurale Bronzen von vortheilhaftester Wirkung ist, war man rüstig vorwärts geschritten und werden heute in allen ersteren Etablissements figürliche kleinere und grössere Objecte und Gruppen und Treibarbeiten in exacter Feinheit und Schönheit sowohl antique grüner, wie brauner Töne hergestellt und vielfach auch exportirt. Wenn wir noch die in den letzten zehn Jahren stattgehabten zwei Weltausstellungen, Chicago 1893 und Antwerpen 1894, an denen sich der Wiener Kunstgewerbe-Verein und damit grössere Firmen der Bronzekunst- Industrie betheiligten, nennen und der grossen in diesen Zeitraum fallenden Arbeiten für die k. k. Hofmuseen (grosse Säulenmontirungen, die Eingangsthore etc.), das Parlamentsgebäude (Candelaber, Beschläge, Luster etc.), das Lainzer kaiserliche Jagdschloss (Stiegengeländer aus Bronze, Luster, Wandarme, Beschläge etc.), das Equitablepalais mit seinen Bronzethoren, dem ganz in Bronze hergestellten Stiegengeländer und sonstigem reichen Bronzeschmuck etc. Erwähnung thun, glauben wir dieses Gebiet innerhalb der fünfzigjährigen Epoche unseres geliebten Monarchen so ziemlich erschöpft zu haben, einer Epoche reich an Erfolgen und Ehren, auf welche Künstler und Kunsthandwerker mit berechtigtem Stolz und wahrer Befriedigung zurückblicken können. Die Gross-Industrie. II. 353 45 ALEXANDER MARCUS BESCHORNER K. U. K. HOF-METALLWAARENFABRIKANT WIEN. lexander Marcus Beschorner, zu Lewa in Ungarn geboren, verlor frühzeitig seine Eltern und kam als verwaister neunjähriger Knabe zu einem Verwandten nach Mähr.-Schönberg, woselbst er später das Spänglerhandwerk erlernte. Von mächtigem Wandertriebe erfasst, reiste er durch Deutschland, Frankreich und kam selbst nach Afrika, von wo er nach vielen Mühseligkeiten nach Europa zurückkehrte und durch Italien, Spanien und die Schweiz nach Jahren wieder in seine Heimat gelangte; dortselbst gelang ihm die Erfindung der fabriksmässigen Herstellung von Metallsärgen, und hiemit trat der entscheidende Wendepunkt in seinem Leben ein. Er gründete im Jahre 1860 in Wien eine kleine Fabrik, welche in kurzer Zeit einen rapiden Aufschwung nahm, so dass er gezwungen war, sich mit einem Compagnon zu verbinden, mit welchem er dann eine Metallwaaren- fabrik im grossen Stile errichten konnte; im Jahre 1865 kam es zur Etablirung einer gleichen Fabrik in Berlin. • Die erforderlichen Maschinen wurden nach seinen Modellen gebaut, was ihn bestimmte, in Verbindung mit der bereits bestehenden Fabrik auch eine Eisengiesserei einzurichten. Es häufte sich nun Erfolg auf Erfolg. Die Pariser Weltausstellung 1867, die er beschickte, brachte ihm hohe Anerkennung; auch zeichnete ihn Napoleon III. wiederholt persönlich aus. Im selben Jahre wurde ihm die décorative Ausschmückung der Logen- und Galleriebrüstungen im neuen Wiener Opernhause übertragen, welche auf seinen Vorschlag in Metall ausgeführt wurden und ihm in diesem Fache einen Specialruf verschafften. Nun folgte eine Reihe hervorragender Arbeiten bei den wichtigsten Bauten, unter anderen bei den Stadttheatern in Pressburg und Szegedin, dem Deutschen Theater in Prag und jenem in Odessa, dem Cirkus Busch in Wien, dem Somossy-Orpheum in Budapest, ferner für das Deutsche Volkstheater, Raimundtheater und Etablissement Ronacher in Wien, ebenso für das Lustspieltheater (Vig szinhäz) in Budapest und die Landestheater in Agram und Kecskemet. Für das k. k. Hof-Burgtheater lieferte er sämmtliche décorative Metallarbeiten, sowie die Verkleidungen der Logen- und Galleriebrüstungen und auch den grossen Luster, welcher zur Zeit der grösste elektrische Beleuchtungskörper ist, stammt aus seiner Fabrik. Ferner sind anzuführen die 14 Weyrischen Karyatiden und die von Tilgner modellirten Posaunenbläser im k. k. Hof-Burgtheater, endlich die 16 grossen Luster im Festsaale des Wiener Rathhauses. Alle diese ebengenannten Werke sind vollwichtige Proben des Beschorner’schen Etablissements, welches auch bei den Bauten des kaiserlichen Lustschlosses in Lainz und denjenigen des Erzherzogs Wilhelm in Baden, sowie des Palais «New York» in Budapest hervorragend betheiligt war. Mit der Ornamenten- und Bronzegussfabrication ging zugleich die Ausführung von Sarkophagen als Spe- cialität der Firma in gleicher Bedeutung fort und stehen ihre hervorragendsten Erzeugnisse in der Gruft des kaiserlichen Hauses bei den hochwürdigen PP. Kapuzinern in Wien. Der gute Ruf, den das Etablissement Beschorner’s auch ausserhalb Wiens geniesst, häufte namentlich die Zahl der Aufträge, die aus Ungarn einliefen, so dass A. M. Beschorner gezwungen war, nunmehr auch in Budapest eine Kunsterzgiesserei zu errichten, deren Leistungen zu den besten der Gegenwart gehören. Aus der Budapester Filiale gingen unter Anderem hervor das König Ladislaus-Monument für Grosswardein, das Arany- Denkmal und das 8 m 2 grosse Kolossalrelief Szechenyi’s in der Akademie der bildenden Künste und Wissenschaften in Budapest, das Szepessy-Denkmal in Fünfkirchen und jenes für Klapka in Komorn, ferner der grosse Kranz am Honveddenkmale in Budapest, die Grabdenkmäler für Andrassy, Baros, die Fontaine lumineuse bei der Budapester und Wiener Ausstellung, die grossen Brunnen in Pressburg und im Café «New York» in Budapest, ausserdem eine grosse Anzahl Büsten von Mitgliedern des Kaiserhauses und berühmter Persönlichkeiten. Das Meissl-Monument, welches gegenwärtig eine der grössten Zierden des Centralfriedhofes in Wien ist, beschäftigte den Firmainhaber bis in die letzten Tage seines Lebens; es war dies sein letztes Werk. Besonders erwähnenswerth ist die Herstellung der zehn in Kupfer getriebenen, 4-20 m hohen Victorien für die neue Hofburg Sr. Majestät, welche dem Etablissement einen Weltruf verschafften. Die Aufstellung derselben hat Beschorner nicht mehr erlebt; er starb am 3 i. October 1896. Alexander Marcus Beschorner war Ritter des Franz Josef-Ordens, Besitzer des goldenen Verdienstkreuzes und der grossen goldenen Salvatormedaille. Das Beschorner’sche Etablissement wird von dem Sohne des Verstorbenen, Herrn Alexander Mathias Beschorner, in dessen Intentionen weitergeführt. m k « mm 355 45* Diese Fabrik blieb bis zum i. October 1799 im Betriebe der k. k. Regierung, wornach sie durch Kauf an den Grafen Theodor Batthyany überging, welcher dieselbe bis zum Jahre 1815 in seinem Besitze und Betriebe hatte. Nach seinem Tode wurde dieser Besitz von seiner Schwester, Gräfin Eleonore von Althann, der Universalerbin der gräflich Theodor Batthyany’schen Verlassenschaft, am 15. December 1815 im Licitationswege verkauft und von Anton Hainisch, k. k. priv. Grosshändler in Wien, erstanden. Bis zu dessen Ableben, das am 7. Mai 1837 eintrat, wurde die Fabrik von ihm unter der Firma «Anton Hainisch» allein betrieben und im Jahre i83o auch der Bau einer Baumwollspinnerei mit 7000 Spindeln begonnen. Vom Mai 1837 an wurden diese beiden Fabriken, die Nadelburger Messing- und Metallwaarenfabrik, sowie die Baumwollspinnerei von seinen drei Söhnen Anton, Michael und Josef als Erben gemeinschaftlich unter der Firma «Gebrüder Hainisch» fortgeführt, bis diese im Jahre 1844 durch Kauf der Antheile seiner Brüder Anton und Josef in den alleinigen Besitz des Michael Hainisch übergingen, um unter der Firma «M. Hainisch» auch nach dem am 12. Juni 1880 erfolgten Ableben des M. Hainisch von dessen Tochter, der Universalerbin Emilie Mohr, fortgeführt zu werden. Nach dem am 10. April 1894 erfolgten Tode der Frau Emilie Mohr übernahmen deren verheiratete Töchter, Emilie von Herbeck und Gabriele Peiler, das Unternehmen, welches sie unter der bestehenden Firma weiterführten. Die ursprünglich sehr primitiv eingerichtete Fabrik, zu welcher die Arbeiter, um diesen neuen Industriezweig in Oesterreich einzuführen, von der k. k. Regierung aus x\achen und Nürnberg berufen wurden, ward erst unter der energischen Leitung Anton Hainisch’s verbessert und unter der kauf- und fachmännisch gebildeten Direction des Michael Hainisch bedeutend vergrössert. Im Jahre 1850 wurde ein neues Walzwerk in der Messingfabrik gebaut und der Werkscanal in der Länge von mehreren hundert Metern regulirt. Im Jahre i863 wurde ein neuer Drahtzug eingerichtet und bedeutend vergrössert, wozu die neuesten Ziehbänke aus England bezogen worden sind. Da sich die Production mit den bestehenden Motoren nicht auf die Höhe des Bedarfes emporschwingen konnte, wurde im Jahre 1887 ein neues Dampfmaschinenhaus sammt Kesselanlage gebaut, eine Dampfmaschine mit Zoo HP, sowie verschiedene Hilfsmaschinen aufgestellt und das Walzwerk vergrössert. Im Jahre i8go wurde ein neuer Fabricationszweig, die Erzeugung von Bronzewaaren, eingeführt, die dazu nöthigen Adaptirungen vorgenommen und neue Maschinen und Einrichtungen angeschafft. Drei Jahre später wurde ein neues Gusshaus gebaut und im darauffolgenden Jahre das Walzwerk durch einen Zubau abermals vergrössert. Im Laufe des Jahres 1897 wurden anstatt der Wasserräder neue Turbinen eingesetzt, der Drahtzug, sowie die bestehende Bronzewerkstätte durch Zubau um das Zweifache vergrössert und mit den entsprechenden Maschinen ausgestattet; ferner wurden vier neue Arbeiterhäuser und eine neue Tischlerwerkstätte gebaut, die Arbeitercolonie bestmöglichst verschönert und der Feuersicherheit wegen neue Hydranten aufgestellt, sowie auch alle Gassen mit gemauerten Rinnsalen versehen und regulirt. Die Nadelburger Messing- und Metallwaarenfabrik erzeugt: Messing-, Tombak- und Kupferbleche und Drähte in allen Dimensionen und Stärken bis zu o-oi mm, ferner glatte und gewundene Messingröhren mit und ohne Naht, alle Formen von Messing- und Packfongleuchtern, Messingbügeleisen, Küchenmörser, Glocken jeder Art bis zu einem Gewichte von 60 kg, alle Sorten von Handels- und Präcisionsgewichten, Fuhrzeug, gegossene und gepresste Rosen, Blechscheiben, Ilülsen in allen Dimensionen, Stecknadeln, Ketten, die verschiedensten Sorten Kleiderhaftel, Tintenzeuge, Tabatieren, Brillenetuis, alle Sorten Schlaglothe u. s. w. Die Giesserei besorgt ausser den eigenen Erzeugnissen jedmögliches Formen und Giessen von Messing-, Metall- und Phosphorbronze-, sowie Aluminiumbronze-Bestandtheilen und ist mit 8 französischen Tiegelöfen eingerichtet. Die Erzeugung beläuft sich auf 20.000 kg fertige Waare wöchentlich, wovon der grösste Theil direct von der Fabrik aus versendet wird. Dieser Aufschwung der Fabrik wurde nicht nur bei den internationalen und Gewerbeausstellungen, sondern auch von der hohen k. k. Regierung anerkannt. M. Hainisch wurde im Jahre 1873 von Sr. Majestät dem Kaiser mit dem Comthurkreuze des Franz Josef-Ordens ausgezeichnet und ihm der Titel eines kaiserlichen Rathes verliehen. Im Jahre 1867 ist derselbe anlässlich der Pariser Weltausstellung von Kaiser Napoleon III. mit dem Ritterkreuze der französischen Ehrenlegion decorirt worden. Die Ausstellungen, an welchen sich die Fabrik betheiligte und mit goldenen, silbernen und bronzenen Medaillen ausgezeichnet wurde, sind: Wien 1845, London 1862, Paris 1867, Wien 1873, Paris 1878, Wien 1880, Triest 1882, Triest 1891. 357 Da nach dem Kriege von 1866 Oesterreich einen Handelsvertrag mit Frankreich schloss, wurde die Dresdener Fabrik dem Stammwerke in Teplitz einverleibt; Julius Heller trat an die Spitze der technischen Leitung und unternahm eine durchgreifende Umgestaltung der technischen Einrichtung. Sein Hauptbestreben ging dahin, die Handarbeit durch mit Dampf betriebene Werkseinrichtungen zu ersetzen; er machte zu diesem Zwecke nicht nur Studienreisen ins Ausland, um geeignete Maschinen einzuführen, sondern construirte auch selbst sinnreiche Mechanismen, um die mechanische Kraft für die complicirten Verrichtungen, welche die Fabrication erfordert, nutzbar zu machen. Im Jahre i883 wurde behufs Erzeugung grösserer Artikel für Luxus und Hausbedarf eine Bronzegiesserei, Metallschleiferei etc. eingerichtet. Da für diese neuen Betriebszweige das Fabriksgebäude nicht ausreichte, wurde die Errichtung einer neuen Fabriksanlage beschlossen, welche nach von Julius Heller verfassten Entwürfen im Shedsystem erbaut werden sollte; zu diesem Zwecke unternahm der Genannte neuerdings umfangreiche Vorstudien, sowie Informationsreisen ins Ausland. Das neue Werk, welches im Jahre 1886 bezogen wurde, umfasst einen Flächenraum von 10.000m 2 und besteht aus folgenden Räumlichkeiten; dem Hauptarbeitssaal mit 4200m 2 , der Eisengiesserei und Bronzegiesserei mit zusammen 950 in 2 , der Galvanisirwerkstätte mit 600 m 2 , den sonstigen Werkstätten verschiedener Art mit zusammen 1750 m 2 , was insgesammt 7500 m 2 verbauter Fläche ergibt; den Rest von 2500 m 2 bilden die Hofräume und das Areal für zukünftige Vergrösserungen. Bauliche Anlage und innere Eintheilung entsprechen in hervorragender Weise allen Anforderungen der Neuzeit, sowohl was die praktischen Bedürfnisse der Fabrication betrifft, als auch in hygienischer Beziehung. Den wichtigsten Factor für die Prosperität des Unternehmens bildet das Princip, nur Gegenstände eigener Erfindung zu produciren; durch unermüdliches Bestreben auf diesem Gebiete wurde eine beträchtliche Menge erfolgreicher Erfindungen erzielt, für welche nicht nur österreichische Privilegien, sondern neben zahlreichen fremdländischen Patenten ausnahmslos auch deutsche Reichspatente ertheilt wurden. Diese erfinderische Thätigkeit hat den Weltruf der Firma begründet, und nur mit Hilfe derselben war es ihr möglich, trotz der in Oesterreich geltenden ungünstigen Rohmaterialpreise ihre Erzeugnisse in alle Welttheile einzuführen. Als Grundsatz gilt ferner, die erzeugten Gegenstände vom Anfänge bis zum Ende im Werke selbst auszufertigen. Hiezu mussten alle jene technischen Betriebe geschaffen werden, welche zur Verarbeitung von Metall zu Gegenständen aller Art nöthig sind. Die Fabrik betreibt: Eisenkunstgiesserei, Bronze- und Messinggiesserei, Stanzerei, Schleiferei, Galvanisirerei, Metalldreherei, Mechanikerwerkstätte, Schlosserei und Schmiede, ferner im artistischen Atelier eine Gravir-, Modellir- und Ciselirwerkstätte. Sämmtliche Modelle werden nach eigenen Entwürfen in stilgerechter Form hergestellt; ebenso werden nicht nur sämmtliche Stanzen im Werke gefertigt, sondern daselbst auch alle für den eigenartigen Betrieb nöthigen Specialmaschinen gebaut. Nur die Vereinigung so zahlreicher Techniken ermöglicht es, das Werk von jeder anderen Industrie, besonders aber auch von der Hausarbeit, unabhängig zu machen und mit seinen für den Export bestimmten Gegenständen die Weltconcurrenz erfolgreich zu bestehen, ohne die Arbeitslöhne zu drücken. Im Gegensätze zu vielen Unternehmungen, die ihren hauptsächlich auf die Ausnützung von Hausarbeit gegründeten Export nur dadurch erhalten können, dass sie ihre Lieferanten auf das Aeusserste limitiren, ist es dem hier besprochenen Werke möglich, jenen Vortheil, welcher durch die vorerwähnte Arbeitsmethode erzielt wird, theilweise den Arbeitern durch Zahlung entsprechender Löhne zuzuwenden. Als Wirkung dieses Vorgehens darf das vorzügliche Verhältnis hervorgehoben werden, welches zwischen Arbeiterschaft und Unternehmung besteht. Es dürfte wenig Fabriken geben, die auf ein # en so treuen und festgefügten Stamm alter Arbeiter zählen können; viele Familien sind mit dem Werke traditionell verknüpft. Ein Werkführer, welcher der Unternehmung fast von Anfang an vorgestanden hatte, wurde zu seinem 40jährigen Jubiläum mit dem goldenen Verdienstkreuze ausgezeichnet; dessen Sohn wirkt jetzt im Etablissement in hervorragender Stellung als Leiter des artistischen Ateliers. Die Zahl jener Arbeiter, welche über 40 Jahre im Unternehmen thätig sind, ist beträchtlich; einer derselben arbeitet mehr als 50 Jahre daselbst, ihm wurde gelegentlich seines 50jährigen Jubiläums das silberne Verdienstkreuz verliehen. Die Fabrik beschäftigt jetzt im Ganzen ungefähr 3oo Personen, und zwar ca. 250 Arbeiter, welchen an 50 Beamte vorstehen. An commerziellen Einrichtungen bestehen ausser dem Hauptverkaufsbureau in Teplitz Verkaufsfilialen in Wien und Berlin; letztere mit grossem Waarenlager dient als Verkaufsstelle für das ganze Deutsche Reich. Vertretungen mit Musterlagern bestehen; in Paris, London, Hamburg, St. Petersburg, Moskau, Warschau, Riga, Odessa, Madrid, Barcelona, Kopenhagen, Christiania, Neapel, Athen, Bukarest, Braila, Jassy, Constantinopel etc. Von den Erzeugnissen wird nur ein Drittheil in der österreichisch-ungarischen Monarchie consumirt, die anderen zwei Drittheile gehen in das Ausland; ein grosser Theil hievon wird über Hamburg zum Export nach überseeischen Ländern verschifft. Die Firma Balduin Heller’s Söhne steht somit in der vordersten Reihe jener Pionnire der österreichischen Industrie, deren Wirken bereits seit langen Jahren dahin gerichtet ist, den Erzeugnissen österreichischen Gewerbe- fleisses in allen Ländern des Erdballes Verbreitung und Anerkennung zu verschaffen. « 359 HESS, WOLFF & C IE FABRIK VON BELEUCHTUNGSOBJECTEN FÜR GAS- UND ELEKTRISCHES LICHT WIEN. och bis in die Mitte der Sechzigerjahre deckten zum weitaus grössten Theil die ausländischen Industrien den Bedarf an Lustern und sonstigen Beleuchtungsgegenständen. Dies veranlasste im Jahre 1865 Eugen Scheler, ein der Erzeugung derartiger Objecte gewidmetes Etablissement unter der Firma E. Scheler & Co. in Wien zu begründen, welche als das Stammhaus von Hess, Wolff & Co. zu betrachten ist. Dasselbe entstand in einer für die damaligen Verhältnisse ansehnlichen Grösse; es fanden dort gleich zu Beginn etwa 50 Arbeiter Beschäftigung, welche an zehn Drehbänken und sonstigen Hilfsmaschinen thätig waren. Motorische Kraft stand dazumal in den Werkstätten noch nicht zur Verfügung. Die Zeit, in welche die Gründung fällt, bringt, angeregt durch die Londoner Ausstellung im Jahre 1862 und gefördert durch das Wirken verdienstlicher Männer, für das heimische Kunstgewerbe eine Zeit des lebhaften Aufblühens, und auch die Lustererzeugung beginnt damals eine grössere Bedeutung zu gewinnen. Unter jenen Häusern, welche erfolgreich an der Belebung dieses Industriezweiges mitgewirkt haben, muss auch die hier besprochene Firma eingereiht werden, welche im hohen Maasse dazu beitrug, die Befriedigung des österreichischen Marktes der heimischen Production zuzuführen. Die Schwierigkeiten, die sich diesen Bestrebungen entgegenstellten, sind nicht zu unterschätzen, werden doch die für diesen Fabricationszweig erforderlichen Rohmaterialien und Halbproducte nicht im Inlande erzeugt, sondern müssen von auswärts, aus England, Holland und Deutschland bezogen werden, welcher Umstand eine Erhöhung der Gestehungskosten und somit eine Erschwerung der Productionsbedingungen im Gefolge hat. Es muss in erster Linie der Tüchtigkeit der heimischen Arbeit das Verdienst zugeschrieben werden, wenn trotzdem die ausländische Concurrenz von unserem Boden zum grossen Theile verdrängt wurde, und es ist für dieses Moment charakteristisch, dass, während die gewöhnlichen, billigen Gebrauchsg'egenstände dieser Art immerhin noch in ansehnlichen Mengen vom Auslande bezogen werden, bezüglich der Luxuswaaren, bei welchen eben die an sie gewandte Arbeit der integrirende Bestandtheil des Werthes ist, die einheimische Production dominirt. Die Firma E. Scheler & Co. hatte durch die erfreuliche Entwicklung der Verhältnisse ihrer Branche bald eine ansehnliche Erhöhung ihrer industriellen Bedeutung aufzuweisen, wozu auch locale Ursachen, wie die durch die Wiener Stadterweiterung erweckte Baulust etc., zum Theil beitrugen. Im Verlaufe der Zeit hat dieselbe verschiedene Aenderungen in ihrem Besitze erfahren, wobei durch den successiven Beitritt neuer Gesellschafter und durch das Ausscheiden der früheren der gegenwärtige Wortlaut «Hess, Wolff & Co.» entstand. Theilhaber sind zur Zeit Johann Jakob Hess und Emil Kullmann. Die Werkstätten befinden sich im eigenen Hause, IX., Porzellangasse Nr. 49. In denselben sind die verschiedenen Specialbetriebe, und zwar die Gürtlerei, Dreherei, Schleiferei und Galvanisirung als Haupt-, die Schlosserei, Spänglerei, Lackirerei und Tischlerei als Hilfsbetriebe untergebracht. Die Arbeitsräume sind mit den nöthigen Werksvorrichtungen, wie Drehbänken, Druckbänken und Schleifbänken etc., reichlich und technisch zweckmässig ausgestattet und finden in ihnen gegen 140 Arbeiter Beschäftigung. Ein Gasmotor von 8 HP Leistung liefert nunmehr die zum Betriebe der Arbeitsmaschinen nöthige Kraft. Die alljährlich erzeugten Fabrikate repräsentiren einen Werth von ca. 200.000 fl. Die Production umfasst alle Arten Beleuchtungsobjecte für Gas- und elektrisches Licht aus Kupfer, Bronze, Eisen, Glas etc. Dieselben werden in allen Ausführungen für Wohnungen, wie auch für Fabriksetablissements, Theater, Bahnhöfe etc. angefertigt. Das Absatzgebiet der Firma Hess, Wolff & Co., welches zu Beginn ihres Bestandes blos Wien und die Provinz umfasst hatte, dehnte sich parallel mit der Steigerung der Leistungsfähigkeit immer weiter aus. Gegenwärtig exportirt das Etablissement nach zahlreichen Staaten des Continents, wie Russland, Rumänien, Serbien, der Schweiz und Schweden; die Vorzüge der Fabrikate haben aber denselben auch nach transoceanischen Ländern Eingang verschafft, so z. B. in Südamerika und Australien. Natürlich haben sich auch die Arbeiten für den Bedarf der Monarchie mit der Zeit bedeutend erhöht. An officieller Anerkennung ihrer Leistungen hat es der Firma nicht gemangelt, wie die auf den Ausstellungen zu Wien 1873, Paris 1878, Wien 1880 und 1888, Graz, München etc. erworbenen Auszeichnungen bezeugen. mm mmm 36 o HIRTENBERGER PATRONEN-, ZÜNDHÜTCHEN- UND METALLWARENFABRIK vormals KELLER & COMP. (ACTIENGESELLSCHAFT) HIRTENBERG (NIEDERÖSTERREICH). inen nicht unbedeutenden Beitrag zum Aufschwünge der österreichischen Industrie unter der glorreichen Regierung Sr. Majestät unseres erhabenen Kaisers Franz Josef I. bildet die Geschichte der Hirtenberger Patronen-, Zündhütchen- und Metallwaarenfabrik vorm. Keller & Comp. Diese Industrie ist nämlich nicht allein auf das Vertrauen des consumirenden grossen Publicums, sondern vorzugsweise auf das Vertrauen der österreichisch-ungarischen Heeresverwaltung, sowie der Regierungen fremder Staaten angewiesen, und zwar in Anbetracht der Gefährlichkeit der Erzeugung, noch mehr aber mit Rücksicht auf die Verantwortlichkeit des Verkehres in- und ausserhalb der Betriebsstätte, d. i. im Hause und im Absatzgebiete. Kenntnisse und Erfahrungen, praktischer Sinn, gepaart mit rastloser Thätigkeit, haben hier aus ganz geringen Anfängen ein Etablissement geschaffen, auf welches die Begründer und Mitarbeiter mit stolzer Befriedigung hinweisen können, die österreichische Industrie aber mit freudiger Genugthuung zu blicken vermag. Die ersten Anfänge des Unternehmens reichen in das Jahr 1861 zurück. In diesem Jahre eröffnete Seraphin Keller in dem damals nur aus wenigen Häusern bestehenden Orte Hirtenberg, dem Eingänge in das herrliche Trie- stingthal, eine kleine Werkstätte, in welcher er mit seinen beiden jugendlichen Söhnen Anton und Fridolin Keller und wenigen Hilfskräften die Metallwaarenerzeugung betrieb. Die Söhne, die besten Mitarbeiter ihres Vaters, erfassten den Zug der Zeit, sie begriffen, dass neben der praktischen Erfahrung auch theoretische Kenntnisse zur Entwicklung einer Fabrik höchst nothwendig seien, und erwarben sich letztere in solchem Maasse, dass sie im Jahre 1872 an jene Erweiterung des Fabricationsgebietes gehen konnten, welche die eigentliche Grösse der Hirtenberger Fabrik begründete. Sie wandten sich nämlich der Erzeugung von Geschosszündern und Gewehrmunition zu und leisteten darin so Hervorragendes, dass die österreichisch-ungarische Militärverwaltung ihre Aufträge den jungen Fabrikanten in gerechter Würdigung ihres Strebens zuwandte. Das stete Trachten nach Vervollkommnung der Producte brachte Erfolg, und wenige Jahre nach Beginn der Gewehrmunitionserzeugung beschäftigte die Fabrik bereits permanent 120—150 Arbeiter in zwei Werkstätten bei 25 HP Dampfkraft und dehnte den Betrieb auch auf die Herstellung von Zimmergewehr- und Revolvermunition aus. Den ersten grösseren Lieferungsauftrag aus dem Auslande erhielt die Fabrik im Jahre 1886 von der serbischen Regierung auf 5 Millionen fertiggestellte Gewehrpatronen, welche zur grössten Zufriedenheit effectuirt wurden. Dieser Erfolg, sowie der Umstand, dass zur selben Zeit die österreichisch-ungarische Heeresverwaltung an die Vorarbeiten für die Neubewaffnung der Armee mit dem 8 mm Mannlicher-Repetirgewehr schritt, wobei die Hirtenberger Fabrik, um ihre Position zu behaupten, mit in Bewerbung treten wollte und musste, veranlasste die Söhne des inzwischen verstorbenen Begründers Seraphin Keller, an eine ausgiebige Vergrösserung der Anlage zu denken. Sie associirten sich im Jahre 1887 mit den Besitzern der «Wiener Jagdhülsen-, Patronen- und Zündhütchenfabrik L. Mandl & Co.», welches Unternehmen von dem Gesellschafter dieser Firma, Sigmund L. Mandl, geleitet wurde. Diese Verbindung war schon in Anbetracht der leitenden Person die Grundlage der heutigen Grösse der Hirtenberger Unternehmung, sie bedeutete den enormen Aufschwung derselben. Es ist hier am Platze, in gedrängter Kürze Einiges über die Wiener Jagdhülsen-, Patronen- und Zündhütchenfabrik L. Mandl & Co. zu berichten. Dieses Unternehmen verdankte seine ausserordentlich rasche Entwicklung der besonderen Tüchtigkeit und Energie seiner Leitung. Es war unter bescheidenen Verhältnissen im Jahre 1882 begründet worden, beherrschte aber schon nach ganz kurzer Zeit den in- und ausländischen Markt mit seinen Commerzartikeln und deckte nahezu den halben Bedarf des Inlandes an Revolver-, Scheiben-, Zimmergewehr- und Jagdmunition. Ueberdies entwickelte das Werk einen ausgebreiteten Export nach den Donauländern, nach Deutschland, der Schweiz und nach Italien. « Die Gross-Industrie. II. 36l — 46 Durch die Verbindung mit solch ausgezeichneten Kräften begann die Aera des Aufschwunges der Hirtenberger Fabrik. Werkstätte an Werkstätte wurde gebaut; Dampfkraft, Maschinen und andere moderne Einrichtungen wurden in rascher Folge nach Maassgabe des Bedarfes angeschafft. Technische und commerzielle Fortschrittsbestrebungen, unterstützt von Fähigkeit und einer maassvollen Energie, wetteiferten, um das Unternehmen auf den heutigen Stand zu bringen, auf welchen es sich mit Hilfe des ehrenden Vertrauens der österreichisch-ungarischen Heeresverwaltung und vieler Regierungen, auch überseeischer, sowie eines zahlreichen privaten Kundenkreises, zu einem Etablissement ersten Ranges emporgeschwungen hat. Die Fabrik, welche noch im Jahre 1887 mit 40 HP Dampfkraft in zwei Werkstätten mit 160 Maschinen und höchstens 200 Hilfskräften arbeitete und eine Leistungsfähigkeit von 25.000 Stück diversen Patronen per Tag auswies, erreichte im Jahre 1896 eine Ausdehnung auf ca. 9-5 ha = ca. 17 Joch Grundfläche mit einer verbauten Fläche von ca. 6 j / 4 ha = ca. 10 Joch und besitzt ausser dem Pulver-Handdepot in Hirtenberg ein grosses Pulvermagazin, das sich im nahegelegenen Kottingbrunn befindet, mit einem Fassungsraume für 10.000 kg rauchschwaches Schiesspulver. Die Schiesstätte ist mit den neuesten physikalischen und mathematischen Instrumenten und Apparaten versehen, und die Erzeugnisse werden auf ihre Güte und Haltbarkeit, auf ihre Anfangsgeschwindigkeit, Durchschlagskraft und ihren Gasdruck eingehend geprüft. Die maschinelle Einrichtung besteht aus 6 Dampfmotoren mit zusammen 383 HP, 2 Dynamolichtmaschinen mit 32.000 Watts Capacität, ca. 1160 Arbeits- und 245 Hilfsmaschinen. Die vorhandene Einrichtung und Ausrüstung ist für 3ooo Arbeiter ausreichend. Der bisherige höchste Arbeiterstand wurde im Jahre 1895 mit 2600 Köpfen erreicht. Nahezu sämmtliche Specialmaschinen sind nach eigener Construction in den eigenen Werkstätten erzeugt, und wurden bereits einzelne derselben an viele Regierungen Europas und auch an überseeische für deren Arsenale abgegeben. Infolge der peinlichen Aufmerksamkeit und der genauesten Schutz- und Sicherheitsvorkehrungen hat die Fabrik trotz der naturgemäss enormen Gefahren ihrer Production noch keinen einzigen grösseren Unfall erlitten. Die erprobte tägliche Leistungsfähigkeit beträgt für Armeezwecke: 600.000 Stück Gewehrpatronenhülsen, 1,000.000 Stück Zündhütchen, 500.000 Mantelgeschosse, 150.000 Patronenmagazine, und es können täglich 500.000 Stück Gewehrpatronen, laborirt und adjustirt, lieferungsfähig hergestellt werden; für Commerzzwecke können täglich erzeugt werden: 150.000 Stück Metallhülsen für Revolver, Scheibenstutzen und Zimmergewehre, 125.000 Stück Jagdpatronenhülsen, sowie die dazu gehörigen Zündhütchen und Bleikugeln. Ausser dem Antheile an den jährlichen Lieferungen von Munitionstheilen für die österreichisch-ungarische Armee lieferte das Etablissement in den letzten Jahren Munitionstheile, zumeist aber fertig adjustirte scharfe Patronen an die Regierungen von Schweden, Deutschland (100 Millionen Hülsen in zehn Monaten), Serbien, Bulgarien, Rumänien, Montenegro, Spanien, Chili, China und an viele andere überseeische Staaten. Im Commerzgeschäfte ist das Unternehmen ununterbrochen bemüht, durch Verbesserungen und Verbilligung die Geltung seiner Fabricate zu erhalten und hat es trotz der enormen Concurrenz Deutschlands, Frankreichs und Englands dahin gebracht, nicht nur die ausländischen Producte vom österreichisch-ungarischen Markte zu verdrängen, sondern auch seine eigene Marke in Deutschland, der Schweiz und Italien, Schweden, sowie in den Donauländern zu einem beliebten und bevorzugten Artikel zu gestalten, so dass täglich grössere Expeditionen nach diesen Staaten erfolgen. Von dem österreichischen und ungarischen Bedarfe an Commerzwaare deckt die Fabrik etwa die Hälfte. Sie hielt aber auch in der Vorsorge für das geistige und leibliche Wohl ihrer Bediensteten gleichen Schritt mit ihrer Ausdehnung, und die Wohlfahrtseinrichtungen sind mit der Grösse der Anlage gewachsen. Die Firma unterstützte die Arbeiter reichlich bei der Errichtung einer Lebensmittel- und Hausbedarfs-Consumhalle, welche in eigener Verwaltung der Arbeiter ist und sich bestens bewährt. Es wurde eine Fabriksrestauration sammt Fleischerei und Selcherei eingerichtet, in welcher dem Restaurateur, der durch ihm zugestandene Beneficien entschädigt ist, die Preise der Speisen und Getränke vorgeschrieben werden, welche um ca. 20°/ 0 billiger sind als jene der anderen Gastwirthschaften des Ortes. Nebst den grossen Restaurationslocalitäten gehört hiezu auch ein grosser Arbeiterspeisesaal, in welchem die Arbeiter in den Mittagspausen, sowie Früh bei kaltem und schlechtem Wetter bis zum Beginne der Arbeitszeit Unterkunft finden. Es bestehen 3 doppelte einstöckige und 4 ebenerdige Arbeiterhäuser mit kleinen Gärten für zusammen 44 Arbeiterfamilien, sowie 2 Schlafbaracken für ledige Arbeiter, und zwar eine für männliche und eine für weibliche, mit einem Belegraum von zusammen 168 Betten, nebst Waschräumen, sowie ein Küchen- und Waschhaus. Das Unternehmen besitzt ferner ein eigenes Epidemiespital mit Küche, Bad und Wärterwohnung mit einem Belegraum für 16 Betten. Für gesundes Trinkwasser ist in den Fabriksanlagen durch 11 Schöpfbrunnen reichlich gesorgt, während solches in sämmtlichen Fabriksräumen durch eine eigene Trinkwasserleitung zugeführt wird. Ein Dampf-, Douche- und Wannenbad besteht innerhalb der Fabriksanlage und ist über ärztliche Verordnung jedem Arbeiter zugänglich. Für die weitere hygienische Vorsorge und erste Hilfe in der Fabrik sorgt ein eigenes freiwilliges Sanitätscorps aus Fabriksbediensteten, welches unter der Leitung des Fabriksarztes und einiger geschulter Sanitätsmänner seine Thätigkeit auch auf die ganze Ortschaft ausdehnt. Dasselbe ist mit einer reichen Hausapotheke und dem nöthigen Verbandzeuge ausgestattet. Die Krankenversicherung und -Unterstützung erfolgt durch den Verein der «Hirtenberger Kranken- und Unterstützungscassa», welcher, im Jahre 1874 gegründet, von Arbeitern geleitet, zu den bestdotirten Cassen Niederösterreichs gehört; auf seine Leitung übt die Firma eine Ingerenz aus. 362 Das Feuerlöschwesen ist neben der bestehenden freiwilligen Ortsfeuerwehr durch eine eigene Fabriksfeuerwehr mit eigenem Löschrequisitenpark bestens vertreten. Die Mannschaft beider Feuerwehren besteht zumeist aus den Leuten des Unternehmens. Für die geistige Heranbildung einer leistungsfähigen Arbeiterschaft sorgt die Fabrik durch die auf eigene Kosten erhaltene gewerbliche Fortbildungsschule. Dieselbe erreichte die höchste Schülerzahl mit 72 und zählte im Schuljahre 1896/97 durchschnittlich 42 Schüler. Sämmtliche humanitären Einrichtungen sind auch den Arbeitern der fremden Unternehmungen des Ortes zugänglich. Den Spar- und gesellschaftlichen Vereinigungen seiner Bediensteten bringt das Unternehmen alles Wohlwollen und die erforderliche Unterstützung entgegen, entzieht sich aber jeder Einflussnahme auf dieselben. Die Arbeitslöhne betragen im Durchschnitte täglich für männliche Professionisten zwischen 1 fl. 80 kr. und 3 fl. 20 kr., für männliche Hilfsarbeiter zwischen 1 fl. 20 kr. und 2 fl., für Hilfsarbeiterinnen zwischen 70 kr. und 1 fl. 20 kr. und für jugendliche Hilfsarbeiter zwischen 65 kr. und 1 fl. 10 kr. Ausserdem haben die ältesten verheirateten Professionisten und Hilfsarbeiter auch freie Wohnung. Die Fabrik zählt fünf Jubilare mit mehr als fünfundzwanzigjähriger ununterbrochener Dienstzeit. Den Einfluss, den das Etablissement infolge seiner Ausdehnung auf die wirthschaftlichen Verhältnisse der Gemeinde Hirtenberg ausübt, illustriren folgende Daten. Vor zehn Jahren zählte der Ort 91 Hausnummern mit ca. 800 Köpfen und einer Gemeindeumlage von 100%; im Jahre 1897 waren 126 Hausnummern mit ca. 1400 Köpfen und einer Gemeindeumlage von 2o°/ 0 , wobei sich die Bedürfnisse der Gemeinde, die 1887 an 3200 fl. betrugen, auf derzeit ca. 7400 fl. jährlich gehoben haben. Bis zum 1. Jänner 1897 war das Unternehmen in Privathänden unter der anerkannt bewährten Leitung der beiden Gesellschafter Sigmund L. Mandl und Anton Keller; wenn es Keller war, der sein Wissen und seine Erfahrungen in den Werkstätten zur Geltung brachte, so muss ebenso die Thätigkeit Mandl’s hervorgehoben werden, der durch nimmermüde Bestrebungen die so bedeutungsvollen Verbindungen anbahnte und dem geschäftlichen Ansehen der Fabrik durch tactvollen Verkehr jene Verbreitung verschaffte, welcher die glänzende Ausgestaltung zuzuschreiben ist. Beide Herren wurden schon im Jahre 1895 von Sr. Majestät dem König von Schweden mit dem Wasa-Orden ausgezeichnet. Ihre Majestät, die Königin-Regentin Christine von Spanien verlieh den Herren im Jahre 1897 den Militär-Verdienstorden III. Classe. Am 1. Jänner 1897 wurde das Unternehmen in eine Actiengesellschaft umgewandelt unter der gleichen Leitung, der sich Dr. Alexander Mandl als Director und Procurist anschloss. Das Actiencapital besteht aus 5,600.000 Kronen, zerlegt in 14.000 Actien zu 400 Kronen. Die Actien sind syndicirt. Der Verwaltungsrath besteht aus den Herren Gustav Ritter von Mauthner, Director der k. k. priv. österreichischen Creditanstalt für Handel und Gewerbe, Präsident, Ludwig Wollheim, Director der k. k. priv. österreichischen Creditanstalt für Handel und Gewerbe, Vice- präsident, Dr. Ignaz Mikosch, Director der k. k. priv. österreichischen Creditanstalt für Handel und Gewerbe, Max Mauthner, Präsident der Niederösterreichischen Handels- und Gewerbekammer, Reichsrathsabgeordneter, Albert Baron Hardt-Stummer von Tavarnok, Sigmund L. Mandl und Anton Keller. 46* 363 JAKUBOWSKI & JARRA M E TA L LWA AREN FABRIK KRAKAU. m Jahre 1887 gründeten Marcelli Jakubowski und Martin Jarra, nachdem sie sich durch längere Zeit zu Warschau geschäftliche und technische Erfahrungen erworben hatten, in Krakau eine Verkaufsniederlage für mit Neusilber versilberte Waare und zugleich eine Reparaturwerkstätte und eine galvanische Versilberungsanstalt, da der hohe Zoll die Einfuhr bereits versilberter Metallwaaren nicht gestattete. Die galvanische Versilberung hat im Laufe der Zeit eine sehr ausgedehnte Verbreitung erlangt und wird bei einer grossen Anzahl von Gebrauchsgegenständen angewendet, so zum Beispiele bestehen die bekannten China- silberwaaren aus galvanisch versilbertem Neusilber. In den Apparaten, die zum Versilberungsprocesse nothwendig sind, wird als Lösungsmittel Cyankalium verwendet und dem zu überziehenden Gegenstände als zweiter Pol eine Silberplatte gegenübergestellt. Man bereitet die Flüssigkeiten entweder in der Weise, dass man zu Lösungen von salpetersaurem Silber so lange Cyankalium zugibt, bis die entstandenen Niederschläge wieder aufgelöst worden sind, oder man benützt eine starke elektrische Batterie, deren Drähte in eine Lösung von Cyankalium getaucht werden. Das negative Drahtende ist mit einem Platirblech, das positive aber mit einem Stück des aufzulösenden Metalles versehen. Die Auflösung geschieht durch dieselbe Kraft, die am anderen Pole den Niederschlag bewirkt. Um die richtige Menge Silber für Versilberungszwecke aus der Lösung abzuscheiden und einerseits den verlangten Grad der Veredlung hervorzurufen, andererseits aber auch das kostbare Metall nicht überflüssiger Weise zu vergeuden, hat man besondere Waagen construirt, welche den Fortgang des Processes selbstthätig unterbrechen, sobald die beabsichtigte Menge Metall abgelagert ist. Anfangs musste sich die Firma mit dem denkbar geringsten Nutzen begnügen, und da die Preise sich hoch stellten, war nur ein ganz beschränkter Detailverkauf möglich. Unter diesen Umständen sahen sich die Inhaber gezwungen, die Waare am Platze zu erzeugen, wozu die Werkstätten ausgedehnt werden mussten. Durch grosse Umsicht, Fachkenntnisse und Berücksichtigung aller in dieses Fach einschlagenden Verbesserungen, Neuerungen und Erfindungen gelang es den Besitzern, nach und nach die Productionsmengen zu vergrössern und die gangbarsten Artikel einzuführen. Das angestrebte, kaum zu erhoffende Ziel, nicht allein die Platzbedürfnisse zu decken, sondern auch nach dem Auslande Erzeugnisse zu exportiren, erschien nach einem Zeiträume von sechs Jahren thatsächlich erreicht. Die Anlage hatte ursprünglich vor allem Anderen auch deshalb mit bedeutenden Schwierigkeiten zu kämpfen, weil sie hauptsächlich Mangel an entsprechend geübten Arbeitern hatte; nur mit grosser Mühe erfolgte mit der Zeit die Completirung durch genügend geschulte Arbeitskräfte aus Warschau, so dass die Fabrik jetzt einen Stand von i3o Arbeitern besitzt, welche das ganze Jahr hindurch beschäftigt sind. Für dieselben sind die angemessenen, Arbeiterschutz bezweckenden Vorsorgen getroffen worden. Einen Beweis von der Güte der Erzeugnisse haben mehrere Anerkennungen seitens der Ausstellungen, welche die Firma beschickte, erbracht. Auf der Baukunstausstellung in Lemberg im Jahre 1892 wurde dieselbe mit einer silbernen Medaille prämiirt und auf der Landesausstellung daselbst im Jahre 1894 mit der höchsten Auszeichnung, einem Ehrendiplome, betheilt. Nach einem schwierigen Kampfe mit den verschiedensten Widrigkeiten und geschäftstörenden Verhältnissen und Hindernissen ist das Etablissement durch nicht zu entmuthigende Ausdauer und Findigkeit zum Siege gelangt und erblicken die Firmainhaber in weiterem Fortschreiten ihre Pflicht. eingeführt werden, bevor sie die nöthige Fähigkeit erlangte, brauchbare und tadellose Arbeit zu liefern. Diese Heranbildung ungelernter Arbeiter konnte nur nach und nach geschehen und nahm mehrere Jahre in Anspruch. Ferner waren bessere Bestecke in Oesterreich damals fast ein Luxus. Infolge der hohen Nickel- und Kupferpreise waren sie verhältnismässig theuer und ihr Absatz vornehmlich auf die wohlhabenderen Familien und örtlich mehr auf die Städte beschränkt. Der Grossbetrieb verbilligte einerseits zwar gegenüber der Handarbeit die Erzeugungskosten, anderseits aber begnügte sich die Fabrik nicht damit, Waare in den damals gangbaren Sorten herzustellen, sondern setzte ihren Stolz darein, durch geschmackvollere Formen und grössere Güte die auswärtigen Erzeugnisse zu übertreffen. Es handelte sich ihr nicht darum, einen augenblicklichen grossen Erfolg zu erzielen und sofort Boden zu gewinnen, sondern vorerst den Berndorfer Erzeugnissen einen guten Ruf zu erringen und dadurch den Bestand des Unternehmens auf lange Dauer zu begründen. Auch Elementarereignisse hemmten die Entwicklung des Unternehmens. Und als im Jahre 1846 Hochwasser in das Triestingthal hereinbrach und Maschinen und Wasserwerk der Fabrik arg beschädigte, musste der Betrieb auf einige Monate gänzlich unterbrochen werden. Dagegen führte das Revolutionsjahr 1848 zu keiner Betriebsunterbrechung, doch ging es auch nicht spurlos an dem Unternehmen vorüber. Die Fabrik wurde zwar nicht, wie andere österreichische Fabriken, in eine Kaserne verwandelt, aber infolge der politischen Unruhen trat eine allgemeine Geschäftsstockung ein, unter der auch Berndorf zu leiden hatte. Da andererseits eine vermehrte Nachfrage nach Waffen entstand, nahm die Fabrik, um diese bewegte Zeit leichter überdauern zu können, die Erzeugung von Säbeln und anderen Waffen auf, wodurch es ihr möglich war, den mit grossen Opfern herangebildeten Arbeiterstock ausreichend zu beschäftigen. Um bei dem damals herrschenden Mangel an Scheidemünzen den Geldverkehr zwischen ihren Arbeitern und den Gewerbetreibenden zu erleichtern, gab die Fabrik mit behördlicher Bewilligung Papierscheine im Nennwerthe von 20 Kreuzern Conventionsmünze heraus und entlohnte damit die Arbeiter. Einige Jahre später, im Jahre 1850, wurden diese Papierscheine, da der Mangel an Scheidemünzen noch nicht behoben war, durch Zahlmarken ersetzt, die theils aus Bronze, theils aus einer Legirung von Nickel und Kupfer (75% Kupfer, 25°/ 0 Nickel) hergestellt waren und die Firma im Gepräge trugen. Diese Marken, ursprünglich einem localen Bedarfe entsprungen und nur für die Berndorfer Arbeiter bestimmt, gaben den Anstoss zur späteren Massenerzeugung von Münzplättchen, die dann, mit Prägung versehen, in den verschiedenen europäischen und aussereuropäischen Staaten als Scheidemünze in Umlauf gesetzt wurden. Solche Münzplättchen, bestehend aus Bronze, einer Nickel- legirung oder reinem Nickel, sind später der Reihe nach an folgende Staaten geliefert worden: An Serbien.im Jahre i86gu.83 Nickellegirung und Bronze . . 55.000 kg » das Deutsche Reich » » 1874—95 Nickellegirung und Bronze . . 600.000 » » die Schweiz ...» » 1871—96 Nickellegirung und Reinnickel 160.000 » » Mexico.» » 1882 Nickellegirung. 550.000 » » Aegypten .... » » 1887 Nickellegirung. 400.000 » » Oesterreich-Ungarn. » » 1892—96 Reinnickel.1,440.000 » » Italien.» » 1893—95 Nickellegirung. 3oo.ooo » » Argentinien ...» » 1896 Nickellegirung. 120.000 » » Venezuela .... » » 1897 Nickellegirung. 40.000 » Zu Beginn der Fünfzigerjahre waren die Hauptschwierigkeiten, mit denen jede Neugründung zu kämpfen hat, überwunden. Berndorf hatte sich in Alpacca- und Pakfongwaaren bereits einen Ruf erworben und konnte nun an eine Ausdehnung der Fabrication, sowie in Verbindung damit an den Export denken. Die Fabriksräumlichkeiten in Berndorf wurden vergrössert und in Wien (1856) eine Werkstätte zur Erzeugung von verschiedenen Tafelgeräthen — vom kleinen Salznäpfchen angefangen bis zum grossen Tafelaufsätze •— errichtet, die rund 100 Gürtler, Metalldrucker und Spängler beschäftigte. Zur Erzeugung von Bestecken trat somit die Erzeugung von Hohlwaaren und Tafelgeräthen aller Art. Als die Erfindung der galvanischen Versilberung und Vergoldung die Aufmerksamkeit der Techniker auf sich lenkte, erfasste die Fabriksleitung sofort die grosse Bedeutung des neuen Verfahrens für die Berndorfer Industrie. Sie führte dieses Verfahren im Jahre 1852 als erste Fabrik in Oesterreich ein und gab dem neuen Fabrikate die Qualitätsbezeichnung «Alpaccasilber», unter welchem Namen es sich bei dem verhältnismässig billigen Preise alsbald zahlreiche Abnehmer in den weiten Kreisen des Mittelstandes erwarb. Dass Berndorfer Bestecke und Blechfabrikate von damals einen Weltruf sich erworben hatten, dafür spricht auch die Thatsache, dass sie auf nachstehenden Ausstellungen ausgezeichnet wurden: 1845 Wien, 1850 Leipzig, 1853 New-York silberne Medaillen; 1854 München grosse Medaille; 1855 Paris drei silberne Medaillen (I. Classe). Auf den Ausstellungen der folgenden Jahre wurde das Fabrikat ausser Preisbewerbung gesetzt. Der Bedarf an Rohmaterial, der mit Zunahme der Erzeugung immer grösser wurde, und die Schwierigkeit, sich genügende Mengen von Nickel in geeigneter Güte zu verschaffen, erregte schon frühzeitig den Wunsch, sich vom Zwischenhandel unabhängig zu machen. Berndorf erwarb deshalb im Jahre 1853 die Nickelhütte Losoncz in Ungarn und betheiligte sich an den Nickelgruben in Dobschau (1855). Als jedoch die reichen Nickelerzlager in Neucaledonien und später in Canada die Ausbeute der Gruben uneinträglich machten, wurden sie im Jahre Die Gross-Industrie. II. 36g — 47 1880 aufgelassen. Der Preis des Nickels betrug in den Jahren 1843—1849 5-5—6 fl. das Wiener Pfund oder rund 10 fl. das Kilogramm und ging zu Anfang der Siebzigerjahre auf 5 fl. herab. Als das Deutsche Reich Scheidemünzen aus Nickel einführte, stieg der Preis vorübergehend auf i3 fl., sank jedoch in späteren Jahren wieder und hat heute einen Tiefstand von i - 6 fl. für das Kilogramm erreicht. Die zunehmende Vorliebe für Alpaccasilber und die damit steigende Nachfrage führten im Jahre 1866 zu einer abermaligen Vergrösserung der Fabrik. Für einen Theil der Besteckerzeugung wurde eine Dampfmaschine mit 25 HP, die erste, aufgestellt, wodurch sich die Leistungsfähigkeit der Fabrik bedeutend erhöhte. Dieser Fortschritt drückte sich darin aus, dass im Jahre 1869 die tägliche Erzeugung von Bestecken bereits auf 1000 Dutzend stieg, ein Ereignis, das die Fabriksleitung gemeinsam mit ihren Arbeitern feierte. Das vermehrte eigene, sowie das Bedürfnis der übrigen Metalle verarbeitenden Industrien führte im Jahre 1869 zur Errichtung eines neuen und grösseren Walzwerkes für Pakfong- und Alpaccableche, das von einer Betriebsdampfmaschine von 200 IW betrieben wurde. Dieser Erweiterung entsprechend, wurde die Giesserei vergrössert, nachdem schon vorher (1868) für Zwecke des eigenen Betriebes eine Maschinreparaturwerkstätte eingerichtet worden war. In diesem Jahre übersiedelte ein Theil der Arbeiterschaft, der in den Wiener Werkstätten beschäftigt war, nach Berndorf. Im Jahre 1873 wurde auch der restliche Theil nach Berndorf concentrirt und die Wiener Werkstätte aufgelöst. Auch das nächste Jahrzehnt war dem Unternehmen günstig. Die erweiterte Besteckfabrik bedingte eine Vergrösserung der Schleiferei und führte zur Erwerbung der ehemaligen Spinnfabrik in Fahrafeld, einem von Berndorf eine Wegstunde entfernten Orte, und ihrer Umgestaltung in eine Schleiferei. Die Anlage enthielt 170 Schleifspindeln, beschäftigte ebenso viele Arbeiter und wurde durch eine Turbine von 3o HP bewegt, für die noch eine 50 IW-Dampfmaschine der früheren Spinnerei in Reserve stand. In dieselbe Zeit fällt die Erbauung einer eigenen Gasanstalt, die 500 Flammen speiste, eine Zahl, die sich inzwischen auf 1500 erhöht hat. Alle Fortschritte auf dem Gebiete der Technik wurden aufmerksam verfolgt, um den Betrieb auf der Höhe der Zeit zu erhalten. Die Weltausstellung in Wien 1873 offenbarte die neuesten Erfindungen auf dem Gebiete der Elektrotechnik und war Veranlassung, dass ein Jahr darauf der für die galvanische Versilberung erforderliche elektrische Strom nicht, wie bisher, galvanischen Batterien entnommen, sondern in bedeutend einfacherer und billigerer Weise durch eine Dynamomaschine erzeugt wurde. Zu diesem Zwecke wurde die auf der genannten Ausstellung prämiirte, von Gramme in Paris construirte erste derartige Maschine um den Preis von 7000 Francs (das Siebenfache des heutigen Preises für solche Maschinen) erworben. Gleichzeitig begann die Herstellung von Nickel und Kobalt auf nassem Wege und die Einführung einer Verbesserung im Walzen von Löffelwaare, welche die Leistungsfähigkeit der Fabrik auf täglich 1400 Dutzend Bestecke erhöhte. Wenige Jahre darauf, 1877, kam der lang ersehnte Plan einer Eisenbahnverbindung Leobersdorf—St. Pölten zur Ausführung, wodurch auch Berndorf in den Weltverkehr einbezogen wurde. Die Fabrik baute auf ihre eigenen Kosten ein Schleppgeleise zur Station Triestinghof, wodurch die Zufuhr von Rohmetall, Brenn- und anderen Hilfsstoffen, sowie die Abfuhr der Fabrikserzeugnisse ausserordentlich erleichtert und verbilligt wurde. Während früher aller Bedarf von der Südbahnstation Leobersdorf mittelst Fuhrwerk zugefrachtet werden musste, rollten von nun an die zur Erzeugung nothwendigen Stoffe direct vom Bestimmungsort in die Werkstätten von Berndorf. Der Ein- und Ausgangsverkehr auf diesem Schleppgeleise beträgt heute über 4600 Waggons pro Jahr, zu deren Fortbewegung zwei eigene Fabrikslocomotiven in Dienst gestellt wurden. War auch die telegraphische Verbindung von Berndorf mit seinen Niederlagen und den Privattelegraphenstationen in Wien schon 1870 hergestellt worden, so machte sich der Mangel eines Postamtes in Berndorf immer mehr und mehr fühlbar. Den Verkehr der Fabrik mit dem Postamte in Leobersdorf vermittelte nämlich ein Stellfuhrinhaber, während Privatpersonen auf das drei Viertelstunden entfernte Postamt in Pottenstein angewiesen waren. Erst nachdem die Fabriksinhabung der Postverwaltung ein Haus zur Verfügung stellte, erlangte Berndorf im Jahre 1878 sein eigenes Postamt. Im Jahre 1877 wurde ein weiterer Schritt nach vorwärts gethan, indem die Fabrik die Erzeugung von Bestecken aus Zinn mit einer Stahleinlage in Angriff nahm und dieses Product unter dem Namen «Zinnstahl» in allen Ländern einführte. Es war der Fabrik nicht schwer, das minderwerthige Fabrikat, das bis dahin vielfach aus dem Auslande bezogen wurde, zu verdrängen und sich jene Kundschaft zu gewinnen, die, weil weniger kaufkräftig, dieses billigere Erzeugnis den theureren Pakfonglöffeln vorzog. Am 25. Juli 1879 machte ein Herzschlag dem schaffensreichen Leben Hermann Krupp’s, des Begründers und «ersten Arbeiters» von Berndorf, ein Ende. Die Fabrik wurde unter der seit 1868 geänderten Firmabezeichnung «Berndorfer Metallwaaren- fabrik Schoeller & Co.» weiter geführt, und an Stelle des Vaters trat der schon früher in der Leitung der Fabrik praktisch thätige Sohn Arthur Krupp, damals 23 Jahre alt. Die neuesten technischen Erfindungen, die besten und vollkommensten Maschinen wurden in den Dienst der Fabrication gestellt und für das Wohl der Arbeiter zahlreiche Wohlfahrtseinrichtungen ins Leben gerufen Berndorf war der erste Industriebetrieb in Oesterreich, welcher im Jahre 1881 die elektrische Beleuchtung einführte. Im Jahre 1882 erfolgte die Erwerbung der Wr.-Neustädter Dampfmühle, in der, gleichwie in Fahrafeld, eine Schleiferei eingerichtet wurde. Als das Berndorfer Walzwerk nicht mehr genügte, wurde im Jahre i883 in Traisen bei Lilienfeld ein neues Werk erbaut, das wie Berndorf und Fahrafeld mit elektrischer 370 Beleuchtung ausgestattet und durch ein Schleppgeleise mit den k. k. Staatsbahnen verbunden wurde. Die mechanische Kraft in diesem Werke lieferten zwei Turbinen mit zusammen 200 HP. Im Jahre 1884 wurde ein Patent auf walzbaren Nickel erworben und als neuer Industriezweig die Erzeugung von Kochgeschirr und Münzplättchen aus reinem Nickel aufgenommen. Am ii. November 1886 starb der zweite Mitbegründer von Berndorf, Al exander Ritter von Schoeller, der über 40 Jahre an der kaufmännischen Leitung den hervorragendsten Antheil nahm, und dem Oesterreich die Entstehung zahlreicher Industrien verdankt. Die Verwendung des Nickelmetalles nahm von Tag zu Tag zu; die mannigfachsten Gegenstände, die früher aus Eisen, Stahl, Kupfer, Bronze und anderen unedlen Metallen hergestellt wurden, erzeugte Berndorf aus dem höherwerthigen Nickelmetalle, das die vorzügliche Eigenschaft besitzt, nicht zu oxydiren, sich durch eine silberähnliche Farbe auszeichnet und an Härte und Zähigkeit dem Stahle nahekommt. Die Bedeutung dieses Metalles für die Zukunft erkennend, entsendete Arthur Krupp 1884 Hüttentechniker und Geologen nach Neu- caledonien, 1890 nach Canada, um über Vorkommen und Production von Nickel in jenen grössten Gruben der Welt genau unterrichtet zu sein. Im Jahre 1888 wurde der Betrieb auch auf die Erzeugung von Blechen und Drähten aus Messing und Tomback ausgedehnt und ein Dampfhammer von 6 z j 2 t Fallgewicht aufgestellt. Die bisherige Packung der Waaren in Papierpacketen wurde durch Packung in Cartons ersetzt und dafür eine eigene Cartonnagefabrik errichtet; gleichzeitig wurde auch die Erzeugung von Metallpatronenhülsen in Angriff genommen. Die Berechtigung zur Erzeugung der letzteren besass die Fabrik noch aus dem Jahre 1848. Die ersten Patronenhülsen für Schnellfeuerkanonen wurden für die k. u. k. österreichisch-ungarische Mariné geliefert und seither die Erzeugung derart vervollkommnet, dass heute Berndorf für die schwersten Küstengeschütze Hülsen erzeugt, die, 3o cm im Durchmesser und 128 cm in der Länge messend, aus einem Stücke gezogen werden. 1889 schloss sich daran eine neue Methode des Metallgiessens, welche kaum von einem anderen Werke übertroffen werden dürfte. Es ist selbstverständlich, dass ein so grosses Unternehmen dem Vertriebe seiner Waare ein besonderes Augenmerk zuwenden musste. Das erste Versandthaus für Löffelfabrikate wurde 1844 in Wien, Wollzeile, errichtet und bis zum Jahre 1890 alle Erzeugnisse von Berndorf an diese Niederlage abgeliefert, um von da aus versendet oder verkauft zu werden. Derzeit besitzt die Berndorfer Metallwaarenfabrik Niederlagen m Wien, Wollzeile . . seit 1844 » am Graben . . » 1858 » Mariahilf . . » 186g » Bognergasse . » 1872 Prag.seit 1887 Budapest. » 1888 Berlin. » 1888 Paris. » 1888 Birmingham .... seit 1888 Mailand. » 1889 Moskau. » 1896 London. » 1897 Mit der Uebernahme des Etablissements in den alleinigen Besitz von Arthur Krupp 1 ) beginnt die dritte Periode in der Geschichte Berndorfs. Im Jahre 1890 brachte Arthur Krupp den Antheil der Firma Schoeller & Co. käuflich an sich, und von diesem Zeitpunkte an (1. Juli) lautet die Firma: «Berndorfer Metallwaarenfabrik, Arthur Krupp». Eine neue Periode der Centralisation, des Aufschwunges und der Arbeiterfürsorge beginnt. Zunächst geschah eine weitere Centralisirung des Betriebes durch die am 1. Mai 1890 erfolgte Vereinigung des kaufmännischen mit dem technischen Theile des Unternehmens, indem die bis dahin in Wien bestandene kaufmännische Abtheilung nach Berndorf verlegt wurde. Grosse Lieferungen von Patronenhülsen für Rechnung der deutschen Regierung machten eine weitere Vergrösserung des Betriebes, die Vermehrung des Arbeiterstandes und den Bau neuer Arbeiterwohnungen nothwendig. Im Jahre 1892 wurde die Erzeugung von Kunsteis und Sodawasser für den Bedarf der Beamten und Arbeiterschaft aufgenommen, 1892/93 eine Centralstation für elektrische Beleuchtung errichtet, ein zweiter Dampfhammer mit einem Fallgewichte von i3 t für die Erzeugung der österreichischen Nickelmünzplättchen aufgestellt und mehrere Neu- und Zubauten aufgeführt. Am 27. März 1891 wurde der grössere Theil der Schleiferei in Fahrafeld ein Raub der Flammen. Diese Filialwerkstätte wurde sofort aufgelassen, nach Berndorf verlegt und damit der zweite Schritt zur Concentration des Fabriksbetriebes in Berndorf gethan. 1892 übersiedelte auch die Schleiferei in Wr.-Neustadt nach Berndorf. Infolge der erwähnten Verlegung der kaufmännischen und der Versandtabtheilung von Wien nach Berndorf war 1892 der Postverkehr so stark angewachsen, dass dem vermehrten Bedürfnisse durch Errichtung eines neuen Postgebäudes entsprochen werden musste. In demselben Jahre wurde, um dem wachsenden Bedarfe in Tafelservice für Restaurants, Hotels etc. genügen zu können, die Gürtlerei erweitert. Später, im Jahre 1896, wurde die Abtheilung für galvanische Versilberung vergrössert und die k. k. Kunsterzgiesserei in Wien über- r ) Arthur Krupp, geboren am 3 l. Mai 1856, vermählt seit 21. August 1881, ist lebenslängliches Mitglied des österreichischen Herrenhauses, Ritter des österreichischen kaiserlichen Ordens der Eisernen Krone III. Classe (seit 1892), Verwaltungsrath der Creditanstalt (1892), Commandeur des schwedischen Wasa-Ordens (1894), Officier des italienischen Mauritius- und Lazarus-Ordens (1895), Officier des belgischen Leopold-Ordens (1895), Commer- zialrath (1896), Vicepräsident des Stabilimento tecnico Triestino (1897), Präsident der österreichischen Schuckert-Werke (1897), Präsident und Ehrenmitglied mehrerer industrieller Vereinigungen u. s. w. — 371 47 * nommen. Im gleichen Jahre, 1896, wurde in Moskau eine Niederlage errichtet und die Fabrication von Tafel- geräthen in eigener Werkstätte aufgenommen. Dieser Betrieb, der mit einer galvanischen Versilberung verbunden ist, beschäftigt derzeit 85 Arbeiter. Schliesslich wurde im Jahre 1897 die Erzeugung von Bestecken, die bisher in den verschiedenen Fabriksgebäuden vertheilt war, in einem Neubau concentrirt, der allen Anforderungen der Praxis, Bequemlichkeit und Hygiene entspricht und eine Erzeugung von täglich 2500 Dutzend Löffelwaaren ermöglicht. Das sind in Kürze die bemerkenswerthesten Momente der Geschichte Berndorfs, und es erübrigt noch, den gegenwärtigen Stand des Unternehmens mit einigen Strichen zu zeichnen. Gegenwärtiger Stand der Erzeugung. Entsprechend der Massenerzeugung und der Mannigfaltigkeit der Fabrikate ist der Betrieb des Werkes heute eingerichtet und der Vorgang bei der Production folgender: Die Rohmetalle wandern vom Metall- und Legirungsmagazine in die mit einer Generatorenanlage versehene Metallgiesserei. Als Annex zu der Metallgiesserei bestehen Krätzstampfe, Krätzwäsche und Krätzauf- bereitungsanlage, um aus den Metallrückständen in den Schmelztiegeln, aus den Schlacken etc. verwendbares Metall wieder zu gewinnen. Im Blechwalzwerk und Drahtzug wird das geschmolzene Metall in den verschiedenen Neusilber-, Messing- und Tombacklegirungen auf Bleche und Drähte verarbeitet, und im Zusammenhänge mit diesen Werkstätten stehen die Glüherei mit Gasgeneratoren, Gasregenerator-Glühöfen, die Beizerei, sowie die Blechscheuer- und die Blechpolirmaschinen. Die Erzeugung der Besteckwaare umfasst ausser der Giesserei für Zinnstahl-Löffelwaare in der Hauptsache das Walzwerk für Alpacca- und Pakfong-Besteckwaare, die Heftpresserei und Messerwaarenfabrication. Damit in Verbindung stehen Graveurateliers zur Herstellung der Stahlstanzen; ferner Werkstätten für die Fagon- feilerei und Schleiferei, sowie die galvanische Versilberung mit den Polir- und Montirungssälen. Der Hohlwaarenfabrication wieder dienen die Ateliers für Stanzengraveure, die Metalldruckerei und Presserei, die Formerei und Giesserei für Fajonguss, die Gürtlerei und Spänglerei, an welche sich die Ateliers der Ciseleure, Graveure und Guillocheure anschliessen. Justir- und Münzplättchenwerkstätte, sowie Patronenhülsenfabrik mit Schiesstätte bilden zwei weitere Betriebe in Berndorf, zu denen noch das Walzwerk in Traisen und die Erzgiesserei in Wien hinzutreten. Der Grossbetrieb macht gewisse Hilfsbetriebe nothwendig, als da sind: eine Gasanstalt, eine elektrische Centralanlage, ein chemisches Laboratorium, eine Eisendreherei und Maschinen-Reparaturwerkstätte, Tischlerei und Zimmerwerkstätte, Cartonnagefabrik und zahlreiche Nebenräumlichkeiten für die Verpackung und Lagerung der Waaren. — Um durch einige Ziffern ein ungefähres Bild von der Grösse des Betriebes zu zeichnen, sei angeführt, dass Berndorf jährlich verbraucht: An Rohmaterial (Kupfer, Nickel, Zink).rund 3oo Waggons » Brennstoffen, und zwar Steinkohle. » 1100 » Braunkohle. » 650 » Coaks. » 150 » zusammen 2200 Waggons Die mechanische Kraft liefern in Berndorf und Traisen: 3 Wasserräder j 2 Dampfhämmer mit 20 t Fallgewicht, 2 Turbinen und j 4 Elektromotoren für galvanische Versilberung, 8 Dampfmaschinen mit zusammen 1760 HP. } 9 Dynamomaschinen für elektrische Beleuchtung und x Gasanstalt für 1500 Flammen vervollständigen die Ausrüstung. Die Zahl der beschäftigten Arbeiter beträgt gegenwärtig über 3ooo, und zwar: 1703 männliche, i ausserdem 59 kaufmännische und 1174 weibliche, j 46 technische Beamte, 126 jugendliche, j wozu noch 70 kaufmännische Angestellte in den zwölf Niederlagen in Wien und anderen Städten Europas hinzukommen. Den Betrieb leitet der Chef und ein Directorium von fünf Mitgliedern. Für die Beamten und Arbeiterschaft besitzt die Fabrik 114 Wohnhäuser mit zusammen 527 Wohnungen. Der Verdienst des Arbeiters, der sich selbstverständlich nach Geschicklichkeit und Fleiss abstuft, beträgt wöchentlich für den männlichen Arbeiter . weiblichen » Lehrling » 372 8—3o fl. 5 — 9 » 4—6 » Die Frauen der Arbeiter haben ausserdem die Gelegenheit, zu Hause durch Silberpoliren, Besteckfeilen und ähnliche Verrichtungen sich einen Nebenverdienst zu verschaffen. Was die Arbeitszeit betrifft, so wird in Berndorf gearbeitet: im Sommer von 6 Uhr morgens bis 5 Uhr nachmittags, im Winter von 7 Uhr morgens bis 6 Uhr abends. Da die Mittagspause 1 */ 2 Stunden und die Frühstückspause im Sommer r / 4 Stunde beträgt, so ergibt sich für Berndorf eine reine tägliche Arbeitszeit von 9 1 / 4 Stunden im Sommer und g J / 2 Stunden im Winter. Der Betrieb erregt das Interesse aller Gebildeten und Fachleute, und wiederholt wurde Berndorf von hohen und höchsten Persönlichkeiten, Fachvereinen, Militärs und einzelnen Industriellen besucht. In der That ist die Berndorfer Metallwaarenfabrik in ihrer Art der grösste Betrieb nicht nur des Festlandes, sondern der Welt. Ihre Erzeugnisse sind im In- und Auslande wohl bekannt. Berndorf erzeugt: An Rohproducten: Nickel; an Halbfabrikaten: Bleche und Drähte aus reinem Nickel, Pakfong, Neusilber, Messing, Tomback und Kupfer; an Ganzfabrikaten: Bestecke aus reinem Nickel, verschiedenen Nickellegirungen, Alpaccasilber (galvanisch versilbert) und Zinnstahl; Tafelservice aus reinem Nickel, Alpacca und Alpaccasilber; Kochgeschirr aus reinem Nickel; Patronenhülsen vom kleinsten (6-5 mm) bis zum grössten Caliber ( 3 oo mm); Münzplättchen aus reinem Nickel, Bronze, Nickel- und Kupferlegirungen; Gegenstände des Kunsterzgusses. Das angeführte Verzeichnis gibt nur in grossen Umrissen eine Vorstellung und einen Ueberblick über die Vielseitigkeit der Berndorfer Erzeugnisse. Es ist eine Reihe von Waaren, die mit dem einfachen Rohstoffe beginnt und stufenweise bis zum kostbaren Luxusgegenstande und Kolossaldenkmal aufsteigt. Sind es in den ersten Stadien der Erzeugung die chemischen Processe und die Arbeit gewaltiger Maschinen, welche aus dem Rohmetalle das billigere Halbfabrikat in Massen hervorbringen, so ist es in den letzten Stadien die Künstlerhand, die dem geschmeidigen Metall den Stempel individueller und werthvoller Schönheit aufdrückt. Der Zinnstahllöffel in der Hütte des Armen, die Alpaccasilberbestecke am Tische des Wohlhabenden, der Hummerspatel des reichen Gourmands, das bei Festen prangende Tafelgeräth, die durch die Länder rollende Nickelmünze, die bei der unheilbringenden Kanone verwendete Patronenhülse, das eherne Standbild, alle diese Dinge werden arbeits- theilig in den Werkstätten Berndorfs erzeugt und in alle Welt versendet. Ulustrirte Preisverzeichnisse und Albums geben über die abwechslungsreiche Menge der Fabrikate ein genaueres Bild. Nur um die Mannigfaltigkeit der Erzeugnisse anzudeuten, sei beiläufig erwähnt, dass Bestecke allein in 62 Formen und 4500 Arten, vom kleinsten Salzlöffel bis zum grossen Suppenschöpfer, erzeugt werden. Was den Absatz betrifft, so beschränkt er sich nicht auf das Inland allein. Das Halbfabrikat, Bleche und Drähte, wird an die metallverarbeitenden Gewerbe und Fabriken des Inlandes geliefert, geht aber auch nach allen Ländern Europas, nach Indien, China, Japan und Südamerika, das Ganzfabrikat nach allen Ländern der Erde. Insbesondere das Berndorfer Besteck ist nicht nur im kleinen Haushalte, im feinen Restaurant, im grossen Hotel, in den fahrenden Küchen und Speisesälen der Eisenbahnen und Dampfschiffe zu finden, sondern auch bei Hofe heimisch. Die Reinnickelgeschirre der Hofküchen in Lainz und Corfu, sowie das vollständige Tafelservice für die Manövertafel Sr. Majestät des Kaisers stammen aus Berndorf. Patronenhülsen wurden für Oesterreich-Ungarn und das Deutsche Reich geliefert. Ein grosser Theil der Lieferung für das letztere Land ist jedoch für die Wiederausfuhr bestimmt. Schliesslich sei erwähnt, dass aus der k. k. Kunsterzgiesserei in Wien in der kurzen Zeit ihrer Zugehörigkeit zu Berndorf nachstehende Denkmäler hervorgegangen sind: Das Standbild des Dichters Grafen Fredro von Marconi für Lemberg, das Votivstandbild des Cardinais Fürsten Schwarzenberg von Myslbek für Prag, das Standbild des Bürgermeisters Petersen von Tilgner für Hamburg und das Kolossalstandbild Kaiser Wilhelm I. von Zumbusch an der Porta westphalica (enthüllt 18. October 1896). Wohlfahrtseinrichtungen. Welchen Vortheil die Einführung der Metallwaarenfabrication in Berndorf für Gemeinde und Landwirth- schaft im Allgemeinen im Gefolge hatte, wird weiter unten erwähnt werden. Hier soll nur jener Einrichtungen gedacht werden, welche die Firma zum Wohle ihrer Arbeiterschaft im Laufe der Zeit geschaffen hat. Als erste Wohlfahrtseinrichtung entstand im April 1847 eine Arbeiterkrankencasse. Da es zu jener Zeit zwar im benachbarten Orte Pottenstein, nicht aber in Berndorf, einen Arzt gab, wurde, um diesem Mangel abzuhelfen, anfangs der Sechzigerjahre für Berndorf ein eigener Fabriksarzt bestellt; dadurch war nicht nur den Arbeitern der Fabrik, sondern auch der übrigen Bevölkerung Berndorfs ärztliche Hilfe nahe. Als das Krankenversicherungsgesetz in Wirksamkeit trat, wurde im Jahre 1889 die bestehende Krankencasse in eine Betriebscasse umgewandelt. Schon 1866, also vor der im Jahre 1889 eingeführten Unfallversicherungspflicht waren alle Arbeiter auch gegen Unfall versichert. Neben der gesetzlichen Versicherung gegen Krankheit und Unfall geniessen die Arbeiter Berndorfs noch eine Alters-, Witwen- und Waisenunterstützung, für welche Zwecke die Fabrik allein die Mittel aufbringt. Die volle Unterstützung beträgt 75°/ 0 des der Krankenversicherung zu Grunde liegenden Wochenverdienstes, und sie erhält jeder Arbeiter, welcher 40 Jahre in Berndorf oder einer Zweigniederlassung beschäftigt war. Bei 20- oder 3 ojähriger Arbeitszeit beträgt diese Unterstützung die Hälfte oder 3 / + der vollen Unterstützung; die » Dort, wo vor einem halben Jahrhundert nur wenige Bauernhäuser standen, entwickelte sich ein blühender Industrieort, der heute fast die Ausdehnung und Bildungsmittel einer kleinen Stadt besitzt. Und wer mit dem Dampfross durch das liebliche Triestingthal, dem Sitze der österreichischen Metallindustrie, eilt, der wird mit Aufmerksamkeit und vielleicht auch mit Befriedigung auf den schmucken Ort blicken, der schon äusserlich das Bild wohlthuender Harmonie zeigt. Industrie und Landwirthschaft einerseits, moderner Grossbetrieb und werk- thätige Socialpolitik andererseits haben sich hier im Sinne des Wahlspruches des Unternehmers verbündet, der lautet: Arbeit, Bildung, Friede.» Die Gross-Industrie. II. 377 48 THALHAMMER & WELZL K. U. K. HOF-METALL-KNOPF-FABRIKANTEN WIEN. ie Fabrik wurde im Jahre 1801 durch Martin Thalhammer unter der Firma «Martin Thalhammer» gegründet. Im Jahre 1842 trat Ferdinand Welzl, ein Schwiegersohn Thalhammer’s, in die Firma ein. Von dieser Zeit an wurde die Einzelnfirma aufgelassen und die Fabrik unter der noch heute bestehenden Collectivfirma «Thalhammer & Welzl» fortgeführt. Im Jahre 1850 ist Martin Thalhammer aus der Firma ausgetreten, und Ferdinand ^Welzl war von da an bis zu seinem im Jahre i8g3 erfolgten Ableben Alleininhaber der Firma. Gegenwärtig ist Gustav Welzl, der Sohn Ferdinand Welzl’s, Inhaber der Firma. Mit dem Titel «k. k. Hof-Metall-Knopffabrikant» wurden Martin Thalhammer im Jahre i 832 , Ferdinand Welzl 1871 und Gustav Welzl i8g3 ausgezeichnet. Ferner wurden zwei Arbeiter, namens Caspar Selig und Josef Eisele, nach fünfzigjähriger Dienstzeit von Sr. Majestät dem Kaiser mit dem silbernen Verdienstkreuze bedacht. Von anderen Auszeichnungen ist noch zu bemerken, dass die Firma bei der Weltausstellung in Wien im Jahre 1873 mit der Verdienst-Medaille ausgezeichnet worden ist, und dass bei der Jubiläums-Gewerbeausstellung im Jahre 1888 Se. Majestät der Kaiser die hohe Gnade hatte, das Ausstellungsobject der Firma zu besichtigen und den Aussteller mit einer Ansprache zu beehren. 388 ca. 50 Arbeiter, die unter einem Director und vier Beamten stehen und versichert sind. Es erzeugt ausschliesslich Zinkbleche in jeder Stärke, wozu das Rohmaterial aus Oberschlesien bezogen wird. Der Absatz des pro- ducirten Bleches erfolgt ausschliesslich in Oesterreich-Ungarn. Ausser den genannten eigenen Werken, welche von der Firma allein betrieben werden, besitzt dieselbe gemeinschaftlich mit dem Grafen Henckel-Donnersmarck ein Zinkwalzwerk in Oswiecim in Galizien und ein zweites zu Waitzen in Ungarn, welche, wie das auch im Mitbesitze der Firma befindliche Drahtwerk in Oderberg an anderen Stellen dieses Werkes beschrieben erscheinen. Die gegenwärtigen Mitbesitzer und Leiter der Firma, sowie der angeführten Werke sind Carl Bayer und Heinrich Keil in Troppau. — 392 — 1 i! i i GEORG ZUGMAYER & SÖHNE IC. IC. LANDESBEF. METALLWAAREN- UND EISENPFLUGFABRIIC WALDEGG (NIEDERÖSTERREICH). ieses Werk, welches sich hauptsächlich mit der Erzeugung von geschmiedeten, gewalzten und gezogenen Halbfabrikaten aus reinem Kupfer befasst, gehört zu den ältesten Betriebsstätten seiner Art, da schon lange vor dem Jahre 1810, in welchem sich der Begründer der Firma, Severin Zugmayer, in AValdegg niederliess, daselbst ein Kupferhammer bestanden hatte. Severin Zugmayer, geboren am 23 . October 1771 bei Biberach im WGirtembergischen, war gegen Ende des vorigen Jahrhunderts als einfacher Tischlergeselle nach Wien eingewandert. Dort machte er sich bald selbständig und unternahm mit seltener Energie und Findigkeit die Erzeugung verschiedener zu seinem eigentlichen Gewerbe erforderlicher Utensilien (Nägel, Messingleisten, Werkzeuge u. dgh), welchem Fabrications- zweige er durch seine 1810 erfolgte Niederlassung in Waldegg grössere Ausdehnung gab. Schon im Jahre 1812 erwirkte er die Fabriksbefugnis, übernahm 1817 den Betrieb des dortigen Eisen- und Kupferhammers und con- struirte 1819 den seither als Zugmayer-Pflug berühmt gewordenen «eisernen Pflug». An Stelle der von ihm früher betriebenen, gegen 1820 durch Brand zerstörten Fournirsäge begründete er ein Kupferwalzwerk nach eigenen Plänen, das erste in Oesterreich. Eine im Jahre i 833 eingetretene Hochwasser- Katastrophe brachte enormen Schaden, aber bereits im Jahre 1842 wurde ein neues grösseres, für die damalige Zeit sehr bedeutendes Kupferblech- und Plattenwalzwerk, gleichfalls nach Zugmayer’s eigenen Plänen, erbaut, und die Entwicklung der Werksanlagen nahm von da an ungestört ihren weiteren Fortgang. Der unermüdliche Mann erlebte noch den ferneren Aufschwung der Fabrication, welche durch das Aufblühen neuer, viele Kupferfabrikate consumirender Industrien, wie des Locomotivbaues, der Zuckerfabriken, Spiritusbrennereien u. a. reichlichen Absatz fand, und behielt seine Energie und geistige Frische bis zu seinem im Jahre 1852 erfolgten Ableben. Seine beiden Söhne und Compagnons Martin und Georg (die Firma lautete nunmehr: Severin Zugmayer & Söhne) schritten auf dem mit Erfolg eingeschlagenen Wege rüstig vorwärts und erbauten 1857 ein grosses Hammerwerk. Ausserdem wurden viele Verbesserungen in der Fabrication, im Schmelzverfahren u. s. w. eingeführt. Martin Zugmayer, der trotz seiner Kränklichkeit viele Jahre mit unermüdlichem Eifer und Selbstaufopferung im Interesse der Firma thätig war, starb unverheiratet im Juli 1857 im Alter von 59 Jahren. Sein Bruder Georg Zugmayer erweiterte die Werksanlagen durch ein im Jahre 1869 nach den Plänen des Civilingenieurs Edmund Schwarz fertiggestelltes grosses Walzwerk (mit Walzen von nahezu 3 m Bundlänge), wodurch es möglich wurde, den immer stärker gewordenen Anforderungen zu genügen. Im Jahre 1872 nahm er seine beiden ältesten Söhne Karl und Heinrich, welche seit 1863/64 thätig mitwirkten, als Gesellschafter auf (seither lautet die Firma Georg Zugmayer & Söhne), führte 1875 eine durchgreifende Reconstruction der älteren Walzwerke durch und richtete im Jahre 1880 die Erzeugung von gezogenen Rohrstutzen ein. Er starb im Alter von 81 Jahren am 8. December i 883 . Unter seinen beiden Söhnen und Nachfolgern, welche noch gegenwärtig Inhaber der Firma und Eigen- thümer der Werke sind, wurde im Jahre 1887 eine Regulirteich-Anlage hergestellt, welche langjährigen Wasserstreitigkeiten ein erwünschtes Ende bereitete; es wurden ferner eine Anzahl Arbeiterwohnhäuser gebaut und adaptirt und endlich im Jahre i 8 g 3 ein neues Walzwerk mit Dampfbetrieb zur Erzeugung von Feinkupferblechen errichtet. Die Hammer- und Walzwerke beschäftigen gegenwärtig 160—170 Arbeiter, und es besteht für dieselben eine Betriebskrankencasse, deren Wohlthaten auch den Frauen und Kindern der Arbeiter zu Gute kommen. Die sanitären Verhältnisse der Arbeiterschaft, welche mit ihren Arbeitgebern im besten Einvernehmen lebt, sind sehr günstig. Die Chefs des Hauses wurden wiederholt mit allerhöchsten Auszeichnungen bedacht und die Erzeugnisse der Fabrik auf allen von der Firma beschickten Ausstellungen prämiirt. 3q7 J. C. KLINKOSCH K. U. K. HOF- UND KAMMERLIEFERANT LANDESBEF. GOLD-, SILBER- UND METALLWAARENFABRIK WIEN. m Jahre 1782 wanderte Josef Klinkosch, der Gründer der Firma J. C. Klinkosch und Urgrossvater ihrer heutigen Besitzer, nachdem er in Prag, wo er im Jahre 1765 geboren worden war, das Silberschmiedehandwerk erlernt hatte, als Gehilfe nach Wien ein. Er war hier, wie sein Meisterbrief besagt, bei einem und demselben Meister durch fünfzehn Jahre ununterbrochen thätig, und als dieser im Jahre 1797 starb, hatte er noch durch weitere sechs Jahre für dessen Witwe die Leitung des Gewerbes inne. Nach zwanzigjährigem Aufenthalte in der Stadt Wien, im Jahre 1802, wurde ihm deren Bürgerrecht verliehen; gleichzeitig erhielt er das früher von Joh. Mich. Schellenhammer ausgeübte Gewerbe zugesprochen, welches er zunächst in der damaligen Wiener Vorstadt Neustift im Hause «zum egyptischen Josef» ausübte. Später übersiedelte er «in die Stadt Nr. 1217». Durch rastlose Thätigkeit verschaffte er seiner Firma Ansehen und errang sich einen ziemlichen Wohlstand, allein schon im Jahre 1815 setzte der Tod seinem Wirken ein Ende. Bei Josef Klinkosch’ Ableben hatte sein Sohn Carl zwar schon eine sechsjährige Lehrzeit hinter sich; in Folge seiner Minderjährigkeit betrieb jedoch die Witwe Barbara Klinkosch das Gewerbe nominell weiter, während ihr Sohn dasselbe als Gehilfe leitete. Erst nach fünf Jahren, im Jahre 1821, konnte dieser das Geschäft übernehmen, welches bis dahin schon eine ansehnliche Bedeutung gewonnen hatte und bereits 18 Gehilfen Beschäftigung bot. Zur gleichen Zeit verliess Carl Klinkosch die alten Arbeitsräume und übersiedelte in die Heugasse, in das Eckhaus der Theresianumgasse, welches er käuflich erworben hatte. Hier war er zehn Jahre erfolgreich wirksam und verstand es, dem von ihm betriebenen Gewerbe eine derartige Ausdehnung zu verleihen, dass er im Jahre i83i der geschätzteste Silberschmied in Wien war und die Zahl seiner Gehilfen damals schon 3o betrug. In das Jahr i 83 i fällt eine wichtige Erweiterung des Betriebes. Zu dieser Zeit vereinigte sich nämlich Carl Klinkosch mit Stefan Mayerhofer, einem wohlhabenden Schlosser, um gemeinsam die Plattirarbeit, die vordem in Oesterreich nicht ausgeübt wurde, hier einzuführen. Sie begründeten eine Gesellschaftsfirma, die mit dem Wortlaute «Mayerhofer & Klinkosch» gerichtlich protokollirt wurde. Für den vergrösserten Wirkungskreis waren auch ausgedehntere Arbeitsräumlichkeiten erforderlich, welche in der Afrikanergasse Nr. 5 bezogen wurden, woselbst sie sich gegenwärtig noch befinden. Die Errichtung der im Hause I., Kohlmarkt Nr. 22 untergebrachten Niederlage fallt in das Jahr i832. Die Leistungen der Firma auf dem früher gepflegten Gebiete, sowie auf dem, welchem sie sich neu zu- g-ewandt hatte, fanden bald Anerkennung. Dieselbe kam schon im Jahre i 83 i zum Ausdrucke, als Carl Klinkosch die grosse silberne Staatsmedaille und den Titel eines Hofplattirers zuerkannt wurde. Sechs Jahre später erhielt er den Hofsilberarbeiter-Titel, welche Auszeichnung durch die Begründung, mit welcher sie erfolgte, um so ehrender war. In dem Decrete, in dem die Ernennung bekanntgegeben wird, heisst es nämlich wörtlich: «In Berücksichtigung Ihres ausgebreiteten Geschäftes im In- und Auslande, wodurch Sie in Beziehung Ihrer Preise und Verkehr allen übrigen Silberarbeitern vorangehen, auch wegen Ihrer bekannten Solidität schon von Seite des Allerhöchsten Hofes mit vielen Bestellungen gewürdigt wurden, wird Ihnen der nachgesuchte Titel ,k. k. Hofsilberarbeiter' verliehen.» Der im Jahre i83i, beziehungsweise 1837 von Carl Klinkosch erworbene Hoftitel wurde stets auf dessen Nachfolger übertragen, so dass die Firma seither ununterbrochen in dessen Besitze ist und somit zu den ältesten Häusern Oesterreichs zählt, welche dieser Auszeichnung theilhaftig sind. — 398 — Der Umfang des Geschäftes war inzwischen im steten Wachsen begriffen — im Jahre 1840 fanden bei den zwei Techniken, Plaqué und Silberarbeit, bereits ungefähr 80 Leute Beschäftigung — und in gleicher Weise stieg auch das Ansehen der Firma, welcher im Jahre 1839 eine neuerliche öffentliche Anerkennung in der Form der grossen goldenen Staatsmedaille zu Theil wurde. - Für die persönlichen Verdienste, die sich Carl Klinkosch im Jahre 1848 — er war dazumal Hauptmann der Bürgergarde gewesen — erworben hatte, für seine patriotische und kaisertreue Haltung, wurde er im Jahre 1849 von Sr. Majestät dem Kaiser mit dem goldenen Verdienstkreuze mit der Krone ausgezeichnet. Im Jahre 1851 schied Carl Klinkosch aus der Firma, und an dessen Stelle trat sein Sohn Josef Carl, der die technische Leitung des Etablissements übernahm, während der Associé Mayerhofer, wie zuvor, die com- merziellen Agenden führte. Die Production des Hauses hatte damals insoferne eine Veränderung aufzuweisen, als die Plaquéfabrication aufgegeben, dafür aber die Fabrication von Chinasilberwaaren eingeführt wurde. Die Silberschmiedearbeit erfuhr eine Vervollkommnung, indem verschiedene in der ersten Hälfte des Jahrhunderts verloren gegangene Techniken der Silberschmiedekunst, wie der Hohlguss, der figurale Schmuck, die Treib- und Verschneidearbeit wieder aufgenommen und ausgebildet wurden. Einen bedeutungsvollen Abschnitt bildet das Jahr 1858, in dem der Dampfbetrieb im Etablissement eingeführt wurde. Gleichzeitig lieferte die Firma Krupp in Essen, welche dazumal noch lange nicht ihre heutige Bedeutung hatte, ein grosses Silberwalzwerk. Der Ruf von der exacten Arbeit und der künstlerischen Wirksamkeit der Firma war inzwischen auch in die Ferne gedrungen. Dafür spricht deutlich der Umstand, dass den von den Regierungen Schwedens und Norwegens mit Stipendien ins Ausland gesandten Arbeitern zur Pflicht gemacht wurde, die Ateliers Klinkosch’ aufzusuchen, um daselbst ihre Kenntnisse zu erweitern, und dass die Chefs der heute bestehenden grössten Firmen Deutschlands, Norwegens, Schwedens und Dänemarks bei Klinkosch ihre Ausbildung genossen haben. Im Jahre 1869 zog sich der, wie erwähnt, nur auf commerziellem Gebiete wirksame Compagnon Stefan Mayerhofer vom Geschäfte zurück, und Josef Carl Klinkosch ward nunmehr alleiniger Inhaber der Firma, deren Bezeichnung demzufolge auch in «J. C. Klinkosch» abgeändert wurde. In die gleiche Zeit fällt die Erwerbung des k. u. k. Kammertitels, der gleichfalls bis heute ununterbrochen dem Hause erhalten blieb. Anlässlich der Pariser Weltausstellung vom Jahre 1878, auf welcher J. C. Klinkosch in würdiger Weise die heimische Industrie vertreten hatte, wurde derselbe mit dem Orden der eisernen Krone III. Classe ausgezeichnet und in den erblichen Ritterstand erhoben. Bei derselben Gelegenheit erhielt er auch den Orden der französischen Ehrenlegion. Im Jahre 1885 gieng die Firma auf die vierte Generation der Familie Klinkosch, auf die Söhne des Josef Carl Ritter v. Klinkosch, Isidor und Arthur, über. Unter deren Leitung hat das Etablissement neuerlich eine Umgestaltung und Ausdehnung erfahren. Die nunmehrig'en Chefs errichteten, angrenzend an das übernommene Fabriksgebäude eine neue Arbeitsstätte, Hessen die Chinawaarenerzeugung auf und betrieben fortan nur mehr die Edelmetall- waaren-Production, deren Umfang sie jedoch durch Aufnahme neuer Fabricationszweige erweiterten. Hievon sei nur die Besteckfabrication mittelst Maschinenarbeit erwähnt, durch deren Einführung es der Firma gelang, den Import dieses Artikels, mit welchem vordem Deutschland, Belgien und Frankreich den österreichischen Markt überschwemmt hatten, zu beseitigen; ja sogar im Auslande haben ihre Erzeugnisse durch stilvolle und exacte Arbeit festen Fuss gefasst. In den letzten fünfundzwanzig Jahren — seit dem Jahre 1873, wo dieselbe hors concours betheiligt war — hatte die Firma keine Ausstellung beschickt. Erst im Jahre 1898, auf der anlässlich der fünfzigjährigen Regierung Sr. Majestät stattgehabten Jubiläumsausstellung in Wien, erschien sie wieder in der OÖffentlichkeit und führte prächtige, das ganze Gebiet der Silberwaarenfabrication umfassende Arbeiten vor Augen. Sämmtliche Gegenstände, vom einfachsten glatten Löffel bis zum prunkvollsten Tafelservice, zeugten von der Gediegenheit der an sie gewandten Arbeit. Allgemeine Bewunderung erregte insbesondere der exponirte «Kaiserschild», in dem das Atelier Klinkosch ein Meisterwerk der Silberschmiedekunst geschaffen hat. 399 wmm ■^o % « o^, K S < 7 Y äisiöS; **s?; ScSàvi &MS SÄ- »58 « sa&m«? X-Xx-Xv-.V.' «SïïiS «^3 HAS y«S 55 £g» mmé k&$p |i§§|l mm »jssk pjg|||| mm mimM mm m$. KO?» ^Ää> Sü iS^iàte ggggj » iH •: : ®;v.x: £ggK mM mm âÊÉII mm MÊM &£*& w»?» WS& Sv'i*W a V S3 SÿîSâ saggg aÉÉs &Ma GBB «fcxç 'x>Æ:£& &£lS P;#SS ksm IIIééi mm mm mm s£S3 SBAt ssss SraR&j «SS? ms m» imstâ mm mm m&m a» mmm fcKSSî £ÉÜ gai a®? fessas.« 1 ;-:::-xy: : :-:v.: SiSS; ^.S»*â*Ï ÏÜÏÜ® sses 5s*i sX® i-v8S; S*® KVÎÿ’ ?5>JTî g ||j Ml mm mm m Ks>siâ WwWWi mm æ*sp&: è» pggâggg tt£.s7Qtaa -;-:-!Â\‘ ?sç- M piiwpi Â;IÜ fe-ï&Mÿ® îS::gÿ£ S&ifö Hüi «SÄ llgïffgl mz kSSSe&Z äuaiBä TMW Bibliothek 0003096 O